注塑成型制品不良现象及解决办法

注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。（3）原料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。（4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。（5）飞边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。三、浇口区域缺陷（一）光芒线1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。2、解决措施：（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。（二）冷料斑1、成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。2、解决措施：（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。（2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。四、收缩凹陷1、机台方面：（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。2、模具方面：（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。3、塑料方面：结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。4、加工方面：（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。五、银纹（包括表面气泡和内部气孔）造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。1、机台方面：（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。2、模具方面：（1）排气不良。（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。3、塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。4、加工方面：（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。六、颜色及光泽缺陷（表面暗色光泽差）正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下：1、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。4、加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。6、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。8、锁模力要足够。七、颜色不均原因及解决方法如下：1、着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。4、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。八、白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。九、白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。解决措施：1、生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。2、降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。3、在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。5、考虑换料。十、色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。解决措施：1、提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。2、在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。3、修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。十一、生产缓慢造成的原因及解决方法如下：1、塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。2、熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。3、机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。4、模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。5、制作壁厚过大，造成冷却时间过长。6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。十二、开裂开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。具体分析如下：1、加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。2、模具方面：（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3、材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。4、机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。十三、制件尺寸不稳定制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下：1、机台方面：（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。2、模具方面：（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。3、塑料方面：（1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。4、加工方面：（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。（4）加料量即射胶量要稳定。十四、熔接缝熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下：1、加工方面：（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。（5）降低锁模力，方便排气。2、模具方面：（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。3、塑料方面：（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲）由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下：1、模具方面：（1）制件的厚度、质量要均匀。（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。（4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。（6）模具所用的材料强度不足。2、塑料方面：结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。3、加工方面：（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。十六、变色和焦化或黑点主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。1、机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。2、模具方面：（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3、塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。4、加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。十七、肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：1、有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。2、降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。3、提高保压压力和时间。4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。十八、透明制件缺陷聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。解决方法：1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。3、增加注射压力，降低注射速度。4、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。5、改善流道及型腔排气状况。6、清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。7、缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。十九、气泡（真空泡）气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。解决措施：1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。4、改进模具排气状况。二十、低光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。解决方法：1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。2、改善浇口的位置，注意料流通畅。3、防止塑料的降解或塑化不完全。4、增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。5、防止气体的干扰。二十一、震纹（波纹）PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。解决方法：1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。3、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。5、制件不要设计得过于薄。二十二、泛白、雾晕这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。解决方法：1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。2、提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。3、增加注射压力，延长保压时间，提高背压。二十三、白烟、黑斑在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。解决方法：1、降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。2、注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。3、少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。二十四、制件出现分层剥离原因及排除方法：1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。2、注射速度太低，应适当减慢速度。3、背压太低。4、原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。二十五、主流道粘模原因及排除方法：1、冷却时间太短，主流道尚未凝固。2、主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。3、主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。4、主流道粗糙，主流道无冷却井。5、射嘴温度过低，应提高温度。不良现象及解决对策作者:zhongxing112007

标签：社会2009-04-0112:26星期三晴（塑胶制品）

一．充填不足/不饱模(SHOTSHORT)

定义:

是熔融塑料未完全流遍成型空间(模穴)的各个角落之现象

原因对策:

(1)成型品与射出机匹配不当,可塑化能力或射出量不足.

改善对策:需更换适当机台.射出成型品含浇道重量以不超过射出机台最大射出量之80%为限.

(2).喷嘴射出口径太小,冷料阻塞.

改善对策:加大喷嘴射出口尺寸,以3.50Z(80～90tons)射出喷嘴口径应为2.0-2.2m/mψ.

(3)流道设计不良时,塑料流动阻力大.

改善对策:修改流道尺寸以符合实际需要.

(4)塑料熔化不均匀,造成射出压力降过大所致

改善对策:适当的调整背压与螺杆转速,使塑料混炼均匀.

(5)流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入成型品而阻碍塑料之正常流动充满模穴.

