钢结构施工组织设计

东莞市厚街会展中心4-5号展馆钢结构加建施工方案深圳市中御建设公司二0一七年六月二十日目录第一篇工程概况第二篇材料管理第三篇加工制作总工艺流程及技术准备工作第四篇钢构件加工工艺控制第五篇钢结构涂装方案第六篇施工程序与施工方案第七篇钢柱、钢梁预拼装及吊装第八篇吊装方案第九篇关键工序、特殊过程及其控制措施第十篇质量保证措施第十一篇安全文明施工第十二篇人员配置计划第十三篇工程进度计划工程概况天一集团4号展馆原钢筋混泥土结构连廊拆除，并在原主体结构上整体向外拓展，采用钢结构体系的玻璃幕墙。主体结构采用门式钢架轻钢结构楼面及钢架压型钢板混泥土屋面。工程总长228.773m，最宽40.155m，二楼屋面高8m，加建总面积为8907平方。二层屋面分布休闲区域，4号馆和5号馆为钢构玻璃连廊造型。结构柱距、梁跨和分布，及细部结构见详图。主体金属为Q345，梁柱采用高强螺栓连接。部分主梁与建筑钢筋混凝土柱采用后置预埋钢板用化学螺栓固定，化学螺栓帽M20x200mm,预埋板与主梁采用钢结方式连接，方型钢立柱与主，次梁为工厂制作后现场安装，次梁与主采铰接方式由高强螺栓连接，立柱为方形钢400*400*8.主梁为H450*200*8，次梁为H400*200*6，均为Q345B材质，楼层板为镀锌板厚度t=1.2mm，楼层混凝土为C30商标细石混凝土，钢筋为直径8mm螺纹钢@200，顶层做防水处理，采用手工焊时其性能符合《碳钢焊条》GB/T5117-1995的规定，自动或半自动焊时采用符合《焊接用钢丝》GB/T14597-94规定的焊丝，梁、柱与原混泥土梁、柱均采用化学锚栓锚固，化学螺栓符合设计要求。材料管理本工程主要原材料为热轧钢板、型钢等。为保证本钢结构工程的顺利实现，在材料的管理上构件加工厂各部门按ISO9001质保体系严格控制，以保证原材料质量。原材料采购原材料采购时选择生产工艺成熟、国内知名度高的材料生产厂家进行材料采购，拟采购材料的厂家及采购周期如下：序号材料类别产地、厂家采购周期1钢板宝钢、首钢集团57天3型钢、钢管成都、天津、广东、青岛5天左右4焊丝辽宁锦州锦泰金属工业有限公司2天5焊条杭州电焊条厂2天6焊剂宜州焊接材料厂2天7高强度螺栓上海申光、恩泽3天一、各职能部门及职责：加工厂原材料控制部门主要有：详图设计部、计划部、采购供应部、质检部、检测中心和材料仓库等，依据作业指导书进行原材料采购和质量控制。各部门管理职责如下：1.详图设计部根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交计划部。2.计划部根据公司库存情况，及时安排原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交采购科。3.采购供应部根据采购需求计划及合格分承包商的供应能力，编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4.质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。5.公司所属检测中心应及时对进场材料作出化学分析、机械性能的测定复试，并按规定送第三方检测试验室做见证取样试验。6.材料仓库按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。材料经验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放，并按规定进行材料保管和发放。二、材料的储存保管1.钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护。2.焊接材料按牌号和批号分别存放在适温或干燥的贮藏室内,焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。3.所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未完成的螺栓及时回收。三、材料的使用1.材料的使用严格按照样图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁擅自代用。2.材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作好编号。3.车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。加工制作总工艺流程及技术准备工作一、加工制作总工艺流程材料采购复验材料采购复验设计图转换成制造图焊接评定试验，焊接变形测试等编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订钢材前期加工预处理及车间底漆钢板下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工构件加工组装焊接及变形控制校形检验节点加工机具加工检验涂装二次处理涂装包装运输加工制作工艺总流程图二、技术准备工作技术部认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、《制造验收要求》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。三、焊接工艺评定试验方案1.焊接工艺评定流程（见下页）2.焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。3.依据设计图纸要求，本工程的焊接接头分为对接接应和角接接应二种，其数量见后表焊接工艺评定计划内容。4.依据规范《JGJ81-2002》厚度履盖要求，见下表：对接接头试板厚度（mm）焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊≤250.75t2t＞250.75t1.5t焊接工艺评定流程5.在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。6.焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。7.试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。8.试验要求进行焊接接头力学性能（σb、σs、δ5、冷弯及低温冲击韧性试验），以及宏观断面、目视检查及硬度试验。9.焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验：◆进行表面缺陷修补方法试验：CO2半自动焊、焊条手工电弧焊◆内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况，基本采用原焊接方法，对于焊接内部缺陷修补主要确定预热温度，施焊参数等。10.焊接规范参数埋弧自动焊对接规范参数焊缝焊丝直径mm电流A电压V焊速m/h对接及角接3.0650±5033±222～30CO2气体保护焊规范参数焊丝直径mm焊接位置电流A电压V干伸长mm气体流量L/min1.2（药芯）平焊280±3030±213～1515～20立焊180±3030±213～1515～20手工电弧焊规范参数焊接位置焊条直径mm电流A平位3.0170±103.2140±10立位、仰位3.0130±103.2110±10四、火焰切割工艺评定试验方案1.在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸除理预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。2.进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为40mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。3.通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求：◆切割端面无裂纹。◆切割端面局部硬度不超过350HV。◆不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。◆确定不同板厚的熔化宽度五、涂装工艺试验方案1.对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。2.试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。3.通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。4.除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。六、摩擦面抗滑移系数试验1.抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。2.经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地安装单位复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。3.根据招标图纸，本工程钢结构高强度螺栓连接面的抗滑移系数不小于0.5，根据实际使用的螺栓规格，拟对各需要试验的规格进行试验，试件板表面应平整无油污，孔和板的边缘应无飞边、毛刺；冲砂等级达到Sa3（室外部分钢结构）、Sa2.5级（室内部分钢结构），每个规格各做6副试板。七、编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。序号编号工艺文件名称1ZJC01钢构件制造质量验收标准2ZJC02钢构制造质量计划3ZJC03原材料采购及管理使用规定4ZJC04钢材预处理工艺规程5ZJC05钢构件制造检验规程6ZJC06板件切割工艺规程7ZJC07钢板焰切缺陷修补工艺规程8ZJC08构件组装工艺细则9ZJC09构件矫正工艺规程10ZJC10构件焊接工艺规程11ZJC14构件组装工艺细则12ZJC15构件矫正工艺规程13ZJC16构件焊接工艺规程14ZJC17钢结构构件测量工艺规程15ZJC18焊缝编号规定16ZJC19焊缝返修工艺规程17ZJC20焊工培训考试方案18ZJC21电焊工上岗范围规定19ZJC22无损检验规程20ZJC23无损检验记录规定21ZJC24钢结构构件涂装工艺规程22ZJC25包装、标识、吊装运输规程八、管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，钢结构构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。