PIZ改善手法教育解读课件

ＰＩＺ的观点社外秘～基本篇～初版

１９９２年５月改定１

２００６年１１月改訂２

２００７年１月改定３

２００７年３月ＭＥＫ生産技術本部ＴＣＤ部ＰＩＺ的观点社外秘～基本篇～初版１９９２1ＩＥ手法ＱＣ手法ＶＡ／ＶＥ手法ＴＶＡ：价值（功能／成本）的提高ＰＩＺ：浪费的彻底排除成本降低的３大手法ＴＣＤ活动的２大手法[参考]ＩＥ：IndustrialEngineeringＱＣ：QualityControl

（品质管理）ＶＡ：ValueAnalysis

（价值分析）ＶＥ：ValueEngineering

（价值工学）ＴＣＤ活动的手法ＩＥ手法ＱＣ手法ＶＡ／ＶＥ手法ＴＶＡ：价值（功能／成本）的提2ＰＩＺ：生产（Production ）空闲（Idle）

灭绝（Zero ）

的英文字母的开头文字※｛空闲｝是指「所有浪费」的意思从制造工程排除所有的浪费！是全公司积极向上活动的任务。1.关于PIZ的基本观点ＰＩＺ：生产（Production ）的英文字母的开头3销售价格成本利润×销售价格

↑≠成本＋利润↑◎

利润↑＝销售价格－成本↓成本决定于制造方法！为增加利润

成本要降低（降低成本）(销售价格由客户决定)原材料(铜箔、胶片等）工资、消耗品电费等设备投资、加薪

等2.如何降低成本？销售价格成本利润×销售价格↑≠成本＋利润↑◎利润43-1.PIZ的体系低成长经济也要提高利润浪费的彻底排除，降低成本在库品的减少即使订单变动也能对应的生产销售系统Justintime(及时生产）看板方式均衡化生产生产引导时间的缩短（制造工期）作业员的减少标准作业改定作业员数量弹性化（少人化）3-1.PIZ的体系低成长经济也要提高利润浪费的彻底排除，降53-2.PIZ的体系生产引导时间的缩短（制造工期）软性生产线的确立小批量生产准备时间减少PIZ的推进强化企业的体制

自己保证制度自动化品质保证部品的清流化纵向流动生产着手－包装▪1个流动多能工设备设计设备开发标准作业制定品目▪生产条件等的整理少人化不断的改善标准作业的改定3-2.PIZ的体系生产引导时间的缩短（制造工期）软性生产线6１．生产过多的浪费２．等待的浪费３．搬运的浪费４．加工方法造成的浪费５．在库、再线品的浪费６．动作的浪费７．制作不良的浪费按不好的顺序进行排列4.丰田的7大浪费１．生产过多的浪费按不好的顺序4.丰田的7大浪费7a.首先要明确生产必要数b.从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑c.不要追求部分效率d.设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑（1）生产过剩的浪费（改善的着眼点）a.首先要明确生产必要数（1）生产过剩的浪费（改善的着眼点8部品的欠缺能力的不平衡作業の組合せが悪い材料的等待和操作的等待。作业方式不好原因是･･･如果作业方式改变后1名人员对应3台设备能力就能提高做本来不必要的多余工作也是等待的浪费！（2）

等待的浪费

（不需要花钱，马上就能改善的浪费）部品的欠缺能力的不平衡作業の組合せが悪い材料的等待和操作的9首先要将操作等待时间明确化（标准作业组合票）（2）

等待的浪费（改善的着眼点）a.等待的有效利用（操作设备台数增加、吸收生产线外的作业等）b.生产能力向上（周期时间的缩短：手动作业、机械作动时间的缩短）首先要将操作等待时间明确化（标准作业组合票）（2）等待的10取、放、搬运、计数和重复搬运。作业方法不合理布局不合理作業の組合せが悪い横向生产原因是･･･

