(40+64+40)米连续梁施工方案(完整)

目录 一．编制目的 -2-二．编制依据 -2-三．适用范围 -2-四.工程概述 -2-㈠.工程简介 -2-㈡.主要工程数量 -2-五.施工组织安排 -2-㈠.总体施工组织设计 -2-㈡.施工进度安排 -2-㈢.人员、机具及设备 -2-1.人员组织机构图 -2-2.支架法施工劳动力安排 -2-3.主要机具设备 -2-六.施工工艺流程 -2-㈠.地基处理及基础施工 -2-㈡.支架搭设 -2-1.碗扣式脚手架搭设 -2-2.门洞处墩梁支架搭设 -2-㈢.支架预压 -2-1.预压吨位计算 -2-2.加载及卸载 -2-3.预压注意事项 -2-㈣.支座、临时支座、支座板安装及支座灌浆 -2-㈤.支架拆除 -2-㈥.模板、钢筋混凝土 -2-1.安装底模板 -2-2.安装外模、翼缘板模板 -2-3.钢筋绑扎及内模安装 -2-4.合拢段临时锁定：劲性骨架 -2-5.浇筑梁体砼 -2-6.模板拆除 -2-七.监控测量 -2-八.预应力施工 -2-㈠.预应力筋下料 -2-㈡.预留孔道 -2-㈢.预应力张拉 -2-㈣.孔道压浆 -2-九.质量保证体系 -2-㈠.质量管理方针 -2-1.保证质量的原则 -2-2.质量保证措施 -2-3.试验措施 -2-4.材料管理措施 -2-5.高性能混凝土质量保证措施 -2-㈡.预防及控制质量通病措施 -2-1.砼浇筑施工 -2-2.砼养护 -2-㈢.质量总目标 -2-㈣.线形控制措施 -2-1.支架及模板强度检算 -2-2.预压及模板调整 -2-十.安全保证体系 -2-㈠.安全防护措施 -2-㈡.西太线保通措施 -2-㈢.安全应急预案 -2-㈣.安全消防管理 -2-㈤.安全生产管理目标 -2-十一.文明施工 -2-㈠ .环保体系 -2-㈡.水土保持措施 -2-㈡ .文明施工措施 -2-十二.物资供应保证措施 -2-㈠ .组织保证 -2-㈡.制度保证 -2-十三.雨季施工 -2-㈠ 施工准备 -2-㈡ 技术措施 -2-㈢ 安全措施 -2-十四.附:《DK184+875.75跨西太线连续梁支架设计计算书》 -2-

一．编制目的明确支架法现浇预应力混凝土连续梁支架法施工工艺、操作要点和质量标准，以及施工过程中的安全注意事项，规范佛爷沟大桥DK184+875.75跨西太线（40+64+40）m连续梁支架法施工作业，确保连续梁施工质量和安全，确保又好又快完成该连续梁施工任务。二．编制依据1.《新建铁路沈阳至丹东客运专线施工图佛爷沟大桥》（图号：沈丹客专施桥—30）第一册共一侧；《新建沈阳至丹东铁路客运专线工程通用设计图施工图，无轧轨道预应力混凝土连续梁（双线支架现浇）跨度（40+64+40）m（直、曲线）》（图号：沈丹客专桥通Ⅰ-23）。2.《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》（TB10424-2003）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）。3.《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）。4.《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》。5.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）。6.《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》。7.国家、铁道部、铁路局下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工、工程验收方面的有关规范、标准、文件和通知等。8.我单位组织进行的现场踏勘、调查所获得的有关资料。9.我单位依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立《质量、环境和职业健康安全管理体系》。三．适用范围本施工组织设计仅适用于沈阳至丹东客运专线TJ—3标段DK184+866.84佛爷沟大桥DK184+875.75跨西太线DK184+797.98～DK184+943.68（5#—8#）段(40+64+40)m连续梁支架法施工。四.工程概述㈠.