华西能源循环流化床锅炉锅炉说明书

26ES-SM版本：A第37页共36页CWPC—设．004锅炉说明书型号：HX160/9.81-Ⅱ1图号：26ES-SM工号：012320/21/22用户：鄂尔多斯市国泰化工有限公司华西能源工业股份有限公ChinaWesternPowerIndustrialCo.,Ltd.页码版本更改人日期更改单号其余A额定蒸发量：160t/h过热蒸汽压力：9.81MPa过热蒸汽温度：540℃给水温度：205℃锅炉效率：≥90%锅炉类型：循环流化床锅炉燃料种类：煤构架地震设防级别：7度编制:燃烧：校核：构架：审定：包装：批准：前言HX160/9.81-Ⅱ1型锅炉是华西能源工业股份有限公司为鄂尔多斯市国泰化工有限公司设计制造的160t/h高温高压循环流化床锅炉。为了帮助用户获得对本锅炉最满意的使用效果，特编写本锅炉说明书。本说明书重点介绍了锅炉的结构特点。安装公司及电厂在编制各自的技术文件时，本锅炉说明书可作为一份指导性资料以供参考。但在使用本锅炉说明书时应注意，锅炉运行的最终结果除与设备本身的设计、制造质量有关外，还取决于运行人员对主、辅机设备，尤其是对控制系统掌握的熟练程度以及对各种运行工况综合判断的能力水平，锅炉说明书作为锅炉制造厂的技术文件，在指导操作运行方面的功能是有限的。故我公司为用户提供的产品最大限度的合理使用，很大程度上还依赖于安装公司及电厂本身所积累的成熟经验。此外，锅炉本体仅是整个发电厂系统中的一个部分，要使整个电厂处于最佳运行状态，必须各主、辅机均能一致良好地运行。因此，说明书中对几个关键系统，如给煤、烟风等系统作了简单阐述，但这些都只能理解为锅炉对系统的基本要求，不能作为电厂系统的唯一设计准则。操作人员如何获取运行经验、良好地协调机组特性和正确控制是十分重要的。本说明书的内容是根据华西能源工业股份有限公司在循环流化床锅炉的开发、研究、制造中所获得的知识及经验编写而成的，当应用于预运行、运行、维护和安全时，现场操作应按现行的最新国家（行业）相关标准进行，本厂不对任何操作失误而引起的事故承担责任。本锅炉说明书所涉及技术，受法律保护，未经本公司许可，任何与本工程无关的单位不得擅自复制。目录TOC\o"1-3"一.结构部分 61.1设计条件 61.1.1锅炉规范: 61.1.2锅炉主要尺寸： 61.1.3燃料特性 61.1.4石灰资料 81.1.5煤泥分析数据: 101.1.6点火方式: 101.1.8锅炉给水品质 101.1.9自然条件 101.1.10运行条件 111.1.12通风方式 121.2锅炉概述 121.2.1循环流化床锅炉的工作原理 121.2.2循环流化床锅炉锅炉的工艺流程 131.3锅炉整体布置 141.3.1HX160/9.81-Ⅱ1型锅炉整体布置 141.3.2汽水流程 151.3.3烟风系统 151.3.4物料循环过程 161.3.5物料循环过程 171.3.6.膨胀系统 171.4锅炉主要部件 181.4.1省煤器 181.4.2锅筒和锅筒内部设备 181.4.3炉膛 201.4.4旋风分离器进口烟道 201.4.5旋风分离器 211.4.6尾部受热面 211.4.7低温过热器 221.4.8一级减温器 221.4.9屏式过热器 221.4.10水冷蒸发屏 221.4.11二级减温器 221.4.12高温过热器 221.4.13空气预热器 231.4.14“J”阀回料器 231.4.15排渣口 231.4.16气力播煤装置 241.4.17点火燃烧器 241.4.18耐火耐磨材料 241.4.19锅炉构架 251.5锅炉主要性能指标 251.6主要部件水容积 26二．附图 27附图一：锅炉主视图 27附图二：锅炉俯视图 30附图三：锅炉汽水系统图 31附图四：烟风系统图 32附图五：锅筒内部设备 33附表一：锅炉热力计算汇总表 34一.结构部分1.1设计条件1.1.1锅炉规范:额定蒸发量160t/h过热蒸汽出口温度540过热蒸汽出口压力9.81MPa(g)给水温度205空气预热器进风温度201.1.2锅炉主要尺寸：炉膛宽度(两侧水冷壁管子中心线间距离)8915.4mm炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离)4724.4mm锅筒中心线标高38200mm锅炉顶板标高43625mm锅炉宽度(B1至B4)19000mm锅炉深度(K1至K4)23360mm1.1.3燃料特性煤质资料如下表(设计煤种)：项目符号单位数值1)工业元素及可磨性分析全水分Mt%21.1空气干燥基水分Mad%13.81收到基灰分Aar%13.37干燥无灰基挥发份Vdaf%21.79收到基碳Car%52.22收到基氢Har%2.24