典型零件的编程及加工课件

知识、技能目标知识目标提高轴类、盘类、套筒类零件的工艺分析和程序编制的能力，能制订合理的加工路线。技能目标掌握保证零件尺寸精度及形位精度的加工方法；掌握工件精度测验与测量方法，能够根据测量结果分析产生误差的原因。知识、技能目标知识目标1套筒类零件加工及编程【案例13.5】

如图13-5所示，毛坯尺寸为

60mm×62mm，材料为45#钢，T01：粗精车外圆刀（90°右偏刀），T02：粗精镗刀，T03：切断刀（刀宽2mm）。图13-5套类零件解答套筒类零件加工及编程【案例13.5】如图13-5所示，2套类零件解答过程

零件图工艺分析数值计算工件参考程序与加工操作过程安全操作和注意事项套类零件解答过程零件图工艺分析3零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-5所示，零件包括简单的外形面、1个外沟槽、内圆柱面和倒角等加工。其中外圆

58mm、

45mm和孔

30mm有严格尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。（2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工完工件一端后，需调头装夹。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线50mm的位置。（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。加工刀具的确定如表13-10所示，加工方案的制定如表13-11所示。零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-5所示，零件包括4典型零件的编程及加工课件5数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件调头车削时，也同样以前端面与轴线交点为程序原点建立工件坐标系。工件加工程序起始点和换刀点都设在（X100，Z100）位置点。（2）计算各节点位置坐标值，略。（3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为6工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次装夹中完成所有形面车削加工，须通过调头装夹车削，分别加工工件的右端和左端。因此，编制两套主程序。（1）工件的参考程序（2个主程序）。①

主程序O1302：工件的左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，G70指令进行精加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环。②

主程序O1303：工件调头装夹后，如上图13-5所示的工件左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环，用

G01切槽。工件的参考程序如表13-12所示。

（2）输入程序。（3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，或数控系统图形仿真加工，进行程序校验及修整。（4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。（5）启动程序，自动加工。（6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。

工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次7续表续表8续表续表9续表续表10典型零件的编程及加工课件11安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运行状况。（2）进行对刀操作时，要注意切槽刀刀位点的选取。上述参考程序采用切槽刀左刀尖作为编程刀位点。（3）工件装夹时，夹持部分不能太短，要注意伸出长度，调头装夹时，不要夹伤已加工表面。（4）钻28mm的孔可以在普通车床上进行。（5）工件调头车削时，要重新确定加工起始点（X100，Z100）。（6）工件加工过程中，要注意中间检验工件质量，如果加工质量出现异常，停止加工，以便采取相应措施。安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运12盘类零件加工及编程【案例13.6】

如图13-6所示，毛坯尺寸为

95mm×42mm，材料为45#钢，T01：粗精车外圆刀（90°右偏刀），T02：粗精镗刀。图13-6盘类零件解答盘类零件加工及编程【案例13.6】如图13-6所示，毛13盘类零件解答过程

零件图工艺分析数值计算工件参考程序与加工操作过程安全操作和注意事项盘类零件解答过程零件图工艺分析14零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-6所示，零件包括一般复杂的内、外形面。其中内表面

60mm有严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。（2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工完工件左端后，需调头装夹。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线75mm的位置。（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。加工刀具的确定如表13-13所示，加工方案的制定如表13-14所示。零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-6所示，零件包括15典型零件的编程及加工课件16数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件调头车削时，也同样以前端面与轴线交点为程序原点建立工件坐标系。工件加工程序起始点和换刀点都设在（X150，Z100）位置点。（2）计算各节点位置坐标值，略。（3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为17工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次装夹中完成所有形面车削加工，须通过调头装夹车削，分别加工工件的右端和左端。因此，编制两套主程序。（1）工件的参考程序（2个主程序）。①主程序O1304：工件的左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，

G70指令进行精加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环。②主程序O1305：工件调头装夹后，如图13-6所示的工件左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环，用

G01切槽。工件的参考程序如表13-15所示。（2）输入程序。（3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，或数控系统图形仿真加工，进行程序校验及修整。（4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。（5）启动程序，自动加工。（6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。