九、工装设计为保证钢结构构件生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行构件的制造，如下表所示。工装设计一览表类别项目适用部位工厂组装焊接高强螺栓孔占模配占眼孔钢柱整体组装胎架钢柱节点组装加工精度控制本工程钢构件多采用全螺栓连接，对构件的工厂制作提出很高的要求。螺栓孔精度控制十、螺栓孔加工特点◆大体量、多角度螺孔加工本工程建筑面积大，梁柱总多，且基本所有梁柱接点均采用栓焊连接，主次梁间采用螺栓连接。螺栓孔加工量巨大。◆精度要求高按要求本工程栓孔采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查，通过率要求很高。对于如此巨大数量的构件节点，因此钻孔精度是构件最终精度的保证基础。影响成品构件螺栓孔穿孔率因素下图表明了影响成品构件栓孔通过率因素，根据以往工程施工经验，装配顺序、精度和焊接变形是影响栓孔通过率的主要因素。钻孔精度：影响因素约15%钻孔精度：影响因素约15%焊接变形：影响因素约40%装配精度：影响因素约35%安装误差：影响因素约10%影响成品构件螺栓孔通过率的因素分析十一、螺栓孔穿孔率保证措施1.板件的矫平钢板加工前矫平是有效降低钢板加工后尺寸误差值，保证构件边角外观的最有效工艺手段。矫正后，30mm厚板以下可达到平面度≤0.3mm，在本工程中将严格执行此工艺。2.下料尺寸、焊接收缩量的控制单纯的下料尺寸控制利用数控切割机是可以保证的，但从工艺实施方面需考虑装配顺序、焊接收缩量、切割设备精度、加工的经济性等因素，特别柱脚底板厚度较大，钢板对接焊接收缩量较大，根据工程经验值，下料尺寸控制从严。3.制孔精度的保证措施◆设备保证精度-----数控钻孔法对于数量如此之大和精度要求如此之高的螺栓孔加工，采用成套数控设备，能有效保证其加工精度和效率，对于不同零部件采用不同数控4.设备进行加工。◆模板套钻-----批量制孔法为了提高制孔效率和精度，对于成套连接板和纵向肋板采用压板或点焊成一体叠加套钻的方法进行，对于成批量相同构件采取模板定位、套钻和检验的方法进行（叠加厚度不大于100mm），这样可以有效保证成套连接板、肋板的一致性。具体形式如下：5.模板套钻示意图◆顺序控制----对称钻孔法在大量钻孔过程中，有一个问题必须注意，即由于钢板内部存在内应力，钻孔时虽然切屑量很小，但在孔周边也或多或少产生局部塑性变形，因此钢板有可能产生局部变形，对于此类问题，有效的方法是合理安排钻孔顺序，尽可能对称钻孔。◆装配、焊接顺序的控制对于本工程小拼单元H型钢、箱型柱制作工艺成熟，尺寸、内在质量可以有效保证，但对于多牛腿、形式复杂的构件或节点，装配与焊接顺序则需制定有针对性工艺。钢结构涂装方案一、钢构件表面处理构件采用抛丸机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级；现场构件焊缝采用风动或电动工具除锈，对于工程量较大的节点考虑采用小型回收式喷砂设备，除锈Sa3级，表面粗糙度应达到Rz40～70μm。1.抛丸前检查和处理工作◆加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；◆钢板基材的表面处理和结构处理需符合醇酸底漆的施工要求；◆钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤和焊渣、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；焊缝打磨平整，自由边需倒角处理成圆滑状，以≥R2为宜；◆表面处理大于ISO8501-1标准中的Sa2.5级，表面粗糙度控制在35-75um，密度≥90%，清洁度达到Cleanliness2级；◆磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；◆检测醇酸底漆涂层的干膜漆膜厚度.和涂层与基材间的附着力；◆抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上；◆醇酸底漆涂层干膜漆膜厚度的总厚度不能小于100um,层间附着力达到ASTM-D3359的4B级；◆醇酸底漆涂层的焊接，火工和机械破损等处，以及经上述检测不合格的地方，至少用动力工具打磨至ISO8501-1标准中的St3级,用醇酸底漆局部修补，干膜厚度达到100um.。2.抛丸工序内容◆检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；◆抛丸材料采用80%1.6~0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5~2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色；◆构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级；◆抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。二、钢构件防腐涂装工艺1.