公司精益生产总体方案

xxXx有限公司（集团）精益生产总体方案精益生产管理办公室XXXX年XX月XX日xxXx有限公司（集团）精益生产总体方案

XXXX集团精益生产3年规划

XXXX集团精益生产体系

XXXX集团精益生产目标效果评价指标体系精益组织架构精益目标展开

精益活动时间推移*生产管理专项方案*

品质管理专项方案*物流管理专项方案*设备管理专项方案*成本管理专项方案*5S与目视化管理方案*持续改善专项方案*人力资源专项方案实施、推进方式需集团公司协调事项XXXX集团精益生产3年规划

XXXX集团精益生产3年规划第一阶段：用6—20个月完成生产现场改善（6个月导入期、6个月扩展期、8个月深化期）第二阶段：用8个月完成流程优化第三阶段：用12个月完成机制改革第四阶段：供应链持续优化

XXXX集团精益生产3年规划第一阶段：用精益愿景规划8个月12个月6-20个月精益愿景规划8个月12个月6-20个月XXXX集团精益生产体系顾客满意

社会满意精益嘉陵员工满意品种质量成本交期库存文化六大效果实施基础彻底的5STPM活动设备布局物流改善防止再发生标准作业

快速换产品质经营零缺陷管理目视化管理异常停止多能工顺序化准点化均衡化JIT自主停止自主防错自働化全员参与的QC活动和改善提案活动拉式生产持续改善投入产出率提升XXXX集团精益生产体系精益嘉陵员工满意品种质量成本交期库存准点生产均衡生产JIT目标顺序生产时间I（20个月）II（8个月）III（12个月）IIII精益企业消除浪费、改善品质，以最小的投入、获得最大的产出，持续提升XXXX集团的赢利能力。精益生产目标持续改善导入期扩展期流程优化期机制改革期持续改善期深化期精益工厂精益供应链精益生产现场准点生产均衡生产JIT目标顺序生产时间I（20个月）II（8投入产出率经营指标生产指标作业指标配送准确率配送延时率设备故障停机率废品损失金额批量不良次数改善活动

人均提案率提案实施率资金占用率三包净赔额外协件一交合格率一装合格率小时定额达成率BOM表准确率投入产出率A=产出/投入

AI=价格直材+制造费用

AII=价格直材+制造费用+管理费用

AIII=价格+信誉+品牌直材+制造费用+管理费用采购订单满足率异常工时产量均衡率顺序达成率准点达成率设备维修费用效果评价指标体系投入产出率经营指标生产指标作业指标配送准确率配送延时率设备故集团公司领导小组精益生产管理办公室5S目视化实施组持续改善实施组人力资源实施组品质专项实施组物流专项实施组设备专项实施组成本专项实施组导入期和扩展期以生产现场改善为主，建立了以车间为主体的精益实施组深化期开始对流程进行改善，须成立以业务为主线的跨部门的精益专项实施组，以实现业务流程的无缝连接，提高流程运行速度精益组织架构生产专项实施组集团公司领导小组精益生产管理办公室5S持人品物设成导入期和扩目的经营指标生产指标作业内容作业指标作业方法（略）提升赢利能力投入产出率维持活动持续改善人力资源资金占用率设备故障停机率标准作业SOP制订、执行生产管理品质管理设备管理成本管理构建持续改善机制持续构建育人、用人、留人机制TPM分阶段实施、评价工艺技术资料清理、完善设备U型线布局多能工培训自动停止制度建立、运行配送延时率配送准确率BOM表准确率小时定额达成率5S及目视化管理人均提案率提案实施率改善提案改善工具、PDCA循环改善理念、工具培训建立岗位准入机制激励模式建立薪酬体系实施效果分析外协件一交合格率一装合格率异常工时设备保全费用准点达成率顺序达成率产量均衡率三包净赔额采购成本对比标准建立制造环节成本对比标准制造费用消耗资源清理精益目标展开各类生产制度完善、执行物料配送准时化仓储、物流优化管控模式完善、固化建立、完善现场异常快速反应机制TQM及生产过程品质控制自働化批量不良次数建立5S评价标准建立5S点检机制物流管理废品损失金额准时化目的经营指标生产指标作业内容作业指标作业方法（略）提升赢利能活动时间I（导入+扩展+深化）20个月（6+6+8）II（流程优化）8个月III（机制改革）12个月IIII持续改善精益活动时间推移图生产管理品质管理准点化生产均衡化生产JIT现场品质改善品管能力强化品质体系高效综合品质提升生产现场改善现场TPMTPM职能强化全员TPM三级核算体系构建标准成本全面预算固化投入产出系统5S维持、优化改善培训及现场改善改善体制建立设备管理成本管理5S、目视化人力资源持续改善3S基础精益化生产省人化管理柔性化经营结果改变内部物流改善外部物流优化精益供应链物流管理顺序化生产活动时间I（导入+扩展+深化）II（流程优化）III（机制改准点化生产2期目标设定顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行均衡化生产3期目标设定准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建准时化生产4期目标设定拉动式生产系统运行顺序化生产目标设定顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行1期生产管理专项方案计算公式准点化生产2期目标设定顺序作业达成率达99%均衡化生产3期目顺序化生产1期(8个月)■“3天不变”的计划模式运行■生产计划及过程控制制度完善■生产信息系统适应性调整■自动停止标准、处理流程确定■生产差异分析机制运作■BOM准确率提升（产量90%准确率达100%）■快速换产方式攻关■物流管理“三不”机制建立■配套体系整合（针对重点和瓶颈配套商）■工厂物流改善计划实施当期问题专项推进生产制度完善基础条件改善■问题点统计、分析■对策点确定■专项整改推进■计划管理类■过程控制类■信息处理类■BOM■快速换产■供应链目标设定生产部8个月生产部3个月综合部生产部采购部8个月■物流类■品质类■设备类索引指南顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行顺序化生产1期(8个月)■“3天不变”的计划模式运行■BOM准点化生产2期（8个月）■“5天不变”的计划模式运行■生产前置期缩短（发动机——成车）■标准工时排产■自动停止制度稳定运行■小时别产量统计模式运行同步化生产管控模式适应性调整■生产线产能负荷统计■工厂产能配置确定■工厂产能平衡方案实施■同步化生产系统构建■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定生产部8个月生产部5个月■产能平衡■同步化■BOM准确率提升（准确率达100%）■

标准作业严格执行，工时定额确定■

物流能力匹配，标准工时定点配送实施■

精益供应链设计及推进工作展开基础条件强化■BOM■供应链■标准作业综合部采购部生产部4个月顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行准点化生产2期（8个月）■“5天不变”的计划模式运行同步化生均衡化生产3期（12个月）■“7天不变”的计划模式构建■