改为纵向生产线可消除工序间的移动和重复搬运的浪费从大的托盘移到小的托盘，从仓库到车间的搬运也是浪费！（3）搬运的浪费（成本增加的必然因素）取、放、搬运、计数和重复搬运。作业方法不合理布局不合理作業11a.通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离b.通过逐步生产线化来消除物品暂放的浪费c.通过纵向生产线来消除工序间搬运（3）搬运的浪费（改善的着眼点）a.通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离（3）搬运的浪费（12（4）加工方法造成的浪费接着剂辅材贴合压着烘箱接着剂辅材贴合压着平时无意中做的工作是真的必要吗？设备运行的方法检讨不足目的、必要性不明原因是･･･其它如：・撕边角料・二次修剪・二次筛选等

浪费的显在化和其对策是必要的！（是不是必要的工作？）大多数工程中，产生的附加价值，只有很少的情况也很多烘箱不能只做一回吗！烘箱（4）加工方法造成的浪费接着剂辅材贴合压着烘箱接着剂辅材贴合13a.加工条件的最适合化

机械加工作动时间长吗？b.过剩品质▪过剩设备条件的辨别c.根据层别出的真正的工作和浪费，来进行浪费明显化对策d.ＶＡ・ＶＥ讨论(4）加工方法造成的浪费（改善的着眼点）a.加工条件的最适合化(4）加工方法造成的浪费（改善的着眼点14まとめて生産する不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作、大的动作。在制作产品的过程中，不产生价值的人和设备的动作是浪费。除此之外寻找东西和制作不良的动作也是浪费。教育训练不彻底布局不好东西放置场所不好原因是･･･要去掉赘肉（浪费）变成苗条的作业。设备夹具的不完善标准类的不完善动作和工作不一样！（6）动作的浪费（早点做完，花钱少、效果大）まとめて生産する不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作、大的15马上可以消除的浪费・等待・寻找・考虑・取放・重复拿取・返工等因设备原因造成的浪费・液压作业的空返回时间・气压作业的空返回时间・切削前切削刀的空送・不必要的设备

等※包含左边的两个浪费在内对于现在的作业条件､是必要的浪费・原点的回复操作・手工制作・去除胶丝・设备的手动操作运行等真正必要的工作（这样的工作比例应增加）真正作业１００％作业(80%)浪费(20%)浪费(60%)２０％浪费(20%)（6）-1

动作的浪费（改善的着眼点）【消除浪费能力向上】人的动作的80%存在浪费马上可以消除的浪费因设备原因造成的浪费对于现在的作业条件､是16a.作业动作以最少、最合理为最好b.通过修正生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行）c.要素作业时间要短缩，作业内容的不平衡要削减d.不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产e.偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清）改善的意图不能变为偷懒（6）-2动作的浪费（改善的着眼点）a.作业动作以最少、最合理为最好（6）-2动作的浪费（改善17まとめて生産する材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应材料的浪费、生产性的不好、检查人员需要很多、客户的信用会丧失等。凭感觉操作检查方法的不足加工方法造成的浪费原因是･･･不良対策！･･･从反复的为什么为什么中不断寻找原因。标准类的不足过剩品质不必要工作的增加是最低级的浪费！小错误（7）制作不良的浪费（增加浪费的工作是最低级的浪费）まとめて生産する材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应材18a.明确必要的加工能力，过剩品质？的辨别b.现状分析的彻底实施和不良发生要因的追查

※用5次循环为什么来彻底追查不良发生

的原因c.构筑能够对不良早期发现、早期对策的生产线d.强化各工程的品质管理（7）

制作不良的浪费（改善的着眼点）a.明确必要的加工能力，过剩品质？的辨别（7）制作不良的浪19为了推进改善，有必要先学习手法。这个手法就是「标准作业」。对于标准作业，不仅仅是学习，「实践」也是重要的重视实践，积累「经验」并开始学习标准作业8.标准作业（1）「用标准作业来推进改善」为了推进改善，有必要先学习手法。8.标准作业20（2）「什么是标准作业！？」a.把人、机、料进行有效的组合b.效率生产的基础c.改善的依据d.管理者工程管理的基础（2）「什么是标准作业！？」a.把人、机、料进行有效的组21a.以作业者的动作为中心b.重复循环作业c.标准作业要现场的人做出来（3）「标准作业的前提条件」a.作成工程别（部品别）能力表

