管道改造施工方案

管道改造施工方案施工工艺流程一、材料进场验收管材必须具有厂家质量证明书或其复印件加盖供货单位红章。供方名称②品种规格和尺寸③钢号④成分⑤炉批号⑥实验结果应逐张进行外观检查，规定其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷②不超过壁厚偏差的锈坑或凹陷，详见钢管的技术规定。二、管道预制⑴、管道预制根据设计图纸绘制管道系统单线图，标明管道系统号，并按此实行。⑵、管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，标明各组成件的顺序号。⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场定测后的安装长度加工。⑷、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差项目允许偏差mm自由管段封闭管段长度士10士1.5法兰面与管子中心垂直度DnZ10.50.51<Dn>31.01.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6⑸、管道下料坡：管道坡：对间隙1〜2mm;钝边0〜2mm;坡角度65〜75°。⑹、管子切表面应平整，端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得大于3mm。⑺、预制完毕的管段，应将管内清理干净，并应及时封闭管。三、管道安装⑴、管道安装原则：管道安装应遵循先主管、后分支配管；先大管、后小管；先高空管、后低空管；先重要管、后次要管。管道安装位置出现交叉矛盾时遵循如下原则：小径管道让大径管道；次要系统管道让重要系统管道，必要时会同建设方、监理方、设计方根据现场实际进行研究解决。⑵、法兰安装法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2mm。不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用一规格，同一材质螺栓，安装方向一致。需加垫圈时，每个螺栓不应超一个。拧固后的螺栓与螺母易齐平。螺栓螺母涂以二硫化钼油脂、石墨或石墨粉。法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。⑶、管子对时应在距接中心2mm处测量平直度，当管子公称直径小于1mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于1mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。⑷、管道连接时，不能用强力对，不能加偏垫或加多层垫等方法，消除接端面的空隙、偏斜、错或不同等缺陷。⑸、管道安装允许偏差：见下表管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内士15埋地±25水平管道平直度DN<12L%最大50DN〉12L%最大80立管铅垂度5L%最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注：L一管子有效长度；DN一管子⑹、阀门安装阀门安装前，应按设计核对其型号，并应按介质流向拟定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门应有制造厂的质量证明书或合格证。阀门要逐个进行强度和密封实验，并填写阀门实验记录。阀门强度实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填充料无渗漏为合格；密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。⑺、支架制作安装支架形式和位置按设计规定，设计无规定按常规做法。支架材质选用Q235B钢板和20#钢无缝管。支架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹。支架与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。四、管道组装焊接及检查采用组装焊接。焊接采用氩电联焊即氩弧焊焊接底层，手工电弧焊(T422型焊条)盖面的焊接方法，以保证焊接质量。质量规定钢管切割采用氧一乙炔切割或电动锯切割。切表面应平整，不得有裂纹、重皮、熔渣、毛刺、氧化层等。管端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。钢管壁厚大于等于3.5mm采用机械法加工坡。坡夹角a=60士5°钝边1<P<1.5mm。管道组对不得强力对，对间隙1<C<2mm;对错边量不超过壁厚20%,且不大于2mm,管道组对中心线偏移量地上管道不大于1mm,埋地管道不大于2mm。法兰组对时，法兰面应与管道中心线垂直，其偏差不应大于法兰外径的1%。螺栓应使用同一规格，安装面一致，紧固应对称、均匀、松紧适当，并保证螺纹外露2-5丝。螺栓涂润滑酯加以保护。管道焊接焊接材料入库时应按标准验收，分类存放。库房内应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时应轻拎轻放。焊条、焊剂应按产品说明书的规定烘干。焊接前，清除坡和其两侧各20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。对合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接规定相同，焊缝的厚度为2〜4mm，且不超过管壁厚度的2/3，焊缝长度为10〜15mm。定位焊沿圆圈均匀分布，且不少于三处。管道焊接采用多层焊，每道焊接表面的熔渣应清除干净，并用放大镜进行外观检查表面是否有气孔夹渣，裂纹等缺陷。每道焊缝应连续焊完，间隔时间不宜过长，相邻焊道接火位置应错开20-30mm。焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。下雨、打雷、风速超过8m/s、大气相对湿度达90%恶劣气候条件下，进行焊接时应采用有效的防护措施，否则应停工。（4）管道焊接检查管道焊缝外观检查：每道焊焊接完毕后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅，边用钢丝刷清理焊缝，边用放大镜进行焊缝外观检查。焊缝外观检查质量应符合设计和规范规定。管道焊缝无损探伤：对每个焊工所焊焊缝的10%X射线照相进行检查。射线探伤方法和焊缝质量分级应符合现行国家标准JB/T4730-2-2023质量等级。如无损探伤不合格，应对该焊工所焊焊缝再按原比例加倍进行探伤检查，若仍不合格，应停止该焊工的焊接工作，并对该焊工所焊所有焊缝进行拍片检查。经检查不合格的焊缝必须进行返修，清除原有焊接缺陷，不得嵌焊。返修后仍按原方法进行检查。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对焊接。割位置距原焊缝不得小于5倍管壁厚度，且不小于50mm。同一部位返修次数不得超过两次。五、管道试压和吹扫根据本工程特点和设计规定，管道采用压缩空气整体试压和严密性实验；采用压缩空气整体吹扫。管道整体试压、整体吹扫，在管道下沟回填后进行。在下列情况下管道应单独试压：穿跨越大、中型河流，国家铁路，一二级公路和高速公路的管段，应单独试压，合格后再同相邻管段连接。管道强度和严密性实验：管道强度和严密性实验介质宜采用压缩空气。管道强度实验压力：1.6Mpa；严密性实验压力：1.0Mpa。管道强度实验时，应缓慢升压，压力分别升至实验压力的30%和60%时，各稳压30min。检查无异常情况继续升压，升至强度实验压力，稳压2h，管道无断裂，目测无变形，无渗漏，压力降小于等于1%为合格。然后降至严密性实验压力稳压4h，巡线检查管道无渗漏，压力降小于等于1.5%为合格。管道在强度实验过程中不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道实验压力降到设计压力，进行严密的检查方可巡线。试压用的压力表应通过检查，精度不低于1.5级，表的量程应为被实验最大压力的1.5〜2倍。管道吹扫：管道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力。应符合下列规定：①、吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应有足够的储气量；吹扫出其前端20m范围内严禁行人走动及堆放易损物品；吹扫出前的杂物、石块等应清理干净，以防吹起伤人。、压缩空气吹扫应设有明显的安全警戒措施，有专人看护。、吹扫前应拆断或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不