改善对策:增加冷料井储存空间或打多段射出移开冷料头使塑料充填顺畅.

二．毛边(BURR&FLUSH)

定义:

熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR;模具锁模力足够,但在浇道与横流道会合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH.

原因与对策:

(1)模具的锁模力不足,塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙,塑料由此缝流出

改善对策:调整锁模力,提高锁模吨数.如已调至该机台最大锁模力还无法改善,可更换较大型机台成型

(2)模具(固定侧)未充分接触喷嘴,模具发生间隙时.

改善对策:调整足射座顶力.

(3)模具导锁摩损,分模面偏移或模具安装板受损,导杆(大柱)强度不足发生弯曲时.

改善对策:a更换模具销；b模具安装板整修；c模具重量超重应更换较大机台成型

(4)异物附着模面时.

改善对策:清除模面异物.

(5)成型品投影面过大或树脂(塑料)温度太高.

改善对策:(a)更换较大机台；(b)降低塑料温度.

三．收缩下陷(SINKMARKS)

定义:成型品表面产生凹陷的现象.这是体积收缩所致,通常见于肉厚部分.肋或凸出的背面.直接浇口肉厚不均的部份.

凹陷与真空泡同时发生之状况:

成型品的中心部位肉较厚冷却较慢,外部冷却较快,此时内部(肉厚处)熔融塑料被外侧拉伸,中心部发后空隙实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为凹陷.

原因对策:

(1)射出压低的场合

射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷,最好提高射出压.

(2)射出压保持时间短的场合

射出压保持时间短,则无法弥补树脂的热收缩量,另外也容易造成回流(backflow),而发生压缩不完全,因此延长射出保持时间.

(3)射出速度过慢、过快的场合

太慢的话,固化即刻开始,压力传达不足,因此需加快射出速度.另外太快的话,仅能填充少量,所以要减缓射出速度,增加计量.

(4)射出量少的场合

射出量少则树脂的压缩少,因此需加射出量

(5)树脂温度高,模温高的场合

如此,冷却速度慢,收缩完全而产生收缩下陷,因此最好降低树脂温度及模温.

(6)横浇道、进浇道口狭小场合

横浇道、进浇口狭小的话,压力损失增大,树脂压降低,则压缩不完全.大部加大时浇口而横浇道维持原状,但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍,因此不仅考虑进浇口对横浇道也不可遗忘.太大的横浇道将会浪费材料,因此不可随便加大.

(8)模具冷却不适当的场合

模具冷却不适当将使热收缩不均一,因此厚肉部与补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却.

四．气泡(BUBBLES&VOIDS)

定义:

熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓气泡(BUBBLES)成型品肉厚处溶池冷却过程中,由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡.L气泡与真空泡之区别要领:成型品自模具中取出,成型品即呈现气泡者谓气泡.成型品自模具中取出,待一般时间再呈现氯泡者谓之真空泡.

改善对策:

a.扩大浇品或流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部.

b.提高保持压力及延长冷却时间.

c.成型塑粒尽量除去含水份.

d.料管温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生.

收缩下陷造成的情形：

主要原因是因为压缩不完全,考虑采取下列对策:

a.提高脂温、模温,加大横浇道、进浇口,减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩.

b.提高射出压力,使树脂有充分的压缩.

c.延长射出压保持时间,以补足热收缩量,防止回(backflow),使树脂有充分的压缩.

d.提高射出速度,在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩.

e.制品中有急速的肉厚变化的话,则冷却速度不均一,易发生气泡.此时必需使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率.

(2)溶融树脂中有水分、挥发物、空气造成的

a.材料进行预先干燥.

b.使储料桶部的冷却充分,降低储料桶侧温度,并提高背压,使气体能由储料桶侧排出.

c.树脂温度过高,则气体的发生量多,此时则必需下降加热缸筒的温度.

五．破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING)

定义:成型品表面裂痕严重而明显者为破裂(CRACKING).成型品表面呈毛发状裂纹,制品尖锐突角处常呈现此现象谓之龟裂现象.