收到基氧Oar%10.19收到基氮Nar%0.72收到基全硫St.ar%0.28收到基低位发热量Qnet.arMJ/kg18.522)灰熔融性变形温度DT℃1200软化温度ST℃1210流动温度FT℃12203)灰成分二氧化硅SiO2%55.94三氧化二铝Al2O3%14.67二氧化钛TiO2%0.80三氧化二铁Fe2O3%2.98氧化钙CaO%18.47氧化镁MgO%0.76氧化钾K2O%0.29氧化钠Na2O%1.46辅助燃料：催化剂反应后期100%负荷10%负荷组分Nm3/h100%Nm3/h100%H2898.2142.95855.2632.88CO402.3519.24383.114.73CO243.772.0941.681.60CH437.061.7735.291.36N2556.8226.63530.1920.38Ar127.846.1121.734.68CH3OH24.981.1923.790.91H2O0.250.010.240.01压力MPa(G)0.5MPa(G)0.5温度℃40℃40注：该项目仅1#、2#炉参烧驰放气，其流量按2500m3/h考虑。煤的粒度分布图:*注：我厂推荐采用的燃料粒度是严格基于固体粒子程序以及排放程序计算的结果，采用这种燃料粒度可以得到最佳的炭粒子的燃烧效率以及合理的排放：燃料粒度的合理选取可以确定合理的流化速度，而密相区的速度决定了炉膛的几何尺寸，因而是一个极为关键的数据，因此在本工程中，我公司之所以对燃料的粒度提出要求是为了获得一个最佳的锅炉性能。1.1.4石灰资料名称粒度含量备注CaO100目80%石灰石的粒度分布图见下表：*注：粉状的石灰石被送入炉膛之后，与燃烧过程中产生的SO2发生化学反应，除去SO2，为了维持锅炉有效、经济运行，采用适当大小的石灰石粒子是关键所在。如采用的石灰石粒子比我厂推荐的粗大或细小，将对循环流程产生不利影响，过粗的石灰石粒子将导致：石灰石耗量的增加，床温低于正常温度，锅炉的效率降低，底灰超过设计值等；如石灰石粒子过细，其在主回路中停留的时间达不到要求，导致石灰石耗量的增加；另一个负面影响是使飞灰系统超负荷，由于存在未反应的石灰石粒子，将出现排灰的难题，当石灰石与湿卸料系统中的水混合之后，过量的石灰石将产生大量的热。1.1.5煤泥分析数据:名称（粉状）备注元素分析碳Car％氢Har％2.41氧Oar％氮Nar％硫St.ar％0.92工业分析全水分Mt％28.8水分Mad％9.08灰分Aar％29.16Vdaf％41.22ad％31.30Qnet.arcal/g2698℃＞1500℃＞1500℃＞1500℃＞15001.1.6点火方式:以轻柴油作燃料、床下油枪点火。1.1.8锅炉给水品质符合中华人民共和国《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》(GB/T12145-2008)中高压水质规定，同时满足锅炉喷水减温要求。1.1.9自然条件气象条件：杭锦旗属大陆性沙漠气候，冬季严寒而漫长，春季干旱少雨且风沙大。大气压值为0.087MPa.A海波高度1089.5米年平均气温为5.5～8.0℃一月平均气温-12.6℃极端最低气温为-32.1℃七月平均气温21.7℃极端最高气温达38.7℃平均降水为144.6～366mm年蒸发量为2100～2955mm相对湿度45～52%无霜期为122～144d作物生长期1573.8～1921.5h全年多盛行西风及北偏西风，年平均风速为4.4m/s，最大风速24m/s，最大风速的风压0.6kN/m2，基本风压0.55kN/m2。地震烈度7度 地震加速度0.15g公用工程条件：循环冷却水：循环水温差为10℃。供水水压：0.45MPa（G）（入界区线）；回水水压： ≮0.25MPa（G）（出界区线）；供水水温：t=30℃；回水水温：t＝40℃；污垢系数：3.44×10-4m2K/W；电：厂区使用低压：380/220V50Hz氮气：氮气压力： 0.45MPa(G)温度： 常温 仪表空气：正常压力 0.45MPa（G）露点温度 ＜-50℃（常压）压缩空气：压力：0.45MPa(G) 温度：常温1.1.10运行条件a.锅炉机组采用紧身封闭布置，热工控制采用DCS独立集中控制。电气、仪表及锅炉的重要元件应做好防雨、防潮、防风沙的措施。b.锅炉机组的实际噪声水平，控制在锅炉间及作业场所小于85dB。c.锅炉带基本负荷，也可以用于调峰；锅炉采用定压运行，也可滑压运行。d.锅炉燃用设计煤种并进行脱硫，负荷为最大连续蒸发量，无助燃油，环境温为20℃时，锅炉保证热效率≥90％（按燃煤低位发热值，预热器入口风温20℃）。Ca/S为2.2时，脱硫效率e.锅炉设置单独的石灰石粉进口。