工程简介工程线路在佛爷沟大桥DK184+875.75处与既有道路西太线形成铁跨公立体交叉，交角154°31′00″，西太线为双向两车道沥青路面，路面宽12m。施工起屹里程DK184+797.98～DK184+943.68，下部结构5#、6#、7#、8#为四个双线圆端形实体墩，上部结构为一联三跨（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，截面采用单箱单室、直腹板、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端为65cm外均为40cm；底板厚度40至80cm,按直线线性变化，其中端支点为60cm；腹板厚48～80cm，厚度按折线变化，全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板有孔洞，供检查人员通过。箱梁两侧腹板与顶底板相交处外侧均采用圆弧倒角过渡。桥面宽度：防护墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。梁全长为145.5m，计算跨径为（40+64+40）m，中支点截面中心处梁高6.05m，跨中10m直线段，边跨13.75m直线段，截面中心处梁高位3.05m。梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。主梁采用LxQZ系列球形钢支座，每个支点设两个支座，中支座为25000KN级，端支座为7000KN级，固定支座设于7号墩顶左侧。桥位处地质情况表层往下依次为：0m～2m厚为卵石土，σ0=650KPa；3m～7m厚为粗圆砾土，σ0=650KPa。桥位处地质情况良好，卵石土、粗圆砾土强度高、压缩小、透水性好均可作为支架地基持力层，施工前只需整平压实即可。㈡.主要工程数量主要工程数量表部位项目材料及规格单位数量主梁混凝土现浇梁混凝图C50m32193.13封端混凝土C50无收缩m311.75钢绞线Φ15.2t119粗钢筋Φ25预应力精轧螺纹t15.79钢筋Ⅰ、Ⅱ级钢筋t375锚具OVM套2784支座套8五.施工组织安排㈠.总体施工组织设计全联箱梁采用支架法分段浇筑的施工方法。该连续梁采用支架法施工，支架采用满堂式碗扣脚手架,支架总宽度12.6m，箱室下支架立杆横向间距为60cm，腹板下支架立杆横向间距为30cm，翼板下支架立杆横向间距为90cm，支架立杆纵向间距在距离主墩中心6.6m范围内以及D段两端3m范围内为30cm，其他段落均为60cm，步距全部位120cm。支架在搭设前将原地表进行整平碾压，要求换填料顶面地基承载力不小于250KPa，然后浇筑15cm厚C20混凝土硬化层，混凝土凝化层顶面横向铺设5cm×15cm×400cm木垫板，间距等同与支架立杆纵向间距，支架立杆底托支撑于木垫板上。佛爷沟大桥与西太线交叉处采用墩梁搭设双门洞，基础采用C30混凝土条形基础，高、宽均为1m，顶部采用φ16钢筋按照20cm间距设置钢筋网片；临时支墩采用φ500mm×8mm钢管柱，钢管柱按照2m间距在条形基础顶部布置，每排钢管柱顶部布设2道45a#工字钢，工字钢超出条形基础端头4.2m，在门洞进出口搭设防落棚，每道45a#工字钢长度28.36m；45a#工字钢顶部按照路线纵向布设贝雷梁，贝雷梁顶部横向（垂直于路线方向）布设18#工字钢，间距等同支架立杆纵向间距，上部满堂支架立杆底托直接支撑在18#工字钢上。搭设完支架在安装底模，进行支架预压，支架预压采用砂袋分级加载、分级卸载，预压荷载为梁体结构自重的1.2倍,经过预压，消除支架非弹性变形值，测出支架弹性变形值△h,为模板支立提供预抛高△h。底模经预压后，调整底模标高H=H1+△h（H1:预压前观测点初始标高），安装外模板，外模板调整、加固好后，进行梁体施工。见附图：《DK184+875.75跨西太线连续梁支架施工图》。底模经预压后，调整底模标高H=H1+△h（H1:预压前观测点初始标高），安装外模板，外模板调整、加固好后，开始绑扎底板及腹板钢筋，同时布置预应力管道，经自检及监理验收合格后，安装内模板、顶模板，绑扎顶板钢筋布置横向预应力管道，经自检及监理验收合格后，按照施工顺序图进行各节段梁体混凝土浇筑。