裂纹为成型品的致命缺陷,主要的原因如下:

(1)脱模不良所致.(3)模子温度过低.

(2)过度充填所致.(4)制品构造上的缺陷所致.

a）为避免脱模不良所致的该毛病时母模各部份要设充分的退模斜度,研磨模子表面,检讨顶出销的粗细、配置等,顶出时成型品各部份的脱模阻力要均匀.

b）过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多,成型品内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态,模子配件的变形也增大,更难脱模,肋常破裂,此时宜低射出压

力、低树脂温度、低模子温度,防止过度充填.

C）浇口部常易残留过大的内部应力,此部份易脆化,特别是直接浇口的部份成为宛如过度充填的状态,易因内部应力而破裂,易以浇口为中心,发生放射状裂纹.

应力龟裂问题:

ABS材料成型后数日收缩较多,不立刻发生龟裂,却在若干时间后才发生.应力龟裂的潜变期为21天左右.

金属埋入嵌件之应力龟裂:

塑料的膨胀系数为金属的数倍,成型后收缩;发生应力造成该部位之龟裂(CRAZING),严重者破裂(CRACKING)

配向所致的应力龟裂问题:

塑料的分子在拉伸状态下固化、即模具表面温度太冷时,分子配向容易发生,而配向引起的应力会造成龟裂现象发生.

六．变形(STRAIN)—翘曲、扭曲

定义:变形可分成翘曲与扭曲两种现象.平行边变形者称为翘曲(WRAPING);对角线方向的变形称为扭曲(TORSION).

这些变形为成形时的各种内部应力所致,原因大致如下:

(1)脱模时的内部应力所致.

(2)模具温度控制不充分或不均匀所致.

(3)材料或填充料的流动配向所致.

(4)成形条件不适当所致.

(5)成形品形状,肉厚等所致.

(2)全体的收缩小,或收缩差小的场合

利用低模温、低树脂温减小树脂的热收缩,或利用高射出压,长射出保持时间提高压缩性,充分补足热收缩量.

(3)由于分子配向造成的场合

A.利用高温,高树脂温,低树脂压,短射出保持时间,降低树脂的断应力,降低分子配向的情况.

B.利用多点进浇口,减少收缩率的异方向.

C.因薄肉部的流动性不佳,因此容易因配向面造成异方向性,薄肉处有进胶口或进胶口周围的薄肉处易出现波状的变形.则必需变更进胶口位置,或采用扇形进胶口使流动均一,进胶口立即固化,可以减少残留应力,减少变形.

(4)侧壁的内弯曲

A.公模侧充分冷却降低温度,母模侧通温水提高温度侧树脂外侧的收缩较内侧的大.因此,外侧受到以进浇口为中心的拉力作用,可以阻止侧壁往内侧倾斜.

B.使侧壁面的树脂流动方向与底面相同.

C.侧壁设置补强肋.成型品脱模时的内部应力所致的变形,是成形品未充分冷却固化前,从模具顶出所致模具内的成型品,若不均匀冷却,则造成热收缩不均匀,容易变形,结晶性塑料的成形收缩率大,因此,收缩差所造成的变形也大,防止方法是注意模具的温度控制.

成型时的材料或填充料所致的配向性,也是成型品变形的主要原因,配向性所致的变形与模具构造有关系,如浇口的设置,形状,大小,数目等,影响成型品的变形有重大关系.

防止成型品的变形,只调整成型条件是很难达成的,但是为了减少内应力所致的变形,可减低射出压力,缩短保压时间,减低射出速度.

成型品的变形主要取决于成型品设计的良好与否,使用之成型材料的适当与否,因此,成型品设计时需加以注意.

一般为防止成型品变形,可在刚成型后,以冷工模等对成型品施加外力,矫正变形或防止进一步的变形,但成型品在使用中若再次碰到高温时又会复原,对此点需特别加以注意.

七．熔合线

定义:

熔合线(weldline)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线.