f.锅炉预留掺烧煤泥的给料口。煤泥掺烧干法湿法兼顾，并且煤种变化在规定范围内锅炉各项参数都符合要求。最大掺烧量按30%考虑。g.锅炉尾部受热面吹灰采用声波吹灰方式。h．1#、2#炉参烧甲醇驰放气，该驰放气属于易燃易爆物品，按国家标准须在释放源附件划定防爆区域，阀门、风门等不能布置在防爆区域内，具体防爆区域范围参考图纸26ES742-0。1.1.12通风方式本锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口（旋风分离器进口）处。1.2锅炉概述1.2.1循环流化床锅炉的工作原理循环流化床（CFB）锅炉技术是七十年代发展起来的新技术，它的发展原动力在于人类社会对环境保护的日益重视。循环流化床技术是一种清洁燃烧技术，其特殊的燃烧方式大大的减少了作为世界主要大气污染源--燃煤电站的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）排放，即从根本上解决了酸雨问题。同时，循环流化床锅炉还具有燃料适应性广、负荷调节性好、投资和运行成本相对较低等优点，因此作为世界上能源技术发展的三大方向之一，该技术在全世界得到迅猛发展。流化是由气流以一定速度穿过布风装置上的物料，使物料颗粒通过与气流的接触而转变成类似流体的状态。流化床类别主要取决于床内气流的空床截面速度，随着气流速度的提高，气流对床内物料颗粒产生的曳力与作用在颗粒上的重力和浮力逐渐达到平衡，床内物料则由固定床状态经过鼓泡（沸腾）、节涌和湍流床状态达到快速流化床状态。循环燃烧技术是在鼓泡流化床燃烧基础上发展起来的，循环燃烧方式与鼓泡床燃烧方式的根本区别在于固体物料能在流化床内实现多次循环燃烧。鼓泡流化床是在气流空床截面速度低于2～3m/s的情况下运行的，此时床层具有明显的分界面。当气流速度增加并超过鼓泡速度后，床层开始膨胀，大量固体颗粒被抛入床层上方的悬浮空间，床层表面趋于弥散，此时已没有明显的分界面，但沿着燃烧室高度的增加物料浓度越来越低。循环流化床内气流速度一般在3.5～6m/s，床内物料混合强烈，流化稳定。床内物料被高速气流带出炉膛，在“气－固”分离装置中被捕集下来，然后由回料系统送入流化床内循环再燃。固体燃料经多次循环，燃烧效率高，高浓度含尘气流强化了传热；同时，通过床压、一二次风配比等手段来控制床温，实现850～950℃左右的低温燃烧，再通过向床内添加石灰石等脱硫剂以及分级布风形式的采用，有效地控制了SO2和NOX等有害气体的生成量，使锅炉排放物达到环保标准。1.2.2循环流化床锅炉锅炉的工艺流程循环流化床锅炉的主要组成部份如下：固体粒子循环主回路包括炉膛、旋风分离器以及回料器尾部竖井（包括高温过热器、低温过热器、省煤器以及空气预热器）在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低接近850℃旋风分离器将绝大部分固体粒子从气—固两相流中分离出来后通过回料器被重新送回炉膛参加燃烧。这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。循环流化床主回路的特征为：强烈的扰动及混合、高固体粒子浓度的内循环及外循环、高固体/气体滑移速度及较长的停留时间，以上的特点从而为传热以及化学反应提供了提供了良好的外部条件。循环流化床锅炉对于减少SO2污染的良好性能可以描述如下：循环流化床锅炉燃用煤中所含的硫通过与煤灰中的氧化钙或者是与添加的石灰石反应，从而可以在炉膛内直接脱硫。加入炉膛的石灰石分解形成氧化钙（CaO），然后于与SO2反应生成硫酸钙，如下所示：CaCO3CaO+CO2CaO+SO2+1/2O2CaSO4该反应的最佳温度约为850℃，在较大负荷变动范围内炉膛将控制到850℃。同时分级燃烧及相对较低的炉膛温度可以最大程度的降低NO循环流化床的锅炉工艺流程的特点如下：颗粒内部的强烈混合、床温分布比较均匀燃料在炉膛内较长的停留时间将炉膛温度保持在脱去SO2的最佳温度以上的特点可以保证以下性能的实现：碳的燃尽率较高、脱硫效率较高；低NOX排放以及较好的适应性。1.3锅炉整体布置1.3.1HX160/9.81-Ⅱ1型锅炉整体布置本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式锅炉。锅炉由一个膜式水冷壁炉膛,两个汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)组成。炉膛内布置有三片屏式过热器和两片水冷蒸发屏。锅炉共设有三台给煤装置和两个石灰石给料口，均布置于炉膛前墙。锅炉还设有一个煤泥给料口，布置于炉顶（其中1#、2#炉还设置两个驰放气口，布置于炉膛两侧墙）。