生产分析工具班组级应用■计算机辅助排产及统计系统研发■生产系统自动防错能力构建(新区)均衡生产管控精细化■M+1月度计划和微调机制运行■N+2（D+15)生产周期保证■均衡排产机制运行■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定销售公司生产部10个月生产部12个月■订单均衡■排产均衡■

精益供应链管理系统构建（含信息交流门户、物料计划与控制、物流计费管理、知识服务管理等）■外协配套企业精益扩展■

2/8产品配置实现■

全系统同期化教育支撑环境改善■供应链■产品整合■同期化意识采购部市场部生产部12个月准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建均衡化生产3期（12个月）■“7天不变”的计划模式构建均衡生准时化生产4期■拉式生产系统制度完善、固化■基于现场的拉式系统改善■自动防错稳定运行拉动式生产管控模式固化、改善■机加生产拉动■机加——发动机装配拉动■

外协——发动机装配拉动■发动机——成车拉动■外协——成车拉动■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定生产部生产部■整体拉动■分步实施拉动式生产系统运行■整体精益供应链形成支撑环境改善■供应链采购部生产部准时化生产4期■拉式生产系统制度完善、固化拉动式生产管控模式现场品质改善1期目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作业内不良发生降低废品损失外内降低品质成本品管能力强化2期目标设定品管职能优化品管技能提升品保能力提高品质体系高效3期目标设定减少不良品产生防止不良品外流工程品质持续改善综合品质提升4期目标设定提高设计品质行业中品质最优提高市场品质品质体系高效运行品质管理专项方案现场品质改善1期目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作■