工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一18续表续表19续表续表20典型零件的编程及加工课件21安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运行状况。（2）工件装夹时，夹持部分不能太短，要注意伸出长度，调头装夹时，不要夹伤已加工表面。（3）钻53mm的孔可以在普通车床上进行。（4）工件调头车削时，要重新确定加工起始点（X100，Z100）。（5）切削用量的选取要考虑车床、刀具的刚性，避免加工时引起振动或工件产生振纹，不能达到工件表面质量要求。（6）工件加工过程中，要注意中间检验工件质量，如果加工质量出现异常，停止加工，以便采取相应措施。安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运22小结通过上述各具特点的实例，我们可以知道：在数控车床上加工带有各种加工要素（如外圆、内孔、螺纹等）的工件，在工艺路线安排合理的前提下，只要把各个加工要素的程序连接在一起，就可以加工出合格的工件；工件须调头装夹、分头车削时，要保证工件尺寸精度和形位精度，必须设计合理的加工方法和装夹方式。小结通过上述各具特点的实例，我们可以知道23知识、技能目标知识目标提高轴类、盘类、套筒类零件的工艺分析和程序编制的能力，能制订合理的加工路线。技能目标掌握保证零件尺寸精度及形位精度的加工方法；掌握工件精度测验与测量方法，能够根据测量结果分析产生误差的原因。知识、技能目标知识目标24套筒类零件加工及编程【案例13.5】

如图13-5所示，毛坯尺寸为

60mm×62mm，材料为45#钢，T01：粗精车外圆刀（90°右偏刀），T02：粗精镗刀，T03：切断刀（刀宽2mm）。图13-5套类零件解答套筒类零件加工及编程【案例13.5】如图13-5所示，25套类零件解答过程

零件图工艺分析数值计算工件参考程序与加工操作过程安全操作和注意事项套类零件解答过程零件图工艺分析26零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-5所示，零件包括简单的外形面、1个外沟槽、内圆柱面和倒角等加工。其中外圆

58mm、

45mm和孔

30mm有严格尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。（2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工完工件一端后，需调头装夹。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线50mm的位置。（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。加工刀具的确定如表13-10所示，加工方案的制定如表13-11所示。零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-5所示，零件包括27典型零件的编程及加工课件28数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件调头车削时，也同样以前端面与轴线交点为程序原点建立工件坐标系。工件加工程序起始点和换刀点都设在（X100，Z100）位置点。（2）计算各节点位置坐标值，略。（3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为29工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次装夹中完成所有形面车削加工，须通过调头装夹车削，分别加工工件的右端和左端。因此，编制两套主程序。（1）工件的参考程序（2个主程序）。①

主程序O1302：工件的左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，G70指令进行精加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环。②

主程序O1303：工件调头装夹后，如上图13-5所示的工件左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环，用

G01切槽。工件的参考程序如表13-12所示。

（2）输入程序。（3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，或数控系统图形仿真加工，进行程序校验及修整。（4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。（5）启动程序，自动加工。（6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。

工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次30续表续表31续表续表32续表续表33典型零件的编程及加工课件34安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运行状况。（2）进行对刀操作时，要注意切槽刀刀位点的选取。上述参考程序采用切槽刀左刀尖作为编程刀位点。（3）工件装夹时，夹持部分不能太短，要注意伸出长度，调头装夹时，不要夹伤已加工表面。（4）钻28mm的孔可以在普通车床上进行。（5）工件调头车削时，要重新确定加工起始点（X100，Z100）。（6）工件加工过程中，要注意中间检验工件质量，如果加工质量出现异常，停止加工，以便采取相应措施。安全操作和注意事项（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运35盘类零件加工及编程【案例13.6】

如图13-6所示，毛坯尺寸为

95mm×42mm，材料为45#钢，T01：粗精车外圆刀（90°右偏刀），T02：粗精镗刀。图13-6盘类零件解答盘类零件加工及编程【案例13.6】如图13-6所示，毛36盘类零件解答过程

零件图工艺分析数值计算工件参考程序与加工操作过程安全操作和注意事项盘类零件解答过程零件图工艺分析37零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-6所示，零件包括一般复杂的内、外形面。其中内表面

60mm有严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。（2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工完工件左端后，需调头装夹。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线75mm的位置。（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。加工刀具的确定如表13-13所示，加工方案的制定如表13-14所示。零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图13-6所示，零件包括38典型零件的编程及加工课件39数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件调头车削时，也同样以前端面与轴线交点为程序原点建立工件坐标系。工件加工程序起始点和换刀点都设在（X150，Z100）位置点。（2）计算各节点位置坐标值，略。（3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。数值计算（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为40工件参考程序与加工操作过程由于工件不可能在一次装夹中完成所有形面车削加工，须通过调头装夹车削，分别加工工件的右端和左端。因此，编制两套主程序。（1）工件的参考程序（2个主程序）。①主程序O1304：工件的左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，

G70指令进行精加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环。②主程序O1305：工件调头装夹后，如图13-6所示的工件左端外表面通过外径车削复合循环G71指令进行切削粗加工，采用G71、G70指令进行内孔粗精加工循环，用