锅炉还设有18个脱硝口，其中炉膛出口两侧各布置7个脱硝口，炉膛出口顶部布置4个脱硝口。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，与两台风道点火器相连，风道点火器内各布置有一个油枪点火燃烧器；炉膛底部分设置两台冷渣器。炉膛与尾部竖井之间，布置有两台汽冷式旋风分离器，其下部布置分别一台“J”阀回料器。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和卧式空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。附图一为锅炉主视图，附图二为锅炉俯视图，在图中给出了此台锅炉重要的结构尺寸及部件。1.3.2汽水流程见附图三，锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、HRA包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道。锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口集箱，逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入出口集箱，通过省煤器引出管从锅筒封头进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环系统可以将锅水从集中下降管引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。HX160/9.81-Ⅱ1型循环流化床锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集中供水，分散引出、引入的方式。给水引入锅筒水空间，通过集中下降管及下水连接管进入水冷壁下集箱。锅水向上流经炉膛水冷壁的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。饱和蒸汽从锅筒引出后，由饱和蒸汽连接管引入汽冷式旋风分离器进口烟道上集箱，下行冷却烟道后进入进口烟道下集箱，经连接管引入旋风分离器下部环形集箱，上行冷却分离器筒体后，由连接管从旋风分离器上部环形集箱引至尾部竖井前包墙上集箱。依次流经前包墙过热器，两侧包墙过热器，后包墙过热器，汇集到低温过热器进口集箱，逆流向上进入水平顺列布置的低温过热器管束后，由连接管从锅炉左侧引至屏式过热器后，再由锅炉右侧连接管返回到尾部竖井中的高温过热器，最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱引出。过热器系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统共布置有两级喷水。一级减温器布置在低过出口至屏过入口管道上，作为粗调；二级减温器位于屏过与高过之间的连接管道上，作为细调。以上两级喷水减温器均可通过调节喷水量，以达到消除汽温偏差的目的。1.3.3烟风系统循环流化床锅炉内物料的循环是由送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。从一次风机出来的空气分为三路，第一路经过空气预热器加热后进入炉膛底部风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流，该路上布置有两只床下油枪点火燃烧器；第二路经过空预器后进入播煤装置；第三路未经过空气预热器的空气用于炉前给煤皮带的密封用风。从二次风机出来的空气经空气预热器后，直接经炉膛下部的二次风箱分级送入炉膛。烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，而烟气流则通过旋风分器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道，从前包墙的烟窗进入并向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经卧式管式空气预热器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，并排入大气。锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口；在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，运行时便于控制、调节。烟气流程如附图四所示。