熔合线发生的原因如下所示:

(1)成型品形状(模具构造)所致材料的流动的方式.

(2)熔合材料的流动性不良.

(3)熔融材料合流处卷入空气,挥发物或脱模剂等异物.

熔合线是流动的材料前端部合流时,此部分的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周边难免会造成材料合流,而产生熔合线.但材料的流动性特别良好时,可使熔合线几乎看不见,同时,升高材料温度,增高模具温度,亦可使熔线之程度减至最小.

熔合线不仅有损成形品之外观,同时也不利于成形品强度.玻璃纤维等填充料的非强化塑料之熔合线部强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合部不融着,此部份的强度常低很多.

结合线在射出成形中是不可避免的现象,通常表现于成形品的不连续部.溶融树脂在模具内分流后再度合流时,树脂温度降低,而产生无法完全融合,这是因树脂的流动性的恶化,树脂温度过量下降及模具内的树脂融合部的排气不良造成.下图是结合线的例子.

(1)树脂温与模温低的场合

树脂温度与模温低则树脂的流动性恶化,因此需提高树脂温度与模温,增强树脂的流动性,提高融合时的树脂温.

(2)射出压低的场合

射出压低则树脂的流动性恶化,因此需提高射出压力.

(3)射出速度慢的场合

射出速度慢则树脂的流入速度,而降低了融合时的温度因此需增高射出速度浇道,浇口过小的场合要增大横浇道,进浇口.

(5)由进浇口到结合部的距离长的场合

由进浇口到结合部的距离长,则树脂温度大幅降低,此时必需追加进浇口,变更位置.

(6)排气不良的场合

汇集于融合部的空气.挥发分.水分.离模剂等影响树脂的融合,设置排气梢.排气沟或利用顶出梢排气,设置树脂的滞留区,并需清除模具,干燥树脂.

(7)进浇口的位置与数量不适文件

可能的话尽量减少分流,进浇口位置需设于结合线不显眼位置与不施加力量的地方.

八．流痕(FLOWMARKS)

定义:以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样,在树脂温底的高粘度动性不佳的树脂与模穴接触,是成半固化状态被压入,所以在与流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象.

(1)树脂温度低的场合

树脂温度低则粘度增高而发生流痕,如此需增高树脂温度.

(2)模具温度低的场合

模温低则夺走大量的树脂热,使树脂温度下降,粘度增高而发生流痕.

(3)射出速度慢的场合

射出速度慢,树脂温的降低增大,粘度增高而发生流痕则需提高射出速度.

(4)进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上的场合

进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上时,树脂温显著地降低,粘度增高,则需调整冷却水与肉厚.

(5)无冷料滞留区或太小的场合

以冷的高粘度树脂压入模穴部时,必需设置适当的冷料滞留区.

流痕(flowmark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度,射出速度

在成形空间内,聚合物温度下降,成高粘度状态充填,接触模面的聚合物在半固化状压入,表面发生垂直流向的无数细纹,聚合物温度再下降时,不完全充填就固化,造成充填不足.

改善对策:

(1)增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚合物保持高温,在低粘度状态充填,即可防止.

(2)聚合物的充填速度过慢时,充填中降温,发生波纹.增大射出柱塞的速度及压力,或施行外部润滑剂处理,防止压力损失即可.

(3)模具的冷却水沟位置在浇口部或其附近时,或在薄肉处时,聚合物温度下降而充填成形空间,或聚合物温度的下降超出必要以上时,故易发生.此时须修正冷却水沟的位置.树脂的流入速度,而降低了融合时的温度因此需增高射出速度浇道,浇口过小的场合要增大横浇道,进浇口.

九．噴流痕(JETTINGMARKS)

定义:喷流痕是熔融塑料由浇口往成型空间(模穴)内射出时呈纽带状固化,而在成型品表面成蛇行状态.

防止喷流痕的方法是在流道系统设置足够的滞料部,或增大浇口面积,增高模具温度,防止材料快速固化,或改变浇口形状,采用重叠浇品或凸片浇口,或使从浇口进入成型空间的材料,一度碰撞成型空间内的销类或壁面,再者,可减慢材料的射出速度.