《MQM体系》、《程序文件培训》■《产品检查法》、《标准作业》编制、应用■《零缺陷原则》、《品质日常管理基础》■《QC七种工具》、《QC小组实施课程》现场品质改善1期（8个月）■工序品质检查记录表清理、编制、完善及应用■品质检查工具配备（量具、检具、检查台等）■变更点管理、零缺陷目标实施■现场基础数据统计、分析、品管图表的应用■工序特别检查及工序能力管理■异常处置、改善及防止再发生对策■现场质量问题分析制度建立■零部件检基修订、完善■零部件规格清理、分类评定■供应商动态管理体系建立、分级管理办法完善■供应商定期业绩评定、技术交流方案制定■市场三包信息收集、分析、反馈系统改善■产品质量信息档案建立■过程监视指标分析系统建立现场工艺标准完善现场品管工作细化现场品质人才育成■制造过程产品检基清理、修订、完善■现场工艺技术标准清理、修订、完善与应用■标准作业及作业标准的编制与应用■产品、工艺标准定期评价、维护机制建立■品质检查■品管工具运用■异常反馈、处置■质量分析■零部件标准化■供应商品质保证■产品档案管理■指标分析系统■质量管理知识培训■质量意识树立目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作业内不良发生降低废品损失外内技术部8个月技术部品质部8个月品质部6个月品质部技术部6个月■技术标准■作业标准降低品质成本支持过程改善质量体系运行维护■职责明确■生产控制流程清理■各级部门、各类人员职责疏理、完善、明确■生产过程控制相关文件适宜性修订■完善直供、免检相关标准文件■程序文件执行情况不定期检查制度建立技术部工程院采购部品质部8个月■《MQM体系》、《程序文件培训》现场品质改善1期（8个月品管能力强化2期（12个月）目标设定品质部技术部12个月品质部8个月品质部8个月品管职能优化品管技能提升品保能力提高■各级部门、各类人员的品管职能发挥■各类管理流程、程序文件适宜性修订■程序文件执行情况不定期检查、评价■《ISO9000体系》■《品质管理课程》■《IQC与OQC课程》■《SPC》■《5级品管OJT实务课程》品管能力提升质量管理培训■过程品质保证体系疏理、改善■各级部门监督职能的运用与改善■过程品质监督、控制方法落实■基础数据的统计分析、品质分析图表的应用■异常问题快速处置机制完善与再发的防止■产品品质情报的反馈与改善■品管测量设备等的检查、保全及管理■进货检验、出货检验的品质管理、把关控制■过程监视指标分析系统运行、完善■品管职能■品质保证能力■品质管控能力■指标监控能力■技术文件支持■零部件标准化■供应商品质保证■信息管理■品管专业课程培训■品管能力提升索引指南支持过程优化质量体系运行维护■过程工艺技术标准继续修订、完善■零部件检基继续修订、完善■零部件规格整合、优化■四新技术运用方案建立及实施■供应商定期业绩评定、整合、优化方案实施■供应商技术交流、品质前移工作开展■产品质量信息库维护■市场三包信息分析、反馈系统优化■品管职能运用■各类管理流程清理技术部工程院品质部12个月品管能力强化2期（12个月）目标设定品质部12个月品质部8个质量体系高效3期（8个月）目标设定品质部8个月品质部8个月■《ISO9000体系》■《TQM全面质量管理实务》■《品质TTT课程》■《质量工程师课程》■《Lean6Sigma》、《8D工作法》品质专家育成■质量管理体系定期审核、评价、完善■品质保证体系持续改善■各类管理流程、程序文件适宜性修订■程序文件执行情况不定期检查、评价、纠正■品质改善活动■六西格玛管理模式和方法的运用■品质成本管理体制构建和改善■零缺陷原则运用■全员参与■体系审核■持续改进■品质课程讲授■品质课题实施减少不良品产生防止不良品外流工程品质持续提升品质体系高效运行索引指南质量体系持续改进■规格变更、四新技术、技术图纸资料等管理■人事制度的制定与实施■员工任用计划的制定和实施■员工品质培训计划与实施■现场安全、5S检查、评价及教育实施■财务、资金管理监察及成本计划及管控■月度、年度产品生产计划制定■生产、辅助设备，搬运器械购入■产品变更计划的制定、推进及相关业务■产品生产的指示与生产线控制■部品生产，买卖数量计划及调整■供应商品质保证的管理推进■供应商技术交流、品质前移工作持续改善直接品质职能强化间接品质职能强化■技术支撑■人事保证■成本监控■制造计划控制■供应商品质保证技术部综合部财务部8个月生产部技术部8个月质量体系高效3期（8个月）目标设定品质部8个月品质部8个月■综合品质提升4期目标设定工程院技术部生产部销售公司品管部品质部技术部技术部品质部提高设计品质■顾客要求的识别与确认■顾客满意度测评基本模型及顾客反馈系统建立■新品入市情报反馈、归档■终端客户投诉现况收集、归档■市场索赔情报收集分析对策及改善■顾客抱怨应对体制完善■设计品质测评■人员5级能力测评■过程质量控制测评■产品质量特性符合性测评研发与生产准备顾客VOC质量监督工作综合品质评价■产品认证及技术法规调查与实行■企业集约活动监督（财产、预算等）■行业最新信息掌握、品质情报的管理和展开■质量监察计划的制定与政府机关检查的对应■供应商与质量合同的修订、完善■质量管理体系审核工作对应、持续推进■管理评审、生产一致性保证持续开展、推进■质量工作改善、提升计划实施、验证■四新技术■四性原则■生产准备■设计研发阶段精益品质理念导入■设计研发阶段工程FMEA运用、设计修正■四新技术运用及安全性、耐久性、使用性、美观性评价原则运用■生产准备计划实施、推进及新品检查评价开展■工艺性验证、工序能力评价、QA和QC控制等■顾客要求■顾客满意度■顾客抱怨行业中品质最优提高市场品质■品质能力评价■产品品质评价■过程品质评价■外部关系对应■内部品质提升综合品质提升4期目标设定工程院销售公司品质部技术部提高设计品内部物流改善1期目标设定外部物流优化2期目标设定精益供应链3期目标设定物流管理专项方案生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师试行准时化配送精益供应链设计及试运行内部物流改善1期目标设定外部物流优化2期目标设定精益供应链3制订物流作业标准折包、配送人员岗位技能培训岗位技能评价内部物流改善1期(8个月)库房调整、整合、目视化库房内部管理优化及硬件到位配送、折包人员配置针对工位的物料需求清单编制物料需求清单的统一管理及有效性维护齐套率清理、判定顺序化配送配送准确性、及时性提升盛具管理定限额发料制度运行按周配送小件的管理方式建立财务核算与新物流方式的匹配系统对齐套率判定的支持ERP系统完善现场物流改善配送试运行制度、系统完善物流人员培训编制需求清单优化库房内部管理顺序化配送提升配送品质定限额发料齐套率判定ERP系统完善物流人员技能提升目标设定生产部4个月采购部8个月综合部财务部2个月采购部取消二级库房现场物料“”三定“3S与目视化管理2个月取消二级库房的硬件改造线边及指定区域物料“三定”生产外围区域的盛具“三定”线边折包包材的回收管理3S与目视化管理到位生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训供应商盛具规范管理与经济批量匹配的最小包装数优化供应商品质推进产品规格整合产品从订单至交付各环节前置期清理、固化供应商管理盛具管理最小包装数优化规格整合采购部技术部8个月制订物流作业标准内部物流改善1期(8个月)库房调整、整合、目采购工程师准入标准建立培训计划及专业知识培训岗位技能评价专业物流部门建立三方物流引入外部物流优化2期(12个月)配送准确性持续提升配送及时性持续提升盛具管理的规范化供应体系优化供应商分级抽样复评体系准入、退出机制严格执行A类企业推进直供免检工作B类企业加强日常管理C、D类企业强化技术支持采购计划的制定、传递及过程监控供应物流包装评估供应商准时供货能力的日常管理、评价库存管理和控制盛具管理持续优化配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师育成独立的物料管理部门有助于企业物流管理策略的实施和物流设施的统筹使用。供应体系优化供应商分级管理直供免检工作推进供应商技术支持物流过程控制准入标准建立专业技术培训目标设定采购部长期3个月采购部技术部12个月综合部4个月准点配送（内部）配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师试行采购工程师准入标准建立专业物流部门建立外部物流优化2期(12准时化配送供应链精益供应链3期■保证均衡化生产的实现准时化配送精益供应链目标设定物流部门采购部准时化配送精益供应链构建及试运行精益供应链系统构建供应链系统试运行及管理、维护准时化配送供应链精益供应链3期■保证均衡化生产的实现准时化配现场TPM1期目标设定职能强化TPM2期目标设定全员TPM3期目标设定设备管理专项方案设备可动率提升设备突发故障次数减低工程内不良发生初步减低生产能力提高成本降低事故为零设备OEE的提升员工投诉抱怨减低工程内不良发生减低生产能力提高成本降低事故为零设备OEE的提升成本降低生产效率提高事故为零现场TPM1期目标设定职能强化TPM2期目标设定全员TPM3TPM引入教育设备安全操作要领培训设备日常维护培训设备专业知识培训刀具专业知识培训现场TPM1期(12个月)设备管理台帐的完善故障数据记录、分析制度的完善设备专业点检和定期检查制度的完善现场设备故障快速处理机制的完善设备维修作业标准表的应用设备润滑标准作业表的完善设备预检预修体制的完善刀具定期修磨制度的完善设备改良的管理制度完善个别改善合理化建议的工作流程建立设备故障问题点总结与明示及汇总设备故障问题管理目视板制作与使用设备故障反馈流程标准化、规范化Andon信息网络的构筑现场设备故障会议运营改善及防止故障再发生对策制定现场自主保全现场专业保全问题反馈机制构筑现场保全专家塑造设备评价及现状把握事后保全预防保全改良保全3现原则暴露问题5w1h法分析对策改善预防标准化教育活动培训活动目标设定生产部6个月生产部12个月生产部2个月综合部■初期清扫■发生源、困难部位对策■自主保全临时基准2个月设备操作要领书、点检表的应用设备初期清扫作业标准表及考核评价表的制作与应用自主保全工具的制作和应用个别改善合理化建议的工作流程建立设备自主保全临时基准书的完善设备可动率提升设备突发故障次数减低工程内不良发生初步减低生产能力提高成本降低事故为零索引指南TPM引入教育现场TPM1期(12个月)设备管理台帐的完善设TPM理论培训保全人员的专业技能培训TPM明星评比活动的开展TPM职能强化2期(12个月)自主保全人员保全能力的技能培训和评估现场自主保全工作作业的标准化自主保全费用控制设备技术文件的管理体系完善——图纸、备品表、维修记录设备诊断技术的开发或引进PM故障分析法的运用MP分析法设计设备工装夹具辅具的运用自主保全职能优化专业保全职能优化现场支援强化TPM先锋育成设备专业保全人员的技能培训和评估设备故障履历表的完善设备过程能力指数评价体系的完善设备工程自动化能力提高设备保全预防体制的完善设备运行、保全费用控制体系的完善设备备件管理保障制度的完善设备计划保全的评价体制设备采购经济技术性分析制度的完善润滑液管理制度的完善设备异常信息处理机制完善设备保障能力设备管控能力技术文件支援检查法PM分析MP分析TPM意识树立TPM课题实施目标设定设备OEE的提升员工投诉抱怨减低工程内不良发生减低生产能力提高成本降低事故为零生产部12个月12个月生产部生产部生产部生产部、技术部12个月综合部12个月设备总点检的实施设备自主点检的实施生产部索引指南TPM理论培训TPM职能强化2期(12个月)自主保全人员保全合理化建议提案率和参与度设备综合效率、生产效率、突发故障件数关键工序的过程能力、工序不良率、顾客投诉l率保养费、质量成本、劳动力成本、周期时间SPAN控制、在制品周期控制、产品库存工伤率、事故率、停工率全员TPM3期(12个月)设备全寿命周期管理体系的完善间接职能部门TPM体系的建立TPM持续改善体系的建立TPM自主管理体系的建立TPM人才育成体系的建立TPM小组活动体系的建立TPM全员参与活动体系的建立全效率的TPMTPM企业文化TPM的体系评价TPM教育TPM意识人的评价生产性的评价质量的评价成本的评价交期的评价安全环境的评价目标设定设备OEE的提高成本降低生产效率提高各部门12个月综合部12个月各部门2个月预防哲学“0”目标全员参与经营索引指南合理化建议提案率和参与度全员TPM3期(12个月)设备全寿命构建三级核算体系1期目标设定明确管理层级发挥管理效力提高各级核算准确率构建标准成本目标设定建立科学的核算价格标准采购价格制定标准化3期构建全面预算体系目标设定清晰业务内容规范经营运行形成整体闭环管理固化投入产出系统目标设定清晰投入产出要素量化投入产出资源形成投入产出分析4期2期成本管理专项方案构建三级核算体系1期目标设定明确管理层级构建标准成本目标设定构建三级核算体系1期(12个月)■以产品为线索，明确班组、车间、