1.3.4物料循环过程锅炉冷态启动时，在流化床内加装启动物料后，首先启动风道点火器，在点火风道中将燃烧空气加热至870℃后，通过水冷式布风板送入流化床，启动物料被加热。床温上升到600℃（根据煤种不同可适当调整）并维持稳定后，被破碎成0～10mm的煤粒开始分别由三套给煤装置从前墙送入炉膛下部的密相区内，脱硫用石灰石也由石灰石口同时送入炉膛燃烧空气分为一、二次风，分别由炉底和前后墙送入。B-MCR工况下正常运行时，一次风经床底水冷风室，作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质送入燃烧室，二次风在炉高方向上分两层布置，以保证提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整；同时，分级布置的二次风在炉内能够营造出局部的还原性气氛，从而抑制燃料中的氮氧化，降低氮氧化物NOX的生成。在890℃左右的床温下，空气与燃料、石灰石在密相区炉膛充分混合，煤粒着火燃烧释放出部分热量，石灰石煅烧生成二氧化碳CO2和氧化钙CaO；未燃尽的煤粒被烟气携带进入炉膛上部稀相区内进一步燃烧，这一区域也是主要的脱硫反应区，在这里，氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙CaSO4。燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向，通过位于后墙水冷壁上部的烟气出口，进入汽冷式旋风分离器进行气—固分离。分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井，对布置在其中的高、低温过热器、省煤器及空气预热器放热，到锅炉尾部出口时，烟温已降至140℃左右。被分离器捕集下来的灰，通过分离器下部的立管和“J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。炉膛底部共设有三个排渣口，通过排渣量大小的控制，使床层压降维持在合理范围以内，以保证锅炉良好的运行状态。1.3.5物料循环过程本工程锅炉给煤系统采用前墙均匀布置，炉前配备有三台气力播煤装置。锅炉还设有一个煤泥给料口，布置于炉顶（其中1#、2#炉还设置两个驰放气口，布置于炉膛两侧墙）。在炉前侧下部留有两个石灰石入口，通过此口可将粉状石灰石注入燃烧室，与燃烧过程中的SO2反应，从而除去SO2。石灰石流量根据燃料量和锅炉尾部SO2分析，通过调节旋转给料机转速来实现。另外，在J阀回料器上还布置有启动用床料补充入口。锅炉除灰系统与本体连接接口为落渣管接口。1.3.6.膨胀系统根据锅炉结构布置及吊挂、支承系统，整台锅炉共设置了五个膨胀中心(或称膨胀零点)：炉膛后墙中心线、旋风分离器中心线、“J”阀回料器支座中心、HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。各膨胀系统通过限位、导向装置使其以各自的中心为零点向外膨胀，热膨胀导向装置还可将风和地震的水平荷载传递至钢结构。锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀；炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀；尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀,前、后和左、右为对称膨胀。炉膛和分离器壁温虽然较为均匀，但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性，两者之间采用非金属膨胀节相接；回料器与炉膛和分离器温差大，材质不同，故而单独支撑于构架上，用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连，隔离相互间的胀差。分离器出口烟道与尾部竖井间胀差也较大，且尺寸庞大，故采用非金属膨胀节，确保连接的可靠性，吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间因胀差较大，故采用非金属膨胀节。所有穿墙管束均与该处管屏之间或封焊密封固定，或通过膨胀节形成柔性密封，以适应热膨胀和变负荷的要求。除汽包吊点、水冷壁前墙吊点、水冷壁上集箱、饱和蒸气引出管、旋风分离器及其出口烟道、包墙上集箱和后包墙吊点为刚性吊架外，蒸汽系统的其它集箱和连接管为弹吊或通过夹紧、支撑、限位装置固定在相应的水冷壁和包墙管屏上。锅炉本体布置有膨胀指示器。1.4锅炉主要部件1.4.1省煤器省煤器布置在锅炉尾部竖井内，由三个水平蛇形管组组成，管子的规格为φ32X4。