～分析了人和机器的工作后作成～b.作成标准作业组合票c.作成标准作业票「标准作业的制作方法

/详见其他教材」a.以作业者的动作为中心（3）「标准作业的前提条件」a.作成22产量水准是指在一天的工作时间中用于生产实绩的时间所占的比例。ａ．前提条件：

适用于能用周期时间循环作业的生产线。ｂ．产量水准的计算方法周期时间(秒)×回数(回)工作时间(分)×６０(秒)×１００％备注）-1.但是、工作时间中需除去重复的交接时间。

-2.对于富裕时间，在分母中的工作时间中不能除去。（5）产量水准《ＮＯＫ用語》产量水准是指在一天的工作时间中用于生产实绩的时间ａ．前提条件23定下各工程的生产时间、生产能力记入手动作业时间、机器的作业时间以及段取时间生产线的瓶颈工程（机器、手动作业）在哪里要在表上显示出来（6）工程别能力表产量水准定下各工程的生产时间、生产能力（6）工程别能力表产量水准24把各工程的手动作业时间、机械加工▪产品拿取、检查等时间以及步行时间组合成最有效率的作业方法的检讨使用的工具。决定作业员的工作范围CT、作业顺序、标准手持的东西。（7）标准作业组合票TT(节拍时间)=

480分×60秒(全部时间)×85%(产量水准)／400(必要数)作业时间的表现方法人机械步行TT=对于61秒、CT=76秒超过了15秒15秒×400张／85%≒2H2H/日不足(时间外)把各工程的手动作业时间、机械加工▪产品（7）标准作业组合票T25（8）标准作业票描述生产线布局，图示每个作业员的作业范围无论是谁都能判断生产线的状态，目视管理的道具打拔标准作业票加工前①②④从打拔开始

到压着为止贴合检查③压着（8）标准作业票描述生产线布局，图示每个作业员的作业范围26（9）制作纵向生产线的8个基本（１）按照工程顺序排列设备，并改善其中阻碍作业的因素。（２）实施设备小型化、价格便宜化。（３）一个（或者一张）的生产原则。（４）在多能工的基础上进行多工程作业。（作业指导、训练）（５）作业员站立作业是根本。（６）生产线应该是U字形布局（减少来回的步行）。（７）制作符合节拍时间的产品。

※节拍时间：１天的工作时间

÷１天的必要数（８）用标准作业来进行总结。（9）制作纵向生产线的8个基本（１）按照工程顺序排列设备，并27业绩好的公司、肯定有｢５Ｓ｣的作用在里面。５Ｓ是改善的第一步。11．改善的推进方法（１）【整理・整顿・清扫・清洁・素养／５Ｓ】整理：需要的东西和不需要的东西分开，不需要的东西马上处理掉。整顿：需要的东西放在容易拿到的地方并标识清楚、无论是谁一看就明白。（例：物品、品目表示、数量表示、所在地、治具放置的形态管理）清扫：经常进行打扫，使职场变干净。清洁：维持整理、整顿、清扫的成果。素养：被决定的事情、始终能够正确的遵守并变成习惯。全员参加的推进！业绩好的公司、肯定有｢５Ｓ｣的作用在里面。11．改善的推进方28形成什么是正常的、什么是异常的，谁都能马上判断的状态形成能够快速、有效的对异常进行改善的环境。（2）目视管理（１）各种表示类