在第一现浇段（B、D）梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%后，且龄期大于7天时张拉预应力钢束F3、F2、F1、B3、B2、B1、F4、T1；后进行中跨合拢段（C）混凝土的浇筑，在中跨合拢顿梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%后，且龄期大于7天时依次张拉并锚固预应力钢束F5、F6、B7、B6、B5、B4、B4’；最后浇筑边跨A段混凝土，在其混凝土强度及弹性模量达到100%，并且龄期大于7天时张拉预应力钢束F9、F8、F7、F11、F10、B11、B10、T3、T2、B9、B8、T5、T4。组织安排：该连续梁由架子二队负责施工，设队长一名，技术负责人一名，技术人员2名，测量工3人，试验员1名，安全员1名，材料员1名；混凝土由27#搅拌站统一供应；在线路右侧8#墩旁建立临时钢筋加工厂及临时驻地；临时用电自关家街隧道进口500KVA变压器引入；利用西太线进行材料及工装运输。㈡.施工进度安排根据现场实际情况，工期安排如下：剩余桩基、墩身施工：2011年5月10日支架施工：2011年5月10日～2011年5月24日连续梁施工：2011年5月25日～2011年8月27日该连续梁具体施工工期安排如下：序号施工位置施工时间（天）开始时间完成时间工作内容15#～8#32011年5月10日2011年5月13日地基整平碾压25#～8#102011年5月14日2011年5月24日支架搭设35#～8#32011年5月25日2011年5月28日初步铺设底模45#～6#42011年5月26日2011年5月30日支架预压56#～7#42011年5月31日2011年6月4日支架预压65#～6#42011年6月5日2011年6月9日支架预压75#～8#72011年6月4日2011年6月11日铺设底模及侧模8B、D节段52011年6月9日2011年6月14日底板、腹板钢筋绑扎9B、D节段32011年6月14日2011年6月17日底板、腹板预应力管道布设及穿束10B、D节段52011年6月16日2011年6月21日内模安装及加固支撑11B、D节段32011年6月17日2011年6月20日顶板、翼板钢筋、预埋件安装；预应力管道布设及穿束12B、D节段12011年6月21日2011年6月22日混凝土浇筑13B、D节段72011年6月23日2011年6月30日混凝土养生14B、D节段22011年7月1日2011年7月3日F3、F2、F1、B3、B2、B1、F4、T1钢束张拉、压浆、锚固15中合拢段C节段22011年7月4日2011年7月6日钢筋、模板安装以及混凝土浇筑16中合拢段C节段72011年7月7日2011年7月14日混凝土养生17中合拢段C节段22011年7月15日2011年7月17日F5、F6、B7、B6、B5、B4、B4’钢束张拉、压浆、锚固18A节段42011年7月18日2011年7月22日底板、腹板钢筋绑扎19A节段32011年7月23日2011年7月26日底板、腹板预应力管道布设及穿束20A节段32011年7月25日2011年7月28日内模安装及加固支撑21A节段52011年7月29日2011年8月3日顶板、翼板钢筋、预埋件安装；预应力管道布设及穿束22A节段12011年8月4日2011年8月5日混凝土浇筑23A节段72011年8月6日2011年8月13日混凝土养生24A节段22011年8月14日2011年8月16日F9、F8、F7、F11、F10、B11、B10、T3、T2、B9、B8、T5、T4钢束张拉、压浆、锚固255#～8#102011年8月17日2011年8月27日支架拆除㈢.人员、机具及设备1.人员组织机构图

工区经理：工区经理：蔡宁工区总工：王强工区副经理：李帅工区总工：王强工区副经理：李帅办公室：宋修盛物资部：许慎建试验室：朱永伟工程部：李晓东安质部：朱武全办公室：宋修盛物资部：许慎建试验室：朱永伟工程部：李晓东安质部：朱武全第三桥梁架子队第三桥梁架子队技术主管：罗方正队长：张海港技术主管：罗方正队长：张海港木工班试验班张拉班砼班监测班钢筋班支架班模板班木工班试验班张拉班砼班监测班钢筋班支架班模板班压浆班2.