涂装施工工艺流程加工制作；焊缝、棱边、打磨：倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：加工制作；焊缝、棱边、打磨：倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5RZ=40～70µm,涂车间底漆清洁涂醇酸底漆（含边角加强）检验检验保护，工厂转运检验预组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3补涂醇酸底漆检验涂中间漆检验主要工序可选工序准备工序检验保护、遮蔽去保护、清洁验收保护，发运至现场补涂中间漆检验2.钢构件防腐施工过程控制要点工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1.清理焊渣、飞溅附着物2.清洗金属表面至无可见油脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目测抛丸喷砂工作环境湿度：＜85%；钢板表面温度高于露点3℃以上1.ISO8501-1988Sa2.5级2.粗糙度30-75µm3.表面清洁、无尘1.检验标准：ISO8501-19882.测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板醇酸底漆高压无气喷涂、压力比33：1喷枪距离300-500mm环境温度：＜85%钢板表面温度高于露点3℃以上1.外观：平整、光滑2.厚度：50µm(湿膜厚度：75µm)1.检验标准：GB1764-892.测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊及清理1.焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2.露底部分除锈达ST3级3.表面清洁、无尘ISO8501-1988补涂醇酸底漆1.高压无气喷涂、压力比33：1或刷涂2.喷枪距离300-500mm3.环境温度：＜85%4.温度高于露点3℃以上1.外观：平整、光滑2.厚度：70µm(湿膜厚度：105µm)1.检验标准：GB1764-892.测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测3.钢构件涂装工艺喷涂施工要求：1.喷漆作业环境及检测方法2.喷漆施工要求◆喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前保护涂装表面，防止二次污染；◆喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位漆膜厚度；◆注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；◆严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；◆不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90°）。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释；◆为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度，其计算公式：湿膜厚度=干膜厚度×（1+稀释比）×100÷固含量（V）◆按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；◆正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；◆待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护◆在施工中严格按下表逐项进行检查：涂装质量的技术保证措施：1.涂装质量的控制和质量要求◆涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；◆钢构件不涂装部位：①地脚螺栓和底板禁止涂漆；②连接板不涂漆；③高强螺栓摩擦结合面不涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内；④安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；⑤与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；⑥密封的内表面不涂漆；⑦设计要求的不涂漆的部位。◆钢构件应无严重的机械损伤及变形；◆焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；◆涂层厚度控制的原则凡是涂漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。按干膜厚度测定值的分布状态来判断涂装是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。2.涂装施工技术措施方案在室外进行涂装时,应采取搭设活动涂装棚的措施进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。三、钢构件的涂装质量检验1.涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认检测依据：◆国家标准：SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》◆质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。◆附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。◆外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。◆附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。2.涂装施工检测仪器3.涂层保护成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。通过合理安排构件运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂。4.工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。◆成品必须堆放在车间中的指定位置；◆成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。◆构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。◆针对本工程的构件有不少管子散件的特点，设计专用的箱子放置工具。◆在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5.运输过程中成品保护措施◆构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。◆散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。◆在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。6.现场拼装成品保护◆构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。◆构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。◆在拼装作业时，应避免碰撞、重击。◆少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。◆吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。7.摩擦面的保护◆工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。◆构件运输过程中，作好构件摩擦面防雨淋措施。钢构件加工工艺控制H型钢生产控制流程购货回厂取样，按钢板纵方向取50mm*500mm长条两组，50mm*250mm长条两组，用刨床刨成30mm*500mm和30mm*250mm的方条。用30mm*250mm条形钢板的端部开坡口对接磨去氧化层，电流电压参照手工电弧焊焊接工艺执行。焊接材料复检（包括钢板、焊条、焊丝、焊剂）。根据复检检验焊接报告，制定焊接工艺评定报告，再根据焊接工艺评定报告，最后制定焊接工艺指导书。板对接平焊，适应于板厚6mm-10mm,板宽1500mm-2000mm.首先接H型钢的腹、翼板所需尺寸开料。组对间隙，手工焊条电弧焊3mm-4mm,二氧化碳焊2mm-3mm,埋弧焊1mm-2mm。采用普通手工焊条电弧焊规范。焊机型号BX3-500型，电流交流，采用E43或E50系列焊条。变形角度3-4度，或板缝下面垫一块钢板做垫材用，板要对直、面平，焊接手法：两点击穿法。灭弧频率45-55次min，焊接电流、电压参数及坡口尺寸参照焊接工艺卡。焊条与焊接方向夹角焊打底层。采用月牙形或横向锯齿形运条，焊缝宽度比此破面宽0.5mm-2mm,偏差小于2mm，高0-3mm。偏差小于2mm用钢板翻转钳把钢板翻转过来，再用碳弧气刨清根。再用磨机磨光，磨去氧化层。分多次施焊，除去焊缝两边飞溅物。板材切割：参照图纸下料开单，按照国家安全法执行。管理好气体，把接好的钢板调往切割平台上，调节好尺寸，严格按照电脑规程操作进行编程。气体火焰应调为中性，切割6mm-10mm板标准达三级。切割标准无裂纹，少量流渣分层和小于1mm斜度。12mm以上均要达到二级要求切割标准，无流渣，表面光滑。大于1mm溶孔的必须补焊好磨光。H梁组装：钢板的长度和宽度有限，大多需要进行拼接，由于翼板与腹板有两条焊缝由此翼缘板不应再设纵向拼接缝。只允许长度拼接，翼缘板或腹板接缝应错开200mm以上。翼缘板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，腹板中心轴偏移小于2mm，接面高度H＜500mm误差±2mm。接面高度H﹥500mm误差3mm,腹板应平直。埋弧焊：先用手工焊条电弧焊补好缺陷，点好引弧板，用磨光机磨光两边的杂物，参照焊接工艺卡进行焊接，焊好后必须进行“三检”方可流向下道工序。矫正：采用机械矫正和乙炔火焰矫正两种。扭曲允许偏差h/250且小于5mm，腹板局部平面高度f允许偏差小于3mm，机械矫正、翼缘板面变形、乙炔火焰矫正，钢梁弯曲扭曲变形等。乙炔火焰矫正分两种冷却方式，水冷和自然冷却。自然冷却比水冷质量好，但冷却速度慢。端板：筋板拼装，用H型钢制作一个平台，必须测量水平、孔位、端板斜度，H型钢梁长度尺寸必须准确，按图纸做好两条后进行拼装，看能否符合图纸要求方能再做。