・・・・・治具・部品名、制造式样书、电压的划分（２）颜色管理

・・・・・不良品用红色的盒子（不良项目单位）（３）焦点管理

・・联络、作业异常、机器稼动（４）标准作业票的有效利用・标准作业的遵守情况、产品的流动状态（５）生产管理

・・・・・・各种生产指标（产量管理的表格等）形成什么是正常的、什么是异常的，谁都能马上判断的状态（2）目29（１）不考虑安全在内的改善活动是无法进行的。（２）生产部门发生的灾害，其中勉强、浪费、混乱作业的原因很多。（３）安全和改善的推进方向是一致的。（４）一般来说经常发生灾害的职场日常管理不充分的地方肯定很多。（５）整理、整顿、清扫、清洁这「4S」,作业顺序、作业要领等要十分留意。（６）经常进行改善活动的职场，不容易发生灾害。14．安全是所有当中最优先的！（１）不考虑安全在内的改善活动是无法进行的。14．安全是所有3016．改革・改善相阻挠的事物！

（阻挠的10个项目）

（１）那样的东西没有作用（２）虽然那样是正确的，但对我们不适用（３）虽然方案很好，但是…（４）所有这些不会降低成本（５）我们一直是这样做的呀！（６）厌烦别人的劝告！（７）如果成本降低品质也会降低（８）好好的在做不好吗？为什么要改变？（９）那样的做法是不行的、我们20年前就这样做了（10)关于那样的东西，我们知道得最多16．改革・改善相阻挠的事物！（１）那样的东西没有作用31ＰＩＺ的观点社外秘～基本篇～初版

１９９２年５月改定１

２００６年１１月改訂２

２００７年１月改定３

２００７年３月ＭＥＫ生産技術本部ＴＣＤ部ＰＩＺ的观点社外秘～基本篇～初版１９９２32ＩＥ手法ＱＣ手法ＶＡ／ＶＥ手法ＴＶＡ：价值（功能／成本）的提高ＰＩＺ：浪费的彻底排除成本降低的３大手法ＴＣＤ活动的２大手法[参考]ＩＥ：IndustrialEngineeringＱＣ：QualityControl

（品质管理）ＶＡ：ValueAnalysis

（价值分析）ＶＥ：ValueEngineering

（价值工学）ＴＣＤ活动的手法ＩＥ手法ＱＣ手法ＶＡ／ＶＥ手法ＴＶＡ：价值（功能／成本）的提33ＰＩＺ：生产（Production ）空闲（Idle）

灭绝（Zero ）

的英文字母的开头文字※｛空闲｝是指「所有浪费」的意思从制造工程排除所有的浪费！是全公司积极向上活动的任务。1.关于PIZ的基本观点ＰＩＺ：生产（Production ）的英文字母的开头34销售价格成本利润×销售价格

↑≠成本＋利润↑◎

利润↑＝销售价格－成本↓成本决定于制造方法！为增加利润

成本要降低（降低成本）(销售价格由客户决定)原材料(铜箔、胶片等）工资、消耗品电费等设备投资、加薪

等2.如何降低成本？销售价格成本利润×销售价格↑≠成本＋利润↑◎利润353-1.PIZ的体系低成长经济也要提高利润浪费的彻底排除，降低成本在库品的减少即使订单变动也能对应的生产销售系统Justintime(及时生产）看板方式均衡化生产生产引导时间的缩短（制造工期）作业员的减少标准作业改定作业员数量弹性化（少人化）3-1.PIZ的体系低成长经济也要提高利润浪费的彻底排除，降363-2.PIZ的体系生产引导时间的缩短（制造工期）软性生产线的确立小批量生产准备时间减少PIZ的推进强化企业的体制

自己保证制度自动化品质保证部品的清流化纵向流动生产着手－包装▪1个流动多能工设备设计设备开发标准作业制定品目▪生产条件等的整理少人化不断的改善标准作业的改定3-2.PIZ的体系生产引导时间的缩短（制造工期）软性生产线37１．生产过多的浪费２．等待的浪费３．搬运的浪费４．加工方法造成的浪费５．在库、再线品的浪费６．动作的浪费７．制作不良的浪费按不好的顺序进行排列4.丰田的7大浪费１．生产过多的浪费按不好的顺序4.丰田的7大浪费38a.首先要明确生产必要数b.从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑c.不要追求部分效率d.设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑（1）生产过剩的浪费（改善的着眼点）a.首先要明确生产必要数（1）生产过剩的浪费（改善的着眼点39部品的欠缺能力的不平衡作業の組合せが悪い材料的等待和操作的等待。作业方式不好原因是･･･如果作业方式改变后1名人员对应3台设备能力就能提高做本来不必要的多余工作也是等待的浪费！（2）