支架法施工劳动力安排序号工种人数备注1技术管理人员3编制施工方案及技术交底2钢筋工40每班10个人;全天两班倒3木工8配内模板4砼工20每混凝土泵车配置10个，振捣砼5模板工30配合吊车安装模板；安装内模板全，天两班倒6架子工40支架搭设及拆除7试验工4砼试块制作，养护8张拉工8预应力张拉9测量工4梁体预压、布点、测量；指导模板预拱度3.主要机具设备序号设备名称数量备注1拌和站1座27#搅拌站;供应梁体混凝土2砼罐车8辆用于运输砼3泵车2辆用于泵送砼4Φ50捣固器10台用于顶板砼振捣5φ30捣固器4台用于底座板锯齿块等钢筋密集区域砼振捣6电焊机10台用于梁体钢筋焊接7150KW发电机2台备用；防止砼浇筑时突然停电8料斗2个备用，防止泵车因堵塞影响砼浇筑9钢筋切断机2台钢筋下料10钢筋弯曲机2台钢筋下料11钢筋调直机2台钢筋下料12纵向张拉千斤顶4台用于纵向预应力筋张拉13横向张拉千斤顶2台用于横向预应力张拉14竖向张拉千斤顶2台用于竖向预应力张拉15压浆机2台用于孔道压浆16卷扬机2台用于纵向预应力筋穿索六.施工工艺流程㈠.地基处理及基础施工根据地质资料结合现场查看，桥位处地质情况表层往下依次为：0m～2m厚为卵石土，σ0=650KPa；3m～7m厚为粗圆砾土，σ0=650KPa。桥位处地质情况良好，卵石土、粗圆砾土强度高、压缩小、透水性好均可作为支架地基持力层，施工前只需整平压实即可。连续梁与西太线交叉处采用墩梁支架搭设门洞，基础采用C30混凝土条形基础，可直接在西太线既有路面上浇筑。㈡.支架搭设1.碗扣式脚手架搭设①.支架搭设所用水平杆、剪刀撑等钢管选用符合现行国家标准GB/T13793《直缝电焊钢管》或GB/T3091《低压流体输送用焊接钢管》中Q235-A级的普通钢管，其材质性能符合现行国家标准GB/T700《碳素结构钢》的有关规定，钢管规格Φ48×3.5mm，壁厚最小值不小于3.0mm。碗扣支架租赁时应选用正规单位，必须要有该单位营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告，确保碗扣各构件本身质量合格。②.支架总宽度12.6m，箱室下支架立杆横向间距为60cm，腹板下支架立杆横向间距为30cm，翼板下支架立杆横向间距为90cm，在连续梁主墩中心6.6m范围内以及D段两端3m范围内支架立杆纵向间距均为30cm，其他段落均为60cm，步距全部位120cm。③.剪刀撑：支架立面沿桥长方向每7排设置剪刀撑一道，横向剪刀撑每7排布设一道，剪刀撑采用连续交叉不间断方式布设，原则与水平面呈45°夹角，剪刀撑要求下至地基顶面顶上至底模，无论横桥向与纵桥向方向最外侧一排支架均应布设剪刀撑；从支架顶层向下每4.8（4步，按步距1.2m计算）m，设置1层水平剪刀撑，每道水平剪刀撑跨度为4.2m（按7排立杆，每排立杆60cm计算），与路线方向呈45°夹角。④.水平杆的布设：纵、横向水平杆布设均按等间距3.6米布设，纵向水平杆应采用直角扣件固定在立杆上，横向水平杆采用直角扣件固定在立杆上。支架底部四周均布设扫地杆，扫地杆距离地面距离不大于20cm，支架顶部四周距离顶托不超过30cm布设水平杆。⑤.底模的坡度利用碗扣支架和顶托来调节，在搭设中顶、底托调整高度均控制在20cm以内。主跨满堂支架底托设置木垫板，木垫板厚度不小于5cm，宽度不小于15cm，长度至少能跨越3根立杆。⑥.每一处与碗扣支架连接处必须用扣件紧固，剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不得小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，最外侧扣减距离钢管端部距离不应小于10cm，所有剪刀撑斜杆与立杆交接处均需采用扣件固定牢靠。⑦.支架搭设首层立杆采用不等长度立杆交错布置，避免立杆连接套筒处于同一水平面，以此可提高支架体系整体稳定。⑧.顶托、底托放置均应正中，以保证顶、底托轴心受压，顶托与方木处还应增设木楔，以保证顶托受力均匀，防止偏心受压。⑨.支架立杆顶部自由端(最顶层横杆中心至顶托顶部距离)长度不得大于50cm。⑩.所有碗扣式支架搭设应卡扣到位，横平竖直稳固可靠，纵、横、竖向应拉线、吊垂检查。2.门洞处墩梁支架搭设①.在门洞基础施工时，预先在钢管柱支立位置、基础顶部预埋500mm×500mm×20mm钢板。②.