使用侧状浇口的成型品,在材料流路中无滞料部或不充足时,容易产生喷流痕,原因是急速通过浇口的冷材料直接进入成型空间,然后接触成型空间表面而固化,接着被随后进入的热材料推流,而残留蛇行痕迹.

十．银条(SLIVERSTERAKS)

定义﹕银条(sliverstreak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流动方向,呈现的银白色条纹.

银条的发生大都是成形材料中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致,射出成型的螺杆卷入空气时也会发生银条.

防止银条的对策是首先充分干燥成型材料,再者增高模具温度.降低材料温度.减慢射出速度.降低射出压力及升高螺杆背压等.

原因:

(1)塑料中含有水份或挥发性成份.

(2)塑料在料管中滞留过久.

(3)塑料在料管中异常升温,部份塑料分解.

(4)模具排气沟堵塞或排气不良.

(5)润滑剂或水份附着模具表面.

(6)粉碎料中含有细微颗粒多.

(7)异种塑料混入.

(8)螺杆卷入过多的空气没有排出.

(9)针点或潜入式浇口因射速太快,引起升温过剧部份塑料分解.

(10)模穴表面温度太低.

对策:

(1)射出容量.可塑化能力不足的场合

初期射出的树脂迅速固化,因而气体的排出不完全发生银线.此时,需采用力大的机械.

(2)树脂滞留或过热的场合

由树脂所发生的气体量多,这些排出不完全而固化时会产生银线,因

此需清除加热缸,并下降树脂温度.

(3)射出压过高.射出速度过快的场合

有急速的肉厚变化的话,流动中的压缩树脂急速地减压而膨胀,挥发分解气体与模穴接触后液化,因此需降低射出压.射出速度,并减小肉厚变化情况.

(4)螺杆有空气卷入的场合

储料桶下的冷却充分,则储料桶侧的温度低,与加热缸筒有温度差,则树脂经常擦伤螺杆,另外降低螺杆转数,增高背压,原料受压缩则空气由储料桶侧排出.

(5)树脂含水分.挥发物的场合

有吸湿性的压克力树脂.ABS树脂.AS树脂.聚醯胺树脂.聚碳酯等必需预先干燥

(6)模具温度低的场合

树脂迅速固化则引起排气不完全,因此需提高模温.

(7)横浇道.进浇口过小的场合

因流动阻力增大,填充速度慢,树脂迅速固化.所以必需加大进浇口.横浇道.

(8)模具的排气不良的场合

模具排气不良的话,可以增设排气沟,或排气梢.

(9)模具制品面有油或水分,或付着脱模剂场合

模具制品面有油或水分或付着脱模剂时,因树脂热蒸发而成气体状,随着树脂的冷却固化而液化.所以需清除模具,并限制离模剂的使用.

十一。烧焦(BURNMARKS)

一般所谓的烧焦(burnmarks),包括成形品表面因材料过热所致的变色及成型品的锐角部份或毂部.肋的前端等材料焦黑的现象.烧焦是滞留成型空间内的空气,在熔融材料进人时未能迅速排出,被压缩而显著升温,再将材料烧焦所致.烧焦之有效防止对策是在易聚集空气部位设置排气孔或利用顶出销.芯型销等的间隙,使残留空气急速排出.再者,可降低材料温度.减低射出速度及射出压力或加大浇口尺寸.

原因:

烧焦现象是成型品最远离浇口的末端或接合部的融熔塑料排气不良引起压缩燃烧之残痕.烧焦若呈现于成型品表面分散者,是由于成型空间(模穴)内急速绝热压缩.局部发生燃烧而形成者.

对策:

(1)降低射出压力,但应注意压力下降后射速随之减慢容易造成流痕及熔合线之产生.(2)采用多段射出,在成型过程末端分多段减速以利多余气体排出.

(3)采用真空泵抽取模穴内之空气,使模穴成真空状态而成型.