等待的浪费

（不需要花钱，马上就能改善的浪费）部品的欠缺能力的不平衡作業の組合せが悪い材料的等待和操作的40首先要将操作等待时间明确化（标准作业组合票）（2）

等待的浪费（改善的着眼点）a.等待的有效利用（操作设备台数增加、吸收生产线外的作业等）b.生产能力向上（周期时间的缩短：手动作业、机械作动时间的缩短）首先要将操作等待时间明确化（标准作业组合票）（2）等待的41取、放、搬运、计数和重复搬运。作业方法不合理布局不合理作業の組合せが悪い横向生产原因是･･･

改为纵向生产线可消除工序间的移动和重复搬运的浪费从大的托盘移到小的托盘，从仓库到车间的搬运也是浪费！（3）搬运的浪费（成本增加的必然因素）取、放、搬运、计数和重复搬运。作业方法不合理布局不合理作業42a.通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离b.通过逐步生产线化来消除物品暂放的浪费c.通过纵向生产线来消除工序间搬运（3）搬运的浪费（改善的着眼点）a.通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离（3）搬运的浪费（43（4）加工方法造成的浪费接着剂辅材贴合压着烘箱接着剂辅材贴合压着平时无意中做的工作是真的必要吗？设备运行的方法检讨不足目的、必要性不明原因是･･･其它如：・撕边角料・二次修剪・二次筛选等

浪费的显在化和其对策是必要的！（是不是必要的工作？）大多数工程中，产生的附加价值，只有很少的情况也很多烘箱不能只做一回吗！烘箱（4）加工方法造成的浪费接着剂辅材贴合压着烘箱接着剂辅材贴合44a.加工条件的最适合化

机械加工作动时间长吗？b.过剩品质▪过剩设备条件的辨别c.根据层别出的真正的工作和浪费，来进行浪费明显化对策d.ＶＡ・ＶＥ讨论(4）加工方法造成的浪费（改善的着眼点）a.加工条件的最适合化(4）加工方法造成的浪费（改善的着眼点45まとめて生産する不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作、大的动作。在制作产品的过程中，不产生价值的人和设备的动作是浪费。除此之外寻找东西和制作不良的动作也是浪费。教育训练不彻底布局不好东西放置场所不好原因是･･･要去掉赘肉（浪费）变成苗条的作业。设备夹具的不完善标准类的不完善动作和工作不一样！（6）动作的浪费（早点做完，花钱少、效果大）まとめて生産する不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作、大的46马上可以消除的浪费・等待・寻找・考虑・取放・重复拿取・返工等因设备原因造成的浪费・液压作业的空返回时间・气压作业的空返回时间・切削前切削刀的空送・不必要的设备

等※包含左边的两个浪费在内对于现在的作业条件､是必要的浪费・原点的回复操作・手工制作・去除胶丝・设备的手动操作运行等真正必要的工作（这样的工作比例应增加）真正作业１００％作业(80%)浪费(20%)浪费(60%)２０％浪费(20%)（6）-1