临时支墩采用φ500mm×8mm钢管柱，钢管柱顶部焊接500mm×500mm×20mm钢板，钢管柱吊装就位后，与基础预埋钢板及时焊接在一起，要求钢管柱与顶部钢板以及基础预埋钢板焊接时贴角满焊，并在钢管柱顶、底部分别设置6块三角形加肋板（⊿100mm×100mm×20mm钢板），在两根钢管桩之间横向连接采用20#槽钢设置横向剪刀撑。钢管柱安装时要确保位置准确、竖直、标高一致。③.钢管柱顶部45a#工字钢可采用分段吊装，吊装就位后，将其并列焊接在一起：在每处支点位置，2道工字钢顶部焊接在一起，底脚与钢管柱顶部钢板焊接在一起，要求焊缝长度不小于10cm，焊缝饱满。④.贝雷片横向连接采用宽度45cm的花窗连接成梁体，采用吊车整体吊装，各片贝雷梁安装时，各销轴口应全部穿插锁轴，且都应设开口销，贝雷梁与顶部工字钢之间采用U型螺栓加固，U型螺栓两端设置双螺母与整体垫板，螺母应紧固，以确保整体刚度及稳定性。⑤.贝雷梁顶部设置横向18#工字钢，作为碗扣式支架支撑梁，18#工字钢采用吊车吊至贝雷梁顶，工字钢纵向间距与贝雷梁顶部支架立杆纵向间距一致，各工字钢与下面贝雷梁之间采用U型螺栓加固不少于5处，U型螺栓两端设置双螺母与整体垫板，螺母应紧固，确保刚度及稳定性。⑥.门洞包括洞口防落棚处均满铺竹胶板，竹胶板上面铺设防火布，18#工字钢与贝雷梁固定用U型螺栓时，可在竹胶板上钻孔。㈢.支架预压全联根据实行分跨预压，支架预压采用砂袋，消除非弹性变形，测出弹性变形量。预压前在底模板上每5m设一个观测断面，每断面设3个观测点；在加压前、分级预压过程中、分级卸载过程中、卸载后对各点进行测量，测出弹性变形量，为模板支立提供数值。1.预压吨位计算预压段梁段总重；由于采用分段预压，根据预压段长度计算出自重G。预压段总荷载重：W=G*1.2每砂袋重：1400KG（现场根据其30袋平均重量实际确定），需要袋数为：N=W/1.4;若不足一袋,可加一袋。采用分段预压，预压前在底板上布点，底模板表面每5m设1个观测断面，每断面设3个观察点，墩梁式支架临时墩位置和跨中各设置一组观察点；在预压前、分级加载、分级卸载，卸载后对各点进行标高测量，测出支架弹性变形值。2.加载及卸载加载时按照设计荷载的30%、60%、100%、120%、分四级加载，测出各测点加载前后的高程。加载120%后所测支架日沉降量小于2.0mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值，后附《DK184+875.75跨西太线连续梁支架预压观测表》。分级加载过程中，设专人检查支架和方木的支承情况，加载过程中和加载完成后连续观测，直至支架变形稳定方可卸载。卸载亦分级进行，并量测测点标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性和非弹性变形。预压完成后要根据预压成果重新调整底模板并设置预拱度支立侧模，然后绑扎箱梁钢筋。3.预压注意事项①砂袋用吊车吊至支架底模上,分层、均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。②各级预压前测出各点加载前、加载后的高程值，满载后测量各观测点的高程，当日变化值小于2mm时可结束预压，根据测得数据计算高差，得出各对应情况下的荷载与高差之间线性关系。③预压完成后，根据预压结果重新调整底模标高，设置预拱度后，支立侧模，进行钢筋、模板、砼施工。④施工时汽车吊(塔吊)下面严禁站人，实行专人统一指挥。㈣.支座、临时支座、支座板安装及支座灌浆连续梁支座施工按铁道第三勘察设计院通用图《铁路常用跨度连续梁球型钢支座（LXQZ）安装土》施工，图号：通桥（2009）8361-LXQZ，安装支座前复查桥墩中心的支承垫石高程和轴线，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座与梁、墩台之间采用套筒、螺杆和锚固螺栓的连接方式，在墩身支承垫石处预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为套筒直径加60㎜，深度为锚栓长度加50㎜，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得大于10㎜，然后安放支座就位，使符合设计标高及规范要求。支座安装时要保持与墩顶垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座水平，四角高差不大于1mm，2个支座相对高差不大于1mm。