端板筋板间隙小于3mm。Co2焊接：属二级焊缝的均开坡口，用磨光机磨光，磨去氧化层，方可施焊。焊接人员必须持证上岗。特征作业证应考试合格，领导同意才能施焊，焊接参照焊接工艺卡执行，用焊接检验尺检验焊接是否符合要求。每道工序均通过三检，并作好三检记录，每条H型钢焊好后必须通过自检合格方可进行喷砂除锈。喷漆：必须敲掉飞溅，打磨好再喷砂除锈，12h内所有材料必须喷完第一遍底漆，通过质量检验，检验好的材料贴上产品合格证，质检签字方可出厂，并做好产品出厂记录。A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra小于12.5um.其孔径螺栓公称直径偏差0-0.21mm，螺栓孔直径允许偏差小于0.21mm。高强度螺栓连接面必须经喷砂处理，不得有油漆和其他杂物。钢构件的焊接要求：梁端缘与板端的连接缝，梁柱主材进场拼接焊缝应采用带坡口的全熔透对接焊缝，质量等级为二级，其他角焊缝为三级。施焊时应选择合理的焊接顺序，或采用预热等有效方法以减少焊接变形，梁柱当翼缘长度不够而须对接拼焊时，翼缘对接焊缝，腹板对接焊缝应错开200mm以上，拼接焊缝为二级焊缝。单个钢构件制作完成后应立即编号分类放置。结构安装前应对构件进行全面检查，如构件数量、长度、平整度、孔的位置是否符合设计规范及要求。钢结构吊装前应采取适当措施防止产生过大的扭曲变形，防止损伤构件表面油漆，吊装就位后应及时系牢支撑杆。平台安装完主梁后，应争取把次梁安装到位，在未能系牢前，应设置临时支撑或缆绳以保证结构稳定。高强度螺栓连接时要求螺栓孔采用钻孔，安装前将螺栓和螺栓孔涂抹少量的矿物油。钢结构吊装时，必须于构件间按要求完成焊接或螺栓连接，形成空间结构后放开松开吊绳。施工程序与施工方案开工准备开工前一定要充分了解施工现场及周围环境，做好详细定点，并做好保护迁移工作，会同甲方校验控制点。完成施工组织设计并经甲方审批，完成图纸会审，落实各级安全技术交底，在施工前搭设临时施工设施，满足施工人员施工之用。组织设施及人员进场，落实施工期间材料供应时间、数量计划，堆放位置，质量要求。检修施工期间施工使用机具，确保机具不带病工作。施工程序一、必须做好施工准备工作（如图纸会审、编制施工预算、材料、人员、机具安排计划）。二、预埋件经甲方检验合格后，才能进行柱、梁施工。三、一般应遵守先土建后安装，先主体后维护，先结构后装修的原则。四、施工顺序：测量放线定位——轴线、水准点、柱位复测——钢材进场——钢柱安装——钢梁安装——钢架支撑系统安装——二层压型钢板安装——钢筋绑扎——浇筑混凝土——三层压型钢板安装——钢筋绑扎——浇筑混凝土——清场收尾。预埋定位基准点的设置：由于本工程属于旧楼加建，具体情况复杂，预埋锚栓多，要求精度高，故利用原土建现场确定钢结构轴线和平面基准点，通过经纬仪、水准仪复核，将复核的轴线和水准点重新标注，以加强精度控制。预埋螺栓定位：建筑物的基础轴线和基础标高的准确度直接影响该工程的质量，螺栓定位应朝着该工程轴线方向进行。根据现场需要装上工程专用夹具，按施工图纸的尺寸及已确定中心基准点固定牢固，接着依次把螺栓穿入定位板中，用水准仪测量每根螺栓的标高，用经纬仪复测纵横轴线是否符合设计要求，确定无误即可固定牢固。锚栓定位后应由甲方签字确认，并做好记录。锚栓定位的准确度直接影响工程安装质量，所以限采用专用施工夹具的施工方法，要求柱宽度方向的边模板高度一致，否则专用夹具就无法固定定位。钢柱、钢梁预拼装及吊装钢梁拼装：事先在地面量好尺寸，钢梁安装时尽量靠近柱的位置。安装时钢梁应放在找平好的枕木上进行，钢梁在拼装前应检查其弯曲度，几何尺寸的偏差是否符合施工图纸要求，当偏差尺寸在允许偏差范围内方可进行拼装。钢梁拼装时要求顶紧节点，接触面应由大于70％面紧贴，用塞尺检查，边缘间隙不得大于0.8mm。本工程钢结构采用摩擦型高强度螺栓连接，高强度螺栓应顺畅穿入孔内。高强度螺栓应先送检，符合设计要求后方可施工。穿入方向一致，不得强行敲打。每组螺栓拧紧顺序应从中间向边缘拧紧，当天安装的螺栓应当天终拧完毕，扭矩必须达到设计值。钢梁安装吊点应采取保护措施，以保护油漆不被破坏。钢梁允许偏差应符合：标高-5mm到3mm，挠曲失偏差12mm，梁角底座中心线对定位轴线的偏移5mm，边条间距5mm。屋面板、楼面板在吊装、驳运时应采取可靠的保护措施，保证其不被破坏。因屋面板、楼面板较薄，吊装时吊点间距不得大于6m.安装前所有相关的施工人员都应明确所有板的位置、型号、尺寸、数量和方向。屋面板安装，屋面板的纵向搭接位置必须在屋面支撑上面，纵向搭接不少于一个波峰并用自攻钉固定，同时每块压型板与同一标条不得少于三个连接件，楼面板横向搭接时不得少于一个波峰，每一张楼面板在钢主梁及钢次梁之间均需用剪力钉锚固。山墙和屋檐收边用暗装铆钉连接，收边时保证墙角垂直、美观，天沟落水管在现场拼装。吊装方案吊装方式：本工程由于现场情况所限，所有吊装均采用机械吊装和滑动葫芦吊装，钢构件进场后分类堆放。由于吊车无法进入旧有建筑内部吊装，在采用人工吊装时，应把屋面钢架材料运至展馆内。钢梁柱安装前应事先把所有的准备工作做好，钢柱吊装前应测量已浇好砼柱标高，对柱面不平的应垫钢板使柱面达到平整，避免标高不平整而影响安装难度。同时柱子吊装完必须用铅垂线吊线确定柱子的垂直度。安装前应先搭好脚手架，方便施工人员施工。在利用葫芦吊装钢架时，每一根钢架均应采用两个葫芦。