沿宽度方向共有112屏，横向节距68.5mm，顺列布置。省煤器管子采用常规防磨保护措施：省煤器管组入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的均流板，每个管组前排管子采用防磨盖板。1.4.2锅筒和锅筒内部设备锅筒位于炉顶炉前，炉宽方向布置。锅筒起着锅炉蒸发回路的贮水器的功用，在它内部装有分离设备以及加药管，给水分配管和排污管，锅筒内部设备的设置见附图五所示。锅筒内径为1600mm，筒身直段长7.35m（不包括球形封头）。其内部设备主要有：卧式汽水分离器共36只，两排平行布置。干燥箱“W”型立式波形板干燥箱，共14只。给水分配管给水管单端引入锅筒，用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。连续排污管为多孔管，在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。加药管同上。沿整个锅筒直段上都装有弧形挡板，在锅筒下半部形成一个夹套空间。从水冷壁汽水引出管束的汽水混合物进入此夹套，再进入卧式汽水分离器进行一次分离，蒸汽经中心导筒进入上部空间，进入干燥箱，水则贴壁通过排水口和钢丝网进入锅筒底部。钢丝网减弱排水的动能并让所夹带的蒸汽向汽空间逸出。蒸汽在干燥箱内完成二次分离。由于蒸汽进入干燥箱的流速低，而且汽流方向经多次突变，蒸汽携带的水滴能较好地粘附在波形板的表面上。并靠重力流入锅筒的下部。经过二次分离的蒸汽流入集汽室，并经锅筒顶部的蒸汽连接管引出。分离出来的水进入锅筒水空间，通过防漩装置进入集中下水管，参与下一次循环。锅筒水位控制关系到锅炉的安全运行，因此，这里必须对锅炉的几个水位作一说明。由于锅筒是静设备组合，如卧式分离器、百叶窗分离器等，这些设备操作员都不能直接操作。操作员只能通过调节给水泵或给水调节阀，控制汽包水位来影响锅炉运行。本锅炉正常水位在锅筒中心线下76mm处，高于或低于此水位的长期运行将影响分离器的性能。如果锅筒水位高于正常水位的125mm（最高安全水位或高报警水位），DCS发出警报；如果高于正常水位200mm（最高水位或高水位跳闸），锅炉自动停炉。高水位引起卧式分离器内水泛滥，降低汽水分离能力；低水位时也会使分离器效率降低，湿蒸汽离开汽包进入过热器系统。如果锅筒水位低于正常水位的200mm（最低安全水位或低警报水位），DCS发出警报；如果低于正常水位280mm（最低水位或低水位跳闸），锅炉自动停炉。蒸汽夹带的水份会导致固体杂质沉积在过热器管壁和汽轮机叶片上，对电厂的安全经济运行产生重大影响。故DCS和操作员应经常监视锅筒水位。为正确监视锅筒水位，锅筒设置了：三个单室平衡容器：左封头布置两个，右封头上布置一个，与压差变送器配套使用，对汽包水位进行监控，并对外输出水位变化时的压差信号；就地双色水位表：左右封头上各布置一个，作就地水位计，监视、校核汽包水位；电接点水位计：左右封头上各布置一个，具有声光报警，闭锁信号输出等功能，作为高低水位报警和指示、保护用。1.4.3炉膛炉膛为一个28556（高）×8915.4（宽）×4724.4（深）的燃烧室，它由前墙、后墙及两侧墙构成。在炉膛的底部，后墙管拉稀形成风室底部及流化床布风板，加上两侧水冷壁构成水冷风室，布风板标高为5000；在炉膛顶部，前墙向炉后弯曲形成炉顶，管子与前墙水冷壁出口集箱在炉后相连，炉顶最高标高为33813.6。在炉膛下部标高为3000处，布置有位于同一水平线的前、后墙入口集箱和一个风室水冷壁底部集箱，前、后墙水冷壁出口集箱标高为35040，数量均为一个，每一侧墙设有一个进口和一个出口集箱，侧墙下集箱的标高为3000，侧墙上集箱标高为34640。整个炉膛从结构上分为上、下两部分，以标高11280.7为界，下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交为80°而成为梯形；在标高5000的水平布风板处炉膛深度为2591.2。在炉膛下部密相区、上部烟气出口附近的后墙，两侧墙及顶棚处，为了防磨，均敷设有耐磨材料，其厚度均为53.5mm（距管子中心线）。从锅筒用两根集中下水管将锅水送至各个回路。前墙（包括炉顶）、后墙和两侧墙水冷壁的管子节距为76.2，规格为Φ51，前、后墙根数为116，两侧墙均为62根，布风板由58根节距为152.4的Φ63.5的内螺纹管构成，风室底部由58根节距为152.4的Φ51的膜式壁组成，所有水冷壁进出口集箱规格均为Φ219。在布风板以上炉膛前墙处设置三个给煤口和两个石灰石口，炉顶设有一个煤泥给料口，（其中1#、2#炉还设置两个驰放气口，布置于炉膛两侧墙），炉膛出口两侧各布置7个脱硝口，炉膛出口顶部布置4个脱硝口，总共18个脱硝口。