十二。黑条(BLACKSTREAKS)

黑条(BlackStreaks)指成型品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.

有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑条的发生.

原因:

(1)塑料润滑剂不足时,严重发生摩擦热,且因排气不良而引起燃烧.

改善对策:添加适当润滑剂,但如超过0.2%的剂量时,润滑剂的可燃性挥发物﹒反令燃烧容易发生而产生黑条.

(2)成型品小,料管尺寸太大,塑料滞留太久而分解.

改善对策:更换机台或更换较小螺杆.

(3)螺杆局部受损或逆流环间隙大.

改善对策:更换螺杆或逆流环.

(4)塑料异常升温,引起塑料局部分解.

(5)螺杆塑粒咬入不良卷入过多空气.

十三。表面光泽不良(LUSTERLESS)

定义:成形品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).

成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度.模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成成形品表面光泽不良的原因之一.

原因:

1.润滑剂过多或挥发物含量多时,塑料经过浇口,其压力下降而气化,凝结于模穴表面,发生溃乳白色模糊状,润滑剂粒子过大时发生浓白条纹.

2.表面云层状呈现时,由于塑料与模穴面不密着接触所以表面无光泽.

十四。表面剥离(PELLING)

成型品表面呈云母状薄层裂痕的现象.表面剥离(pelling)的原因在不同材料的混入或成型条件不当.例如一般用PS与ABS.PE与PP混用时,因彼此间无兼容性,故造成表面剥离.平常的剥离发生是在于换料不完全,混用粉碎的再生料时,弄错材料种类不相同时,材料温度太低时,流动材料的内部发生交界面,亦会造成剥离现象.塑料成型不良的原因及调节方法详解作者：佚名更新时间：2009-3-2721:23:15一、设备方面：1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。二、模具方面1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。三、工艺方面1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统运作不正常、注塑机或模具或运作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。四原料方面塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

塑料成型不良的原因及调节方法详解作者：佚名更新时间：2009-3-2721:23:15No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm-3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道模具制造领域的14个常见问题解答作者：佚名更新时间：2009-3-3021:54:28在模具制造领域常见的一些问题。

（1）选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？

成形方法－可从两种基本材料类型中选择。

A)热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。

B)冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。

塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。

模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。

模具使用次数－长期使用(>1000000次)的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65HRC。中等长时间使用(100000到1000000次)今日焦点：

的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45HRC。短时间使用(<100000次)的模具应使用软钢，其硬度为160－250HB。

表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。

（2）影响材料可切削性的首要因素是什么？

钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。

硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢(HSS)可用于加工硬度最高为330-400HB的材料；高速钢+钛化氮(TiN)涂层，可加工硬度最高为45HRC的材料；而对于硬度为65-70HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼(CBN)。

非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。例如Al2O3(氧化铝)，它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。

最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

（3）模具制造的生产成本由哪些部分组成？

粗略地说，成本的分布情况如下：

切削65%

工件材料20%

热处理5%

装配/调整10%

这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。

（4）铸铁的切削特性是什么？

一般来说，它是：铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。

加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。

在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼(CBN)刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。

一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

（5）什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？

切削过程至少应分为3个工序类型：

粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工(大部分是高速切削应用)。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

（6）在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？

粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。

半精加工工序：圆刀片铣刀(直径范围为10－25mm的圆刀片铣刀)，球头立铣刀。

精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。

残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。

通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。

关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:1

（7）在切削工艺中有没有一个最重要的因素？

切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具(从大到小)，特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。

为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae(轴向切削深度/径向切削深度)不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。模具制造领域的14个常见问题解答作者：佚名更新时间：2009-3-3021:54:28

恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

（8）为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？

如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀(带三角形刀片)，就会产生不可预测的切削效应。三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。

另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。

圆刀片的主偏角从几乎为零(非常浅的切削)改变到90度，切削作用非常平稳。在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill200(见模具制造样本C-1102:1)作为首选。在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。

通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加