屋面钢架应预先拼装成一个整体在进行吊装，吊装时应根据钢架的长度做适当的分段，分段起吊以方便安装。平台钢架因根据分段图进行分段吊装，每吊完一段钢架应及时与钢柱、钢梁、砼柱做好固定。再进行下一分段吊装。吊装顺序：钢柱——钢梁——联系梁——支撑系统——平台主梁——次梁。吊装注意事项：钢架再吊装前应进行试吊，以确定吊点位置，保证构件不至于在吊装过程中产生较大难以恢复的变形。梁吊装就位后要及时与主梁或柱固定，在有较大的风时应拉设缆风绳，避免产生较大的晃动。以后每根梁吊装就位后，用联系梁与标条与其固定，已形成空间结构体系，吊钩方能松钩。各梁就位后应及时检查钢柱的垂直度，梁的扭曲、下挠，产生的变形应及时矫正。切忌安装一大片后再组织人员进行矫正。屋面标条有斜拉杆的，先装标条然后在装斜拉杆、偶撑及斜拉体系。所有钢材应在工程进行喷砂除锈后再进行一遍防锈底漆喷涂才能进入施工场地，所有钢构在进行吊装时必须注意成品保护。关键工序、特殊过程及其控制措施一、本工程施工工期紧4号馆，吊装作业繁重，构件量大，交叉作业频繁。因此，在钢结构施工中对设备、起重工具索具、人员操作、各工种协作配合、作业环境以及主体结构的安全围护等都提出较高要求1.关键工序控制过程2.钢结构焊接焊缝控制措施二、焊接准备1.焊工必须经过指定的焊工考试规则考试合格，并取得相关部门认可颁发的“资格等级”合格证，才能上岗操作。2.对首次采用的钢材、焊接材料、焊接办法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验。3.焊接材料的选择应与母材的力学性能相匹配，材料部门应将焊接材料存放在通风干燥的仓库内，以防受潮变质确保供应合格的焊接材料。发现药皮脱落、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。4.焊接材料使用前应严格按规定烘焙与取出。5.低氢型焊条的取出应随即放入焊工保温筒，在常温下使用，一般控制在4小时内，超过时间应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次。6.焊条烘焙时，严禁将焊条直接放入高温炉内或从高温炉内直接取出。7.焊条、焊剂烘焙，应由管理人员及时、准确填写烘焙记录，记录上应有牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等各项内容，并应有专职质检员对其进行核查，认真鉴定，每批焊条不少于一次。8.焊条烘焙时，不得成捆住堆放，应铺平浅放。9.现场焊接时焊条保温筒应接通电源，保持焊条的温度，减缓受潮。10.母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、挂渣、锈、油、涂料、灰尘、水份垃圾等影响焊接质量的杂质。11.施焊前，焊工应及时复查焊接坡口质量和焊区处理情况，若不符合要求，应予修整，合格后方可施焊，焊接完成后，若焊接同一部位需返修，不宜超过两次。焊后对含反应清理打磨平整，进行焊缝外观检查，并根据焊缝等级要求进行UT探伤，本工程焊缝等级为Ⅱ级，焊缝探伤比例为20％。12.引弧焊13.为了保证焊接质量，则对结构件的引弧端和熄弧端必须加装引弧板，其材质应与母材相同，引弧板的长度，一般为50～100mm，焊接后一般在距母材2～5mm处用气割割除，然后用砂轮打磨平整，严禁用锤击落。14.钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形。15.钢结构的焊接，应根据环境温度、钢材的厚度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法，预热区在焊道两侧，其宽度为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。16.施焊前，焊工应及时复查构件的焊接坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区的清理情况，若不符合要求，应予修整，合格后，方允许施焊。三、焊接施工1.引弧时，应注意防止产生熔合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷。另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击伤。2.无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。3.对接焊接，要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。对接焊接，除特定指定以外，应使焊缝余高最小、其值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面，同时二、三级焊缝咬边厚度不得大于0.5mm。钢管柱对接焊接和钢梁与钢梁对接焊接时，垫板要与母材底面贴紧，以保证焊缝金属与垫板完全熔合。四、贴角焊接1.等角贴角焊缝的两侧焊脚，不得有明显差别，要求焊成凹形的角焊缝，一般采用船形位置施焊，使焊缝表面平缓过渡到母材。2.贴角焊缝的凸度值不得超过该焊缝实际表面宽度值的7％±1.5mm。当角焊缝的端部在构件上时，连续包角焊起落弧点应绕过端部或棱角处10mm以上。3.部分熔透焊接，当采用手工电弧焊时打底焊以采用直径3.2mm或以下的小直径焊条，以确保足够的熔透深度。