数控 马扎克培训资料 df

5/5数控马扎克培训资料df马扎克卧式加工中心

培训资料

马扎克卧式加工中心培训日程安排

1.安全教育与机床保养

1.1安全教育

A.操应熟悉、掌握机器的性能与特性。保证紧急停止开关在紧急状况发生时，能快速有

效的发挥作用，避免发生伤害事故。不可随意动机床任何按钮，以免发生安全事故；

B.机床通电后，查看各开关、按钮和键能否正常、灵敏及机床能否有反常情况，发现反常当即通知相关人员；

C.不得将工具或非加工工件放置在机器或移动物体上。工作台面处加工工具外，无其它杂物；

D.上下工件时，应先停止机器运转，并注意工件与刀具间保持适当距离。机器运转中，请勿任意打开前门及左右护盖以免人员受伤；

E.刀具完成设定后，请先以单段FO速度跑，以确定刀长正确无误；

F.电源断电或紧急停止后在关机时，应使三轴恢复机械原位；

G.不得擅自拆除行程开关或任何保护开关的相关零件；

H.结束工作离开机器前，应关闭操作面板的控制电源开关、电器箱总开关。

在机械加工，如果不遵守安全操作规程，就会发生设备安全事故和人身安全事故，在数控加工领域中，大多配置防护罩门，加工时关闭防护罩进行加工，操不直接操作机床，因此人身安全相对降级，人身事故发生几率很少，但是设备安全事故发生几率要比普通机床发生的要高，因为普通机床与数控机床控制方式有根本性的区别；普通机床是通过操作机床者凭自己的经验进行操作进行加工的过程。数控机床不是直接受人来控制机床而是受程序控制加工的，操通过错的程序、错的输入、错的编辑、甚至错的小数点错的操机顺序、粗心大意等都会引起撞刀事故，加工中心价格昂贵，刀具辅助物品价格不菲。少则上百多则几十万。维修难度大，周期长，费用高、而且加工零件高精度、高效率、高自动化是靠机床精度来控制保证的，一旦发生机床安全事故，机床精度就会严重下降。所以加工中心在使用过程中发生撞刀，不仅让操带来极大压力，同时也给公司带来不可弥补的经济损失，因此实训过程中一定认真学习，理解到位。简言而知撞刀事故是有规律可循的，也是可以完全避免的。

1.2机床保养

A.按照点检卡进行保养

B.清除机械四周杂物，周边保持干净

C.清除机械内部积屑

D.注油器内填油

E.铁质部分上油

F.清洁刀库上之切屑

2.介绍马扎克机床的常用部位名称与功能

3.刀具区分与量具使用方法

3.1刀具区分

刀具区分：钻头、立铣、面铣、镗、攻丝

刀具刃数分为：2刃3刃4刃6刃8刃，常用的是2刃3刃4刃。

刀具刃数与排屑槽的特点

3.2量具的使用方法

4.坐标系的理解

数控机床的坐标系是采用右手直角迪卡坐标系，大拇指.食指.中指分别代表XYZ轴且相互垂直,大拇指的指向为X轴的正方向,食指的指向为Y轴的正方向,中指的指向为Z轴的正方向。另外还规定,Z轴为旋转主轴轴线所在的轴,X轴为水平轴与工件的装夹面平行,与Z轴垂直,Y轴为与XZ都垂直的一个轴。

5.开关机操作及机床润滑的作用、时间、开机注意事项

6.工件装夹

A.装件之前要确认图纸、工件与程序是否一致；

B.装件之前要检查工件是否有碰伤、划伤现象；

C.装件之前使用油石或者锉刀边工件毛刺，避免因毛刺使得外形加导致工件边距减；

D.装件之前将工装表面清理干净，保证无杂物；

E.装件之前使用沾有酒精的抹布擦拭工件表面，保证无灰；

F.装件时先将两侧与前挡板靠紧保证无缝隙，然后轻拿轻放工件避免碰伤，放上工件后根据工件接触面的摩擦力判断是否贴合、有无垫灰，然后压紧工件保证不能松动；

G.零度和反向的工件，注意装夹方向，保证工件不能装反；

H.工件装夹完毕后，保证无障碍物或其他多余辅助工具，避免干涉撞刀情况发生。

7.认识操作面板，调用机床内部程序和CF卡输入程序

7.1操作面板整体图示与按键名称

快速移动进给倍率

切削进给倍率

主轴正转、停止、反转

上下翻页

光

标移动

复位键

上档键

返回键删除键

手轮进给倍率

切

液削

单段

自动

取消

取消

7.2调用机床内部程序

1）方式选择开关置“程序编辑”或“自动运行”位。2）按PROGRAM键。

3）键入地址O（按O键）。

4）键入程序号（数字）。

5）按向下光标键（标↓键）

6）搜索完毕后，被搜索程序的程序号会出现在屏幕的右上角。如果没有找到指定的程序号，会出现报警。

7.3CF卡输入程序

第一步：

第二步：

第三步：

第四步：

8.对刀及寻边器的原理与使用方法，设定机床坐标系

对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与坏将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。