工厂三级核算主体

■细化材料成本核算依据■建立有效的材料成本核算方法■完善核算信息系统■明确三级费用管理主体及管理职责■建立计划与定额并行管理方式■费用历史数据整理、分析并形成定额

■建立费用管理信息系统■核算主体划分■

核算内容确立■

核算方法固化目标设定明确管理层级、发挥管理效力提高各级核算准确率财务部采购部

生产部

综合部12个月财务部

生产部技术部

综合部

12个月直材成本三级

核算管理体系费用管理三级核算体系■核算主体划分■

核算内容确立■

核算方法固化构建三级核算体系1期(12个月)■以产品为线索，明确班组、车2期(18个月)■产品制造工艺档案整理、优化、固定■生产产品各工序所用设备、工装、刀具等清理■有效使用工时定额结果■BOM管理、执行制度化建设■持续清理产品BOM（含外贸、外卖）■建立标准成本（零件、总成、产品）工艺清理■产品制造工艺清查■工艺布局上工具设备清理■按工艺布局匹配资源■BOM管理制度化■持续BOM清理■建立标准成本构建标准成本目标设定建立科学的核算价格标准采购价格制定标准化采购部

财务部8个月生产部

技术部财务部18个月采购部

财务部

综合部

生产部

技术部18个月综合部

财务部

生产部

技术部16个月采购价格标准体系■目标成本■预算成本■审价手册■对标信息■建立各层次目标成本管理体系■完善预算成本计算制度■完成并持续改善审价手册■建立对标管理制度物资标准价格规范■零件名称、代码标化■产品与工艺消耗匹配■形成标准价格■清理零件名称代码，满足信息化建设需要■建立按工艺流程的产品价格库■形成科学的标准价格体系标准成本构建2期(18个月)■产品制造工艺档案整理、优化、固定■BOM管3期(6个月)■明确常规业务与专门事项范围■完善专门决策管理方式■细化专门预算编报、审查、批准流程■将业务预算转化为财务管理的规范流程■根据业务开展及专门决策，形成相关财务预算报表

■基于财务预算的全面控制体系■完善生产成本预算制度■优化各类费用预算管理■根据业务开展内容动态管理业务预算■专门决策事项■专门预算管理■明确业务内容■构建业务预算体系■基于业务数据的管理■财务报表的规范构建全面预算体系目标设定清晰业务内容规范经营运行形成整体闭环管理综合部

财务部6个月综合部

财务部6个月

财务部

6个月业务预算体系专门决策预算体系财务预算体系预算编制体系■预算编制制度化■预算编制规范化■明确责任主体管理下的预算编制■规范预算编制内容■完善预算“上、下”制度综合部

财务部6个月3期(6个月)■明确常规业务与专门事项范围■将业务预算转化为4期■清理基于业务流的产出项目■规范包含服务型的各业务流程产出结果■资源消耗清理■资源消耗优化■全面针对业务流清理资源消耗■在优化业务基础上形成优化的资源投入要素■各环节产品清理■清晰主体产品固化投入产出系统目标设定清晰投入产出要素量化投入产出资源形成投入产出分析投入要素分析产出要素分析投入产出结果计算投入产出分析■投入标准■产出实际■基于三级核算、标准成本前提下的投入标

准体系建设■根据三级核算结果及实际成本计算投入产出结果■材料成本投入产出分析■费用投入产出分析■投入产出差异分析体系建设■根据投入产出差异分析结果指导业务开展相关单位相关单位相关单位相关单位4期■清理基于业务流的产出项目■资源消耗清理■全面针对业务流3S基础强化1期目标设定工作环境整洁干净科学布局、取用便捷生产安全隐患少5S制度固化2期目标设定职责明确、制度固化布局优化、持续改善员工素质提升工作效率提高5S与目视化管理方案3S基础强化1期目标设定工作环境整洁干净5S制度固化2期目标■《现场5S管理》■《5S管理手册》■《目视化管理实务课程》■《5S实战培训》■《现场改善课程》3S基础强化1期(6个月)■前3S点检标准及点检表的制作及应用■分级点检、评价推进■异常处置管理标准化■缺陷问题点总结与明示及汇总■目视化工具运用及改善■浪费、异常问题的显现化■改善及防止再发生预案制定标准、制度建立点检机制构建现场改善相关知识培训■制定需要的与不需要的判断标准■根据使用频度，确定分类标准，实行分层管理■按整顿的基本原则，系统规划放置场所、