在炉膛的前后墙布置有成排的二次风口；炉膛底部布置有三个排渣口；炉膛烟气出口位于后墙两侧顶部。1.4.4旋风分离器进口烟道锅炉布置有两个旋风分离器进口烟道，将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接，并形成一个气密的烟气通道。旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成，内敷耐磨材料，上下集箱各一个，标高分别为34000，26902。单个旋风分离器进口烟道布有19根管子，管子为Φ57的20G规格，进、出口集箱规格为Φ273，材料为20G。蒸汽自旋风分离器进口烟道下集箱由四根Φ89的管子传递至旋风分离器下部环形集箱，蒸汽通过旋风分离器管屏的管子以平行方式向上流至上部环形集箱，该集箱通过连接管与尾部前包墙上集箱相连。1.4.5旋风分离器旋风分离器上半部分为圆柱形，下半部分为锥形。烟气出口为圆筒形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体,长度伸至旋风分离器圆柱体一定位置。细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，而后向上流动离开旋风分离器。粗颗粒落入直接与J型回料器相连接的立管。旋风分离器为膜式包墙过热器结构，管子为Φ38的20G规格，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构。旋风分离器由管子和扁钢组成，上环形集箱的规格为273，下环形集箱的规格为273。旋风分离器内表面敷设防磨材料，其厚度距管子中心线54mm。旋风分离器中心筒由高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的奥氏体不锈钢RA-253MA钢板卷制而成。1.4.6尾部受热面尾部竖井对流烟道断面为7695(宽)×3040(深)，烟道由膜式包墙过热器组成，包墙底部标高26660，此标高以下，尾部竖井四面由钢板包覆。尾部竖井对流烟道内从上至下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和空气预热器。包墙过热器四面墙均由进口及出口集箱相连，在包墙过热器前墙上部烟气进口处，管子拉稀使节距由95增大为285形成进口烟气通道；后墙管其上部向前墙方向弯曲形成尾部竖井顶棚，前墙和后墙各由80根管子组成，管子规格Φ42，前墙入口烟窗吊挂管为Φ63.5的管子；两侧墙各由33根Φ51的管子组成。除了前包墙上、下集箱及低温过热器进口集箱规格为Φ273外，其余包墙过热器集箱均为Φ219。1.4.7低温过热器低温过热器位于尾部对流竖井烟道中。低温过热器由沿炉体宽度方向布置的80片双绕水平管圈组成，顺列、逆流布置，管子规格为38。低温过热器采取常规的防磨保护措施，低过管组出口与前后墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板，低过管组前排管子迎风面采用防磨盖板。在竖井烟道后墙垂直刚性梁上布置有273的低温过热器出口集箱。1.4.8一级减温器从低温过热器出口集箱至位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中装有一级喷水减温器。其内部设有喷管和混合套筒。混合套筒装在喷管的下游处，用以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温器后的温度。1.4.9屏式过热器屏式过热器一共三片，布置在炉膛上部靠近炉膛前墙，过热器为膜式结构,管子节距63.5，每片共有27根Φ42的管子，在屏式过热器下部布置有耐磨材料，整个屏式过热器自下向上膨胀，在炉膛上部处布置有屏式过热器出口集箱。1.4.10水冷蒸发屏水冷蒸发屏一共两片，布置在炉膛上部靠近炉膛前墙，水冷蒸发屏为膜式结构,管子节距76.2，每片共有24根Φ60的管子，在水冷蒸发屏下部布置有耐磨材料，整个水冷蒸发屏自下向上膨胀，在炉膛上部处布置有水冷蒸发屏出口集箱。1.4.11二级减温器从屏式过热器出口集箱至位于尾部对流烟道的高温过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中装有二级喷水减温器。过热蒸汽温度在二级喷水减温器中进一步得以调整。二级减温器的结构与一级减温器基本上是相同的。1.4.12高温过热器蒸汽从二级喷水减温器出来经连接管流入布置在尾部烟道上部的高温过热器。