对刀就是为了确定工件坐标系相对于机床坐标系之间的关系，这就要确定一个点，即对刀点。

对刀的方法：将刀具换到主轴上，逐渐慢慢的将刀具移到对刀点上，此时按下面板上的OFFSET键，在G54-G59中输入此点的机械值即可，也可以使用测量的功能，（方法：假设此点为工件坐标系的零点，既对刀零点，那么在OFFSET画面上选择一个坐标系，分别输入X0、Y0、Z0后按屏幕下方的测量键即可将此点的机械坐标值输入此坐标系）对刀点的选择有以下原则：

1.尽量使加工程序的编制工作简单和方便。

2.便于量具在机床上进行测量，便于工件装夹。

3.该点的对刀误差较小，或可能引起加工的误差为最小。

机床坐标系：机床上固定的坐标系，一旦机床返回参考点的操作完成，机床坐标系既建立完成，一般机床坐标系是不能改变的。

工件坐标系：为了方便编程相对于机床坐标系而确立的坐标系。

寻边器的工作原理是首先在X轴上选定一边为零，再选另一边得出数值，取其一半为X轴中点，然后按同样方法找出Y轴原点，这样工件在XY平面的加工中心就得到了确定。

9.刀长（H）Z区分含义

加工中心是一种综合加工能力较强的设备，加工中心设置有刀库和自动换刀装置，在加工过程中由程序自动选刀和换刀，由于加工中心常用来加工形状复杂、工序多、精度要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具、夹具且经多次装夹和调整才能完工的零件，因而

加工一个零件需用十几把刀具甚至更多，由于每把刀具的长度都是不同的，在对被加工零件设置工件坐标系零点(一般为工件的卜表面)后，如果更换的刀具比编程时的标准刀具稍长则将使零件产生过切的现象Ul，反之使零件产生欠切的现象.

利用数控系统的刀具长度补偿功能，可以解决上述问题.

刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向(Z向)的补偿，它使刀具在Z方向上的实际位移量比程序给定值增加或减少一个偏置值t2]，这样在编制零件的加工程序时，不必考虑刀具的实际长度以及各把刀具不同的长度尺寸.另外，当刀具磨损、更换新刀或刀具安装有误差时，也可使用刀具长度补偿指令，以补偿刀具在长度方向上的尺寸变化，而不需要重新编

制加工程序、重新对刀或重新调整刀具.大大简化了编程，减少了工时，提高了效率。刀具长度补偿是通过执行含有G43(G44)和H指令来实现，其指令格式为G43Z_H_或G44Z_H_,即把编程的Z坐标值加上(或减去)H_代码所指定的偏置寄存器中预设的偏置值或补偿值a后作为CNC实际执行的Z坐标值，使用G43,G44指令时，无论用绝对坐标还是用增量坐标编程，程序中指定的Z轴移动的终点坐标值，都要与H所指定寄存器中的偏置量a进行运算，然后把运算结果作为终点坐标值进行加工，当执行程序段G43Z_H_时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值为Z实际值=Z指令值+H中的偏置值;当执行程序段G44Z_H_时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值为Z实际值=Z指令值一H_中的偏置值.式中偏置值可以是正值，也可以是负值(6]当偏置值(补偿值)的士号与Z坐标指令值的士号相一致时:用G43指令时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值等于:程序中Z坐标指令值+刀具长度补偿值。

刀长补偿的目的；就是把几十把刀具的长度运算后都能在一个基准Z0位置停止。精度取决于对刀精度，机床用加工的时候计算为一个0点位置的长度

10.手动操作注意事项

手动操作分为手轮操作和手动快速移动操作，

手轮操作：电子手轮就是一个手摇脉冲发生器，系统通过对所发脉冲的统计，在给驱动一个相应的位移，驱动指挥电机进行运动，并走到指定位置。

运动速度

手动快速移动操作：JOG方式下，在25%-100%的范围内，对手动快进速度进行修调，自动方式下，在25%-100%的范围内，对G00的速度进行修调，F0为快速方式时的低速设定值，数值为500mm/min，最快60000mm/min。

注意事项：

1）注意观察机床移动轴周围有无干涉物体。

2）查看工件是否装夹牢固

3）注意主轴刀具安全平面

4）正确选择运动轴按钮，必须确认方向操作，先最小移动速度，无误后加速运行；

5）退刀时，先用手轮摇至安全位置，在使用“手动”慢慢退刀。

11.如何预防撞机，单段运行程序

撞机原因分析

单段运行程序

单段是发现和控制数控程序或对错刀具，工装干涉等唯一途径，只有单段运用无误可以避免撞刀事件；用于在自动方式下，使程序单段执行。按下此开关，指示灯亮，指示现处于单段状态。再按此开关，指示灯灭，程序可连续执行。

单段的顺序：

1.自动；

2.2、单段；

3.快速按钮F0进给按钮F0；

4.循环启动（机床开始动作）；

5.眼看程序段，机床剩余距离，配合快速按钮缓慢启动并随时目测刀尖与工