放置方式，并标准化■三定管理强化■建立清扫责任区、清扫要点■建立防范污染源作业标准■5S检查流程■缺陷问题处理■3现原则暴露问题■5why法分析对策■改善预防标准化■5S管理培训■红牌作战训练■现场意识树立目标设定生产部6个月生产部6个月生产部6个月生产部6个月■整理原则■整顿原则■清扫要点工作环境整洁干净科学布局、取用便捷生产安全隐患少■《现场5S管理》3S基础强化1期(6个月)■前3S点检标准5S制度固化2期(6个月)目标设定生产部3个月生产部6个月生产部3个月■目视化改善计划表的制作及应用■改善项目实施计划■改善效果展示■《5S推行实务与管理》■《5S与目视化改善实务课程》■《5S培训效果考核》■《5S实施效果评价》■《现场改善课程》管理制度建立目视化管理水平提升员工素养培育■5S组织的标准化■5S实施方法、工具的标准化■5S制度的标准化、系统化■制定目视管理及颜色管理的标准■后2S点检标准及点检表的制作及应用■建立定期巡查制度■5S检查、考核、评比、奖惩制度的标准化■目视化管理特点■持续改善■清洁要点■素养要点■相关课程讲授■品质课题实施■品质意识树立职责明确、制度固化布局优化、持续改善员工素质提升工作效率提高5S制度固化2期(6个月)目标设定生产部3个月生产部6个月生持续改善目标设定培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率展示企业文化改善体制建立持续改善目标设定培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率改善培训及现场改善持续改善专项方案持续改善目标设定培养员工的改善意识改善体制建立持续改善目标设持续改善■标准作业表的优化及完善■现场各种浪费的杜绝■员工作业目标设定及执行■现场作业工具的改善，劳动生产率的提高■作业流程改善■现场安全作业标准制定■“5S”及目视化推行■物料出入库管理办法完善■仓库呆废料的处置方法的制定■严格按配送要求进行物料的配送■供应商优化及精益生产扩展■

生产计划均衡性、生产进度的及时跟进■现场品质改善■生产中的瓶颈工序的改善■

交期延误责任落实改善培训工作全员参与的现场改善活动目标设定培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率生产部营业部门12个月■改善意识培训■改善工具的培训及应用■动态自我完善机制■现场改善■精益提案推广采购部12个月生产部12个月持续改善培训及现场改善■员工改善意识的培训■员工改善工具的培训■改善提案报告书的应用■改善提案推进表的制作与使用■改善过程的跟踪及指导、点检机制建立■改善提案汇总分析表的应用■改善及防止再发生预案制定综合部、党群工作室牵头，各部门配合持续改善■标准作业表的优化及完善改善培训工作全员参与的现场改■改善效果评价（改善前后数据对比分析）■激励机制的合理运用■整体改善水平的不断提高■持续改善评价体系的建立■全面改善氛围的营造及企业文化展示持续改善流程制度体系建立改善效果评价体系建立■改善效果评价■激励机制建立■整体水平提高目标设定持续综合部、党群工作室■“五保一控”流程制度建立■形成工厂的管理制度文件体系■开展管理制度及流程培训■流程检查考核、整改综合部持续培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率展示企业文化改善体制建立■保生产制度流程的优化完善及实施■保质量制度流程的优化完善及实施■保安全制度流程的优化完善及实施■保稳定制度流程的优化完善及实施■保成本制度流程的优化完善及实施■控费用制度流程的优化完善及实施■改善效果评价（改善前后数据对比分析）持续改善流程制度体系建管理柔性化3期目标设定通过柔性的人力资源管理，达成从省人化到少人化的转变，基本实现全员柔性的工作目标

生产省人化2期目标设定通过恰当的组织、恰当的用人、员工的精益培养，达成以较低成本的人力资源投入，获得较高的人力资源管理效果基础精益化1期目标设定夯实基础，按照精益思想和理念优化人力资源管理；试点探索，为人力资源管理上台阶创造条件

人力资源专项方案管理柔性化3期目标设定生产省人化2期目标设定通过恰当的组价值流分析工作改善薪酬激励机制多能工人员流动人员培养精益型管理人员培养精益型班组长培养

人力资源管理精益思想、理念的导入人力资源精益型人员培养

1期（12个月）目标设定夯实基础，按照精益思想和理念优化人力资源管理；试点探索，为人力资源管理的上台阶创造条件综合部各部门12个月综合部技术部各车间12个月人力资源管理精益思想的树立基础精益化

精益人力资源管理体系的建立

评估及调整现行岗位体系评估并调整薪酬激励机制评估并调整绩效管理机制建立以多能工为主的培训发展机制调整人才引进，选拔、退出机制无价值活动的清理及改善

组织结构、职能、流程无价值的清理及改善企业文化不精益（含员工工作与生活陋习）的清理及改善制定工时定额管理办法标准作业组合的IE分析及工序测时的完善工时定额的应用及评价工时定额的管理

思想理念的导入工时定额综合部各部门综合部各部门综合部各部门5个月12个月12个月价值流分析薪酬激励机制人员培养精益型管理人员培养人力资源管理多能工年度培训计划生产人员多能工培训辅助人员多能工培训

柔性化人员配置的试点综合部生产部车间12个月综合部技术部品质部生产部车间10个月多能工的培训多能工培养基础精益化

1期（12个月）目标设定现行人员配置的调整及优化岗位富余人员的清理及退出

综合部人力资源部各部门岗位准入机制的运行调整优化富余人员退出12个月柔性人员配置试点柔性化人员配置的试点（成车装配及发动机装配各一条生产线）

数据库模块设计及搭建数据测实及录入数据库运用及维护

综合部各部门12个月管理办法人员退出人力资源数据库的构建多能工年度培训计划柔性化人员配置的试点综合部12个月综按生产线分步实施柔性化人员配置柔性化人员配置后的效果评估优化两轮车事业部薪酬体系优化薪酬激励机制优化绩效管理机制优化多能工培训机制优化人才引进，选拔、退出机制多能年度培训计划生产人员多能工培训辅助人员多能工培训管技人员多能培训精益人力资源管理体系的完善

完善体系机制多能工的培训多能工培训深化生产岗位柔性化人员配置扩展

柔性化人员配置扩展综合部综合部综合部各车间生产省人化

2期(12个月)目标设定通过恰当的组织、恰当的用人、员工的精益培养，达成以较低成本的人力资源投入，以高质量的员工工作，获得较高的人力资源管理效果12个月12个月12个月辅助及管技人员柔性化配置

组织体系辅助及管技柔性化配置柔性工作过程分析柔性组织体系建立柔性的人员配置体系建立辅助及管技人员的柔性化配置柔性化人员配置后的效果评估综合部各部12个月精益团队精益员工团队的评比与激励

精益生产及管理团队激励办法的制定精益生产及管理团队的管理综合部各部5个月按生产线分步实施柔性化人员配置优化两轮车事业部薪酬体系多能年打破传统的定员定编制，实现柔性的组织管理，组织机构人员能相互流动通过多能工的培养，实现全员柔性，按产量调整人员的配置数量形成精益人力资源管理体系标准实现全员多能目标精益人力资源管理体系的全面升级