动作的浪费（改善的着眼点）【消除浪费能力向上】人的动作的80%存在浪费马上可以消除的浪费因设备原因造成的浪费对于现在的作业条件､是47a.作业动作以最少、最合理为最好b.通过修正生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行）c.要素作业时间要短缩，作业内容的不平衡要削减d.不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产e.偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清）改善的意图不能变为偷懒（6）-2动作的浪费（改善的着眼点）a.作业动作以最少、最合理为最好（6）-2动作的浪费（改善48まとめて生産する材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应材料的浪费、生产性的不好、检查人员需要很多、客户的信用会丧失等。凭感觉操作检查方法的不足加工方法造成的浪费原因是･･･不良対策！･･･从反复的为什么为什么中不断寻找原因。标准类的不足过剩品质不必要工作的增加是最低级的浪费！小错误（7）制作不良的浪费（增加浪费的工作是最低级的浪费）まとめて生産する材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应材49a.明确必要的加工能力，过剩品质？的辨别b.现状分析的彻底实施和不良发生要因的追查

※用5次循环为什么来彻底追查不良发生

的原因c.构筑能够对不良早期发现、早期对策的生产线d.强化各工程的品质管理（7）

制作不良的浪费（改善的着眼点）a.明确必要的加工能力，过剩品质？的辨别（7）制作不良的浪50为了推进改善，有必要先学习手法。这个手法就是「标准作业」。对于标准作业，不仅仅是学习，「实践」也是重要的重视实践，积累「经验」并开始学习标准作业8.标准作业（1）「用标准作业来推进改善」为了推进改善，有必要先学习手法。8.标准作业51（2）「什么是标准作业！？」a.把人、机、料进行有效的组合b.效率生产的基础c.改善的依据d.管理者工程管理的基础（2）「什么是标准作业！？」a.把人、机、料进行有效的组52a.以作业者的动作为中心b.重复循环作业c.标准作业要现场的人做出来（3）「标准作业的前提条件」a.作成工程别（部品别）能力表

～分析了人和机器的工作后作成～b.作成标准作业组合票c.作成标准作业票「标准作业的制作方法

/详见其他教材」a.以作业者的动作为中心（3）「标准作业的前提条件」a.作成53产量水准是指在一天的工作时间中用于生产实绩的时间所占的比例。ａ．前提条件：

适用于能用周期时间循环作业的生产线。ｂ．产量水准的计算方法周期时间(秒)×回数(回)工作时间(分)×６０(秒)×１００％备注）-1.但是、工作时间中需除去重复的交接时间。

-2.对于富裕时间，在分母中的工作时间中不能除去。（5）产量水准《ＮＯＫ用語》产量水准是指在一天的工作时间中用于生产实绩的时间ａ．前提条件54定下各工程的生产时间、生产能力记入手动作业时间、机器的作业时间以及段取时间生产线的瓶颈工程（机器、手动作业）在哪里要在表上显示出来（6）工程别能力表产量水准定下各工程的生产时间、生产能力（6）工程别能力表产量水准55把各工程的手动作业时间、机械加工▪产品拿取、检查等时间以及步行时间组合成最有效率的作业方法的检讨使用的工具。决定作业员的工作范围CT、作业顺序、标准手持的东西。（7）标准作业组合票TT(节拍时间)=

480分×60秒(全部时间)×85%(产量水准)／400(必要数)作业时间的表现方法人机械步行TT=对于61秒、CT=76秒超过了15秒15秒×400张／85%≒2H2H/日不足(时间外)把各工程的手动作业时间、机械加工▪产品（7）标准作业组合票T56（8）标准作业票描述生产线布局，图示每个作业员的作业范围无论是谁都能判断生产线的状态，目视管理的道具打拔标准作业票加工前①②④从打拔开始

到压着为止贴合检查③压着（8）标准作业票描述生产线布局，图示每个作业员的作业范围57（9）制作纵向生产线的8个基本（１）按照工程顺序排列设备，并改善其中阻碍作业的因素。（２）实施设备小型化、价格便宜化。（３）一个（或者一张）的生产原则。（４）在多能工的基础上进行多工程作业。（作业指导、训练）（５）作业员站立作业是根本。（６）生产线应该是U字形布局（减少来回的步行）。（７）制作符合节拍时间的产品。

※节拍时间：１天的工作时间

÷１天的必要数（８）用标准作业来进行总结。（9）制作纵向生产线的8个基本（１）按照工程顺序排列设