轴线应与支座中心线重合，偏差不大于0.5mm，横向距离偏差在-10～+30mm以内，距桥梁中心线偏差在-10mm～+15mm以内；在模板安装前详细检查支座纵、横向位置和距离、平整度，同一支座板的四角高差，2个支座相对高差等。支座安装允许误差序号项目允许误差（mm）1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤152支座中心线与墩台十字线的横向错动量≤103支座板每块板边缘高差≤14支座螺栓中心位置偏差≤25同一端两支座横向中心线间的相对错位≤56螺栓垂直梁底板7四个支座顶面相对高差28同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称+30，-10误差与桥梁设计中心线不对称+15，-10DK184+875.75跨西太线连续梁锚栓孔尺寸表墩号支座型号纵向间距（cm）横向间距（cm）锚栓孔直径（cm）锚栓孔深度（cm）5左LXQZ-7000-ZX-0.1g55871350右LXQZ-7000-DX-0.1g587811.5456左LXQZ-25000-ZX-0.1g1021581865右LXQZ-25000-DX-0.1g11113713.5507左LXQZ-25000-GD-0.1g1021571865右LXQZ-25000-HX-0.1g10214318658左LXQZ-7000-ZX-0.1g55871350右LXQZ-7000-DX-0.1g587811.545DK184+875.75跨西太线连续梁支座安装预偏值表支座号5#6#7#8#预偏量（mm）81.253.1033.9方向偏向大里程侧偏向大里程侧0偏向小里程侧支座安装位置示意图支座安装工艺如下：1.安装支座前复测支承垫石高程，垫石顶面四角高差不得大于2㎜，并测出垫石十字轴线。2.凿毛垫石顶支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物和积水，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。3.检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓；用楔块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30㎜空隙，安装灌浆用模板，进行支座灌浆。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；灌浆前应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拆除支座连接螺栓，安装支座围板，完成支座安装。灌浆材料用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下表：抗压强度（MPA）性能指标8h≥20泌水性不泌水12h≥25流动性≥220㎜24h≥40温度范围+5～+35度28h≥50凝固时间初凝≥30min，终凝≤3h56d或90d后强度不降低膨胀率≥0.1%在连续梁全联混凝土浇筑完成后，及时解除支座上下座板之间的临时锁定螺栓。临时支座：根据设计图纸要求在连续梁施工阶段，连续梁主墩顶部永久支座要避免受力，施工阶段梁部机构自重主要由临时支座承重，所以每个主墩顶部设置4个临时支座，临时支座采用同箱梁同强度等级、同密度C50混凝土浇筑。临时支座顶部标高为：支座处梁底标高-15mm，临时支座顶部铺设15mm厚竹胶板。在临时支座施工前，预先在墩身顶面布设临时支座锚固钢筋，锚固钢筋采用φ14按等间距35cm布设，钢筋底部植入墩身顶预先钻好的孔眼内，植入深度为15cm，锚固钢筋顶部按照标准90°弯钩制作，锚固钢筋直线段长度为：临时支座高度+10cm，在孔眼植入钢筋前先在孔眼内部灌入适量环氧树脂，以保证钢筋与墩身混凝土连接牢固，临时支座设上、下两层钢筋网片，采用φ14钢筋按间距15cm布设，保护层厚度cm。临时支座和垫石之间要加设油毡或塑料布，将其分隔。最后进行C50混凝土的浇筑施工，施工完后用土工布、塑料薄膜包裹洒水湿润养护7天。㈤.支架拆除在连续梁合拢段混凝土浇筑完成，并在按顺序张拉完成横向预应力筋后即可进行支架拆除，支架拆除采用25吨吊车配合人工拆除。