全员多能培训

全系统柔性化人员配置综合部综合部综合部各部门管理柔性化

3期(12个月)目标设定通过柔性的人力资源管理，达成从省人化到少人化的转变，基本实现全员柔性的工作目标

12个月12个月12个月打破传统的定员定编制，实现柔性的组形成精益人力资源管理体系标以精益项目总牵头，8个跨部门专项实施组协同跟进；各专项实施组根据总方案要求，由牵头单位完成本专项实施推进计划，以此为导向展开工作；在各专项实施推进计划中，针对总方案各阶段定义的工作重点内容，实施组可根据工作内容之间的关联性将实施时间做适当调整，以保证项目各阶段目标的顺利达成；精益总方案每阶段结束时将根据项目的推进情况进行一次适应性调整并重新发布;各专项实施推进计划每3—6个月针对需调整的工作内容滚动刷新一次，确保项目实施过程的连续性、严谨性；项目组的组长、牵头人、牵头单位、参与单位见下表。实施方式以精益项目总牵头，8个跨部门专项实施组协同跟进；实施方式NO项目名称牵头单位组长牵头人参与单位精益生产项目精益办段潇许波各部门、车间1生产管理专项生产部许波赵昌国各部门、车间2品质管理专项技术部彭安伟桑丽童林技术部品质部各生产车间3物流优化专项采购部许波张筱川财务部综合部各生产车间4设备管理专项生产部许波黄洪采购部财务部各生产车间5成本管理（基础数据）专项财务部李子菊黄洪生产部综合部各生产车间65S与目视化专项生产部许波黄洪各部门、车间7人力资源（工时定额）专项综合部向成国桑丽技术部各生产车间8持续改善（流程改善）专项综合部向成国各部门领导各部门、车间NO项目名称牵头单位组长牵头人参与单位精益生产项目精益办段潇1、精益办牵头公司精益生产项目的整体推进，负责项目培训、指导、点检、考核工作；2、各专项跨部门实施组，确定一名推进计划点检人，定期点检计划内容完成情况及收集需协调事宜，并及时通报专项组组长，以便问题的快速解决；3、精益项目组以周例会和月度例会的形式，汇集、综合分析项目推进中暴露的问题，协调资源，并为下一步工作开展提出指导性意见；4、精益项目推进采取部门一把手负责制，部门领导将为本部门精益相关工作的推进进度、实施质量负责；5、推进计划未安期完成的责任单位，按《精益生产项目推进点检考评制度》处理。6、具体参见《XXXX集团精益生产三年规划推进细则》。推进方式1、精益办牵头公司精益生产项目的整体推进，负责项目培训、指导信息系统改善的及时性供应体系优化（优质供应商引入的定价问题）人员进入、退出机制的有效运行薪酬制度与精益生产方式的匹配加快产品规格整合及标准化工作强化产品质量先期策划及品质达成评价因下一阶段精益推进工作难度及复杂性极高，所以希望集团总部能引入专业咨询公司协助开展工作需集团公司协调事项信息系统改善的及时性需集团公司协调事项附件：实施推进计划

生产专项方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：蒋治）

品质专项方案实施推进计划（牵头单位：技术部，精益办：李文杰）

物流专项方案实施推进计划（牵头单位：采购部，精益办：杨嘉）

设备专项方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：李祥毅）

成本专项方案实施推进计划（牵头单位：财务部，精益办：胡青）

5S与目视化方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：王红超）

人力资源专项方案实施推进计划（牵头单位：综合部，精益办：吴镝）

持续改善专项方案实施推进计划（牵头单位：综合部，精益办：冷祯茂）2010年精益生产项目投资预算（牵头单位：精益办）附件：谢谢合作！谢谢合作！xxXx有限公司（集团）精益生产总体方案精益生产管理办公室XXXX年XX月XX日xxXx有限公司（集团）精益生产总体方案

XXXX集团精益生产3年规划

XXXX集团精益生产体系

XXXX集团精益生产目标效果评价指标体系精益组织架构精益目标展开

精益活动时间推移*生产管理专项方案*

品质管理专项方案*物流管理专项方案*设备管理专项方案*成本管理专项方案*5S与目视化管理方案*持续改善专项方案*人力资源专项方案实施、推进方式需集团公司协调事项XXXX集团精益生产3年规划

XXXX集团精益生产3年规划第一阶段：用6—20个月完成生产现场改善（6个月导入期、6个月扩展期、8个月深化期）第二阶段：用8个月完成流程优化第三阶段：用12个月完成机制改革第四阶段：供应链持续优化

XXXX集团精益生产3年规划第一阶段：用精益愿景规划8个月12个月6-20个月精益愿景规划8个月12个月6-20个月XXXX集团精益生产体系顾客满意

社会满意精益嘉陵员工满意品种质量成本交期库存文化六大效果实施基础彻底的5STPM活动设备布局物流改善防止再发生标准作业

快速换产品质经营零缺陷管理目视化管理异常停止多能工顺序化准点化均衡化JIT自主停止自主防错自働化全员参与的QC活动和改善提案活动拉式生产持续改善投入产出率提升XXXX集团精益生产体系精益嘉陵员工满意品种质量成本交期库存准点生产均衡生产JIT目标顺序生产时间I（20个月）II（8个月）III（12个月）IIII精益企业消除浪费、改善品质，以最小的投入、获得最大的产出，持续提升XXXX集团的赢利能力。精益生产目标持续改善导入期扩展期流程优化期机制改革期持续改善期深化期精益工厂精益供应链精益生产现场准点生产均衡生产JIT目标顺序生产时间I（20个月）II（8投入产出率经营指标生产指标作业指标配送准确率配送延时率设备故障停机率废品损失金额批量不良次数改善活动