蒸汽从炉外的高温过热器进口集箱的右端引入，与烟气逆向流过高温过热器管束后进入高温过热器出口集箱。高温过热器为外径Φ38双绕5圈蛇形管束，管束沿宽度方向共有80片。1.4.13空气预热器空气预热器采用卧式顺列布置，位于尾部竖井烟道下方，管子使用Φ50×1.5规格的螺旋槽管，顺列布置，一、二次风管箱管子横向节距为75，纵向节距为70；每两个管箱之间通过连通箱连接起来，形成两个相互独立的通路。一、二次风由各自不同的压力从管内分别通过这两个通道，并与管外流动的烟气进行热交换。1.4.14“J”阀回料器汽冷式旋风分离器分离的床料和灰向下流经衬有耐火材料的回料立管排出到“J”阀。“J”阀回料器布置在旋风分离器的下方，支撑在构架梁上。分离器与回料器间、回料器与下部炉膛间均为柔形膨胀节连接。它有两个关键功能：使再循环床料从旋风分离器连续稳定地回到炉膛；提供旋风分离器的负压和下燃烧室正压之间的密封。分离器的静压非常接近大气压，而燃烧室回料点由于一次风的缘故，压力非常高，故必须提供实现它们之间的密封，否则，燃烧室烟气将回流到分离器。J阀通过分离器底部出口的物料在立管中建立的料位，来实现这个目的。回料器用风由单独的高压J阀风机负责，J阀风通过底部风箱及立管上的四层充气口进入J阀，每层充气管路都有自己的风量测点，给出准确流量，并由手动和电动调节阀分配风量，实现定量送风。在立管上设有压力测点，实现对料位的监控。J阀上方还布置有启动物料的补充入口。J阀回料器下部设置了事故排渣口，用于检修及紧急情况下的排渣，未纳入排渣系统。“J”阀回料器和回料立管由钢板卷制而成，内侧敷设有防磨、绝热层，内径为φ826mm。1.4.15排渣口在炉膛的下部布风板宽度方向，布置有三个固定式排渣口（φ159）。渣从位于风室水冷壁的排渣口从炉膛底部排出，排渣口标高为2300，其中间一个为事故排渣口。采用底排渣的优点在于运行安全可靠，操作简单、方便。1.4.16气力播煤装置在炉膛前墙下部沿宽度方向均匀布置有三台气力播煤装置。燃料从料仓进入输煤皮带后，靠重力落入风力播煤装置。播煤装置下部分别布置三股播煤风将燃料吹送入炉膛进行燃烧。给煤槽内壁由06Cr19Ni9/GB/T4238-2007不锈钢板拼接而成。1.4.17点火燃烧器本台锅炉设有两台床下风道点火器，点火燃烧器热容量按锅炉~15%B-MCR总输入热量设计，布置在标高3860mm处，油枪燃用轻柴油，采用中心回油式机械雾化喷嘴，共有两支油枪，油枪单只额定容量为800kg/h，单只燃烧器设计风量为24180Nm3/h。1.4.18耐火耐磨材料循环流化床锅炉与常规煤粉炉不一样，它采用的是一种多次循环燃烧方式，不可避免地在炉内形成了一个高灰浓度区域，因此耐火耐磨材料对于确保锅炉的安全、可靠运行极为重要。锅炉的一些部分不是由压力部件构成，也未被循环水或蒸汽冷却，而暴露在高温环境中，并且接触高速流动的烟气流或物料流。如钢板结构的点火风道、J阀回料器、分离器出口烟道。在这些无热传导的区域内部都敷设有两层耐火耐磨材料，其中最靠近外层金属板的是保温层，内层是耐磨耐火层。对于压力部件防磨损而设计的耐磨耐火材料同时还具有低绝热的特性，这样，锅炉的热传导就不会受到影响。这种耐磨耐火材料覆盖层主要使用在炉膛及汽冷式旋风分离器。在炉膛的密相区，床料与添加的燃料和石灰石混和，并被流化，其中较小的颗粒被上升气流带走，较重的颗粒则落回到布风板面上，这里的颗粒有很强的磨损性，因此耐磨耐火材料的覆盖范围就从布风板开始，一直延伸到炉膛下部锥段区域的四面墙水冷壁。在炉膛内屏式受热面底部弯曲及倾斜处、炉膛四面墙上的开孔区，床料颗粒流向的不均匀性也会造成磨损，对这些地方，采用密焊销钉加耐磨耐火材料的防磨结构予以防磨。烟气向炉膛出口汇集时，其携带的不定向颗粒不可避免的会对该处造成一定程度的磨损，因此在炉膛至旋风分离器入口烟窗四周及相应的侧、后墙局部区域、前后墙水冷壁相交的顶部高灰浓度回流区以及旋风分离器内壁均敷设耐磨材料。1.4.19锅炉构架本锅炉构架为全焊接钢结构，按露天布置设计。有8根主柱。柱脚在-500mm锅炉的主要受压件（如锅筒、炉膛水冷壁、旋风分离器、尾部竖井烟道等）均由吊杆悬挂于顶板上，而其它部件如空气预热器、烟道油枪点火器、回料器等均采用支撑结构支撑在横梁或地面上。锅炉需运行巡检的地方均设有平台扶梯。1.5锅炉主要性能指标项目单位数据锅炉设计热效率（低位）%88.9喷水比例%5.32冷风温度℃20热风温度℃220过量空气系数/1.25烟气量Nm3/h186×103风量Nm3/h166×103燃煤量t/h24.1石灰石耗量t/h1.5钙硫比Ca/S/~2.2煤粒度mm0-10,d50=1.0石灰石粒度mm0-2,d50=0.4脱硫效率%80炉膛出口烟温℃905分离器出口烟温℃880过