4.多层焊接宜连续施焊，施焊过程中当每一道、每一层焊完后应及时清理检查。如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。在焊缝连接处的焊层与焊层之间应错开30～50mm，形成阶梯形过渡。5.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位上打上焊工钢印。五、质量检查1.结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，贯穿于焊接作业的全过程中。2.焊缝的外观检查，焊缝的外观检查，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。焊接接头外观缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定》。3.焊缝内部质量检查，钢结构焊缝内部缺陷检查，采用超声波探伤，探伤部位和比例应按规范的要求执行。质量保证措施本工程依据为：甲方提出的设计任务要求，与甲方签订的工程施工合同等内容。国家的有关规范、规程：《建筑结构载荷规范》，《建筑抗震设计规范》，《钢结构设计规范》，《钢结构工程质量检验评定标准》，《冷弯薄壁型钢结构技术规范》，《建筑钢结构焊接技术规程》，《钢结构工程施工质量验收规范》，《钢结构高强度螺栓的连接设计、施工及验收规程》，《涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级》，《钢筋混泥土组合楼盖结构设计与施工规程》，《混泥土结构后锚固技术规程》，《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》。检验标准施工单位自检，在每道工序作业期间，班组先进行检查，项目部再进行复查，项目经理再进行自评，确定自评等级，对照设计和施工规范填写施工记录，分项工程自检表，并做好隐蔽验收记录。甲方复查，经确认合格后签证，并在隐蔽工程验收合格上签证。质监站抽检，按设计要求和国家有关规范验收合格后，在隐蔽工程验收合格证书上签证确认。工程质量目标——保证合格工程，争创优良工程质量保证体系项目经理职责：1.贯彻公司质量方针，全面履行工程承包合同的责任。2.负责项目组织机构的设立和安排，确定项目人员职责范围。3.全面组织施工，实施项目质量计划，保证质量体系在项目上有效运行。4.负责项目资源的组织、计划、配备、和处置。5.审核内部文件和对业主的重要文件。6.组织竣工验收和交付。7.其他事项的处理。技术负责人的职责：组织编制项目质量计划。组织编制施工计划设计、施工方案、作业指导书。负责施工技术，质量管理。负责规范、标准、设计文件、质量体系文件和技术资料的控制。负责项目的技术培训。工程师的职责：编制作业指导书、试验方案。落实人力、材料、机具等资源的配备。配合其他施工单位，认真编制施工进度计划网络。图纸会审，主持安全技术交底。放线测量，隐蔽工程验收。分项、分部工程的工序检查。参加质量、安全检查及质量控制。填写施工日志，做好施工记录。现场文明施工管理。班组建设管理。新技术、新工艺的应用。施工机具的使用、维修、保养。材料员的职责：按计划进退料，设备及机具。限额领料并登记。了解分析材料的行情，材料库存盘点。材料领用计划的汇编及按施工平面堆放。验收进场材料及质保书、合格证、准许证等证件的收集。安全员的职责：质量安全的交底。组织质量安全检查，控制、验收评定。文明施工检查管理。质安事故的调查、报告、总结。其他事故处理。设备材料控制进入现场的材料均要进行必要的试验检验，并核对材料、机具的合格证书等随行文件，以证实设备材料是完好的，是符合工程需要的。对业主提供的材料、设备要进行验收，如发现缺少、损坏应及时通知业主代表。工艺控制;本工程个专业的施工工艺应根据施工图纸、规范、标准及业主要求进行，制定的工艺能满足施工质量要求，由与企业的施工能力一致。重要的施工工艺应经过业主认可。工序控制；工序控制是施工质量的根本，工序质量控制是工程质量控制的重要环节，班组长及实际施工人员应严格把控工序质量关。认真进行工序自检和工序交接检验，确保只有合格的产品才能进入下一道工序。不合格产品的控制；进入施工现场不合格的产品或材料，项目部应迅速隔离并向有关部门报告，有关部门应作出评审并作出处置意见，处理应绝对禁止不合格的产品用在工程上。施工过程中出现轻微不合格的，由施工员作出评审并按返工处置，一般不合格的由项目经理部或技术负责人组织评审并作出处置意见。不允许出现工程质量事故，各质量责任人员均应加强各工序质量的控制，杜绝质量事故的发生。施工机具的控制；进入施工现场的施工机具应是完好的，并能满足工艺操作需要，施工机具应合理使用并维护，为工程正常进行提供保证。检验、测量和试验设备的控制；本工程配备的计量器具应能满足工程检验、测量、试验需要，这些器具应是经过检验校准的，且在有效的周期内。产品保护的控制；工程设备、材料和产品均应在施工的整个过程中得到保护，必要时应编制有效的保护方案。质量体系保证措施职责与权限；公司对与质量有关的人员和岗位规定了相应的职责与权限。质量方针；精心施工，保证质量，信守合同，真诚服务。质量目标；质量符合业主提出的有关要求及标准，保证工程质量一次检验合格，让业主满意。质量体系文件：管理办法实施质量否决权的规定；要求加强施工质量的管理，坚持谁施工谁负责的原则，明确班组长及施工人员对工