人均提案率提案实施率资金占用率三包净赔额外协件一交合格率一装合格率小时定额达成率BOM表准确率投入产出率A=产出/投入

AI=价格直材+制造费用

AII=价格直材+制造费用+管理费用

AIII=价格+信誉+品牌直材+制造费用+管理费用采购订单满足率异常工时产量均衡率顺序达成率准点达成率设备维修费用效果评价指标体系投入产出率经营指标生产指标作业指标配送准确率配送延时率设备故集团公司领导小组精益生产管理办公室5S目视化实施组持续改善实施组人力资源实施组品质专项实施组物流专项实施组设备专项实施组成本专项实施组导入期和扩展期以生产现场改善为主，建立了以车间为主体的精益实施组深化期开始对流程进行改善，须成立以业务为主线的跨部门的精益专项实施组，以实现业务流程的无缝连接，提高流程运行速度精益组织架构生产专项实施组集团公司领导小组精益生产管理办公室5S持人品物设成导入期和扩目的经营指标生产指标作业内容作业指标作业方法（略）提升赢利能力投入产出率维持活动持续改善人力资源资金占用率设备故障停机率标准作业SOP制订、执行生产管理品质管理设备管理成本管理构建持续改善机制持续构建育人、用人、留人机制TPM分阶段实施、评价工艺技术资料清理、完善设备U型线布局多能工培训自动停止制度建立、运行配送延时率配送准确率BOM表准确率小时定额达成率5S及目视化管理人均提案率提案实施率改善提案改善工具、PDCA循环改善理念、工具培训建立岗位准入机制激励模式建立薪酬体系实施效果分析外协件一交合格率一装合格率异常工时设备保全费用准点达成率顺序达成率产量均衡率三包净赔额采购成本对比标准建立制造环节成本对比标准制造费用消耗资源清理精益目标展开各类生产制度完善、执行物料配送准时化仓储、物流优化管控模式完善、固化建立、完善现场异常快速反应机制TQM及生产过程品质控制自働化批量不良次数建立5S评价标准建立5S点检机制物流管理废品损失金额准时化目的经营指标生产指标作业内容作业指标作业方法（略）提升赢利能活动时间I（导入+扩展+深化）20个月（6+6+8）II（流程优化）8个月III（机制改革）12个月IIII持续改善精益活动时间推移图生产管理品质管理准点化生产均衡化生产JIT现场品质改善品管能力强化品质体系高效综合品质提升生产现场改善现场TPMTPM职能强化全员TPM三级核算体系构建标准成本全面预算固化投入产出系统5S维持、优化改善培训及现场改善改善体制建立设备管理成本管理5S、目视化人力资源持续改善3S基础精益化生产省人化管理柔性化经营结果改变内部物流改善外部物流优化精益供应链物流管理顺序化生产活动时间I（导入+扩展+深化）II（流程优化）III（机制改准点化生产2期目标设定顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行均衡化生产3期目标设定准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建准时化生产4期目标设定拉动式生产系统运行顺序化生产目标设定顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行1期生产管理专项方案计算公式准点化生产2期目标设定顺序作业达成率达99%均衡化生产3期目顺序化生产1期(8个月)■“3天不变”的计划模式运行■生产计划及过程控制制度完善■生产信息系统适应性调整■自动停止标准、处理流程确定■生产差异分析机制运作■BOM准确率提升（产量90%准确率达100%）■快速换产方式攻关■物流管理“三不”机制建立■配套体系整合（针对重点和瓶颈配套商）■工厂物流改善计划实施当期问题专项推进生产制度完善基础条件改善■问题点统计、分析■对策点确定■专项整改推进■计划管理类■过程控制类■信息处理类■BOM■快速换产■供应链目标设定生产部8个月生产部3个月综合部生产部采购部8个月■物流类■品质类■设备类索引指南顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行顺序化生产1期(8个月)■“3天不变”的计划模式运行■BOM准点化生产2期（8个月）■“5天不变”的计划模式运行■生产前置期缩短（发动机——成车）■标准工时排产■自动停止制度稳定运行■小时别产量统计模式运行同步化生产管控模式适应性调整■生产线产能负荷统计■工厂产能配置确定■工厂产能平衡方案实施■同步化生产系统构建■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定生产部8个月生产部5个月■产能平衡■同步化■BOM准确率提升（准确率达100%）■

标准作业严格执行，工时定额确定■

物流能力匹配，标准工时定点配送实施■

精益供应链设计及推进工作展开基础条件强化■BOM■供应链■标准作业综合部采购部生产部4个月顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行准点化生产2期（8个月）■“5天不变”的计划模式运行同步化生均衡化生产3期（12个月）■“7天不变”的计划模式构建■

生产分析工具班组级应用■计算机辅助排产及统计系统研发■生产系统自动防错能力构建(新区)均衡生产管控精细化■M+1月度计划和微调机制运行■N+2（D+15)生产周期保证■均衡排产机制运行■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定销售公司生产部10个月生产部12个月■订单均衡■排产均衡■

精益供应链管理系统构建（含信息交流门户、物料计划与控制、物流计费管理、知识服务管理等）■外协配套企业精益扩展■

2/8产品配置实现■

全系统同期化教育支撑环境改善■供应链■产品整合■同期化意识采购部市场部生产部12个月准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建均衡化生产3期（12个月）■“7天不变”的计划模式构建均衡生准时化生产4期■拉式生产系统制度完善、固化■基于现场的拉式系统改善■自动防错稳定运行拉动式生产管控模式固化、改善■机加生产拉动■机加——发动机装配拉动■

外协——发动机装配拉动■发动机——成车拉动■外协——成车拉动■计划管理类■过程控制类■信息处理类目标设定生产部生产部■整体拉动■分步实施拉动式生产系统运行■整体精益供应链形成支撑环境改善■供应链采购部生产部准时化生产4期■拉式生产系统制度完善、固化拉动式生产管控模式现场品质改善1期目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作业内不良发生降低废品损失外内降低品质成本品管能力强化2期目标设定品管职能优化品管技能提升品保能力提高品质体系高效3期目标设定减少不良品产生防止不良品外流工程品质持续改善综合品质提升4期目标设定提高设计品质行业中品质最优提高市场品质品质体系高效运行品质管理专项方案现场品质改善1期目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作■

《MQM体系》、《程序文件培训》■《产品检查法》、《标准作业》编制、应用■《零缺陷原则》、《品质日常管理基础》■《QC七种工具》、《QC小组实施课程》现场品质改善1期（8个月）■工序品质检查记录表清理、编制、完善及应用■品质检查工具配备（量具、检具、检查台等）■变更点管理、零缺陷目标实施■现场基础数据统计、分析、品管图表的应用■工序特别检查及工序能力管理■异常处置、改善及防止再发生对策■现场质量问题分析制度建立■零部件检基修订、完善■零部件规格清理、分类评定■供应商动态管理体系建立、分级管理办法完善■供应商定期业绩评定、技术交流方案制定■市场三包信息收集、分析、反馈系统改善■产品质量信息档案建立■过程监视指标分析系统建立现场工艺标准完善现场品管工作细化现场品质人才育成■制造过程产品检基清理、修订、完善■现场工艺技术标准清理、修订、完善与应用■标准作业及作业标准的编制与应用■产品、工艺标准定期评价、维护机制建立■品质检查■品管工具运用■异常反馈、处置■质量分析■零部件标准化■供应商品质保证■产品档案管理■指标分析系统■质量管理知识培训■质量意识树立目标设定防止不良品流出减少客户投诉抱怨减少作业内不良发生降低废品损失外内技术部8个月技术部品质部8个月品质部6个月品质部技术部6个月■技术标准■作业标准降低品质成本支持过程改善质量体系运行维护■职责明确■生产控制流程清理■各级部门、各类人员职责疏理、完善、明确■生产过程控制相关文件适宜性修订■完善直供、免检相关标准文件■程序文件执行情况不定期检查制度建立技术部工程院采购部品质部8个月■《MQM体系》、《程序文件培训》现场品质改善1期（8个月品管能力强化2期（12个月）目标设定品质部技术部12个月品质部8个月品质部8个月品管职能优化品管技能提升品保能力提高■各级部门、各类人员的品管职能发挥■各类管理流程、程序文件适宜性修订■程序文件执行情况不定期检查、评价■《ISO9000体系》■《品质管理课程》■《IQC与OQC课程》■《SPC》■《5级品管OJT实务课程》品管能力提升质量管理培训■过程品质保证体系疏理、改善■各级部门监督职能的运用与改善■过程品质监督、控制方法落实■基础数据的统计分析、品质分析图表的应用■异常问题快速处置机制完善与再发的防止■产品品质情报的反馈与改善■品管测量设备等的检查、保全及管理■进货检验、出货检验的品质管理、把关控制■过程监视指标分析系统运行、完善■品管职能■品质保证能力■品质管控能力■指标监控能力■技术文件支持■零部件标准化■供应商品质保证■信息管理■品管专业课程培训■品管能力提升索引指南支持过程优化质量体系运行维护■过程工艺技术标准继续修订、完善■零部件检基继续修订、完善■零部件规格整合、优化■四新技术运用方案建立及实施■供应商定期业绩评定、整合、优化方案实施■供应商技术交流、品质前移工作开展■产品质量信息库维护■市场三包信息分析、反馈系统优化■品管职能运用■各类管理流程清理技术部工程院品质部12个月品管能力强化2期（12个月）目标设定品质部12个月品质部8个质量体系高效3期（8个月）目标设定品质部8个月品质部8个月■《ISO9000体系》■《TQM全面质量管理实务》■《品质TTT课程》■《质量工程师课程》■《Lean6Sigma》、《8D工作法》品质专家育成■质量管理体系定期审核、评价、完善■品质保证体系持续改善■各类管理流程、程序文件适宜性修订■程序文件执行情况不定期检查、评价、纠正■品质改善活动■六西格玛管理模式和方法的运用■品质成本管理体制构建和改善■零缺陷原则运用■全员参与■体系审核■持续改进■品质课程讲授■品质课题实施减少不良品产生防止不良品外流工程品质持续提升品质体系高效运行索引指南质量体系持续改进■规格变更、四新技术、技术图纸资料等管理■人事制度的制定与实施■员工任用计划的制定和实施■员工品质培训计划与实施■现场安全、5S检查、评价及教育实施■财务、资金管理监察及成本计划及管控■月度、年度产品生产计划制定■生产、辅助设备，搬运器械购入■产品变更计划的制定、推进及相关业务■产品生产的指示与生产线控制■部品生产，买卖数量计划及调整■供应商品质保证的管理推进■供应商技术交流、品质前移工作持续改善直接品质职能强化间接品质职能强化■技术支撑■人事保证■成本监控■制造计划控制■供应商品质保证技术部综合部财务部8个月生产部技术部8个月质量体系高效3期（8个月）目标设定品质部8个月品质部8个月■综合品质提升4期目标设定工程院技术部生产部销售公司品管部品质部技术部技术部品质部提高设计品质■顾客要求的识别与确认■顾客满意度测评基本模型及顾客反馈系统建立■新品入市情报反馈、归档■终端客户投诉现况收集、归档■市场索赔情报收集分析对策及改善■顾客抱怨应对体制完善■设计品质测评■人员5级能力测评■过程质量控制测评■产品质量特性符合性测评研发与生产准备顾客VOC质量监督工作综合品质评价■产品认证及技术法规调查与实行■企业集约活动监督（财产、预算等）■行业最新信息掌握、品质情报的管理和展开■质量监察计划的制定与政府机关检查的对应■供应商与质量合同的修订、完善■质量管理体系审核工作对应、持续推进■管理评审、生产一致性保证持续开展、推进■质量工作改善、提升计划实施、验证■四新技术■四性原则■生产准备■设计研发阶段精益品质理念导入■设计研发阶段工程FMEA运用、设计修正■四新技术运用及安全性、耐久性、使用性、美观性评价原则运用■生产准备计划实施、推进及新品检查评价开展■工艺性验证、工序能力评价、QA和QC控制等■顾客要求■顾客满意度■顾客抱怨行业中品质最优提高市场品质■品质能力评价■产品品质评价■过程品质评价■外部关系对应■内部品质提升综合品质提升4期目标设定工程院销售公司品质部技术部提高设计品内部物流改善1期目标设定外部物流优化2期目标设定精益供应链3期目标设定物流管理专项方案生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师试行准时化配送精益供应链设计及试运行内部物流改善1期目标设定外部物流优化2期目标设定精益供应链3制订物流作业标准折包、配送人员岗位技能培训岗位技能评价内部物流改善1期(8个月)库房调整、整合、目视化库房内部管理优化及硬件到位配送、折包人员配置针对工位的物料需求清单编制物料需求清单的统一管理及有效性维护齐套率清理、判定顺序化配送配送准确性、及时性提升盛具管理定限额发料制度运行按周配送小件的管理方式建立财务核算与新物流方式的匹配系统对齐套率判定的支持ERP系统完善现场物流改善配送试运行制度、系统完善物流人员培训编制需求清单优化库房内部管理顺序化配送提升配送品质定限额发料齐套率判定ERP系统完善物流人员技能提升目标设定生产部4个月采购部8个月综合部财务部2个月采购部取消二级库房现场物料“”三定“3S与目视化管理2个月取消二级库房的硬件改造线边及指定区域物料“三定”生产外围区域的盛具“三定”线边折包包材的回收管理3S与目视化管理到位生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训供应商盛具规范管理与经济批量匹配的最小包装数优化供应商品质推进产品规格整合产品从订单至交付各环节前置期清理、固化供应商管理盛具管理最小包装数优化规格整合采购部技术部8个月制订物流作业标准内部物流改善1期(8个月)库房调整、整合、目采购工程师准入标准建立培训计划及专业知识培训岗位技能评价专业物流部门建立三方物流引入外部物流优化2期(12个月)配送准确性持续提升配送及时性持续提升盛具管理的规范化供应体系优化供应商分级抽样复评体系准入、退出机制严格执行A类企业推进直供免检工作B类企业加强日常管理C、D类企业强化技术支持采购计划的制定、传递及过程监控供应物流包装评估供应商准时供货能力的日常管理、评价库存管理和控制盛具管理持续优化配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师育成独立的物料管理部门有助于企业物流管理策略的实施和物流设施的统筹使用。供应体系优化供应商分级管理直供免检工作推进供应商技术支持物流过程控制准入标准建立专业技术培训目标设定采购部长期3个月