支架拆除顺序为由跨中和边支点向主墩方向、从上往下、一步一清依次逐层拆除。翼板下支架拆除前，先松除翼板下顶托，使外模与梁体分离，将翼板模拆至地面后，再拆除竖杆、横杆。底板下支架拆除应在底模拆除后进行，在拆除翼板支架的同时即可拆除底模下支架，先松除可调高顶托，使底模与梁体分离，再从边上往里面依次拆除支架，同时由25吨吊车配合拆除底模板。支架拆除时严禁从高出抛扔构件，在拆除作业过程中要搭设安全通道及作业平台，以方便人员通行和堆放物件，作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，专职安全员全过程进行安全监控。㈥.模板、钢筋混凝土施工工艺流程：安装底模板→安装外模板、翼缘模板→绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及预应力管道安装→监理工程师检查验收合格→安装内模板及横隔板处模板→箱室内搭设支架→安装顶模板并调整高度→绑扎顶板钢筋、安装横向预应力管道→监理工程师检查验收合格→浇筑箱梁混凝土（养生）→拆除箱梁内模及外侧模→强度和弹性模量达到100%时进行终张拉→压浆（养生）→拆除支架。1.安装底模板根据底模设计标高及底模板自身高度，确定并调整支架顶托顶方木标高，底模板采用竹胶板，厚15mm，背肋采用10cm*10cm方木当分配梁，间距按照30cm布设，分配梁底下布置15cm*15cm方木承重梁，铺设底模之前，由专业木工根据箱梁底板宽度下料，由专业测量人员测量底模安装标高及安装中线，由测量人员配合施工人员调整模板中线到设计位置；底模铺设并调整好标高及中线后，即对支架进行预压，预压采用砂袋分级预压、分级卸载，通过预压消除支架非弹性变形值，测得支架弹性变形值△h，人工调整底模板标高至（Fi+△h），Fi为底模设计标高（考虑预拱度后），△h为支架弹性变形量；底模板吊装时采用25吨吊车吊装，由现场施工人员负责安装由测量人员配合调整中线及标高到位。2.安装外模、翼缘板模板底模经二次调整到位后，开始吊装侧模、翼板模，侧模、翼缘模板采用竹胶板加工而成，内龙骨采用10cm*10cm纵向方木，外龙骨采用双钢管（φ48mm×3mm）圆弧支撑架，圆弧钢管支撑在支架立杆顶托梁上。翼缘模板标高调整方法为：纵向在模板两侧设置标高控制点，采用立木杆的方法，木杆与支架竖杆固定，木杆上面根据翼缘板顶标高（Fi+△h）做标记，横向挂线，每5米一道，根据挂线标高调整翼缘板标高；同时人工用钢尺测量模板上口横宽，保证顶板横向宽度符合设计要求，用靠尺测量外侧模垂直度，保证垂直度符合要求。调整好后，由测量人员复测翼板顶标高（两边各1点）、底板标高（底板上每断面3个点），重点复测变坡点，现场根据测量结果及时调整，直到达到要求。外模板调整好后，根据横向预应力管道布置尺寸，在翼板上开张拉槽；根据技术交底在外模板上钻孔作为风、外模板对拉杆，对拉孔采用φ12钢筋，两端设10cm*10cm*2cm钢板与双M12螺母，对拉杆按等间距60cm布设，若孔位与纵向波纹钢筋有冲突，可适当移动对拉杆孔位，确保预应力管道位置准确。两侧腹板间按照等间距1.8m设置通长拉杆，通长拉杆采用φ20钢筋，两端可固定与内模外龙骨（双钢管）上，其固定形式采用对拉杆端头固定形式，中间设置花篮螺丝调紧装置。外模、翼板模竹胶板背部方木支撑在支架可调高顶托上面，采用调整顶托达到调整翼板模标高。3.钢筋绑扎及内模安装①钢筋绑扎普通钢筋在2#钢筋加工场地制作好，运至现场，采用25吨吊车吊装到翼缘模板上，在模板内进行绑扎，边吊装边绑扎，翼缘板上不得堆积；普通钢筋绑扎采用分节绑扎，即两边跨、一中跨同时绑扎，最后在中支点处合拢，各节钢筋绑扎顺序为，先底板、再腹板，经监理验收合格，支立内模及顶模，绑扎顶板钢筋，普通钢筋绑扎同时布设预应力管道。先在底模板上根据底板下网钢筋间距做标记，再纵、横向摆放、绑扎底板钢筋，绑扎完后，在下面垫砼垫块，数量不小于6块/㎡（除底板其他部位按照4块/㎡布置），底板下层钢筋绑扎完后，根据波纹管位置，采用外模定位波纹管位置，根据各波纹管与底板距离采用定位钢筋网对各根波纹管定位，定位钢筋采用D2（3）φ10、D4φ10相结合，定位筋底部焊接在底板下层钢筋上，再绑扎底板上层钢筋，底板上层钢筋与下层钢筋布置相同，采用φ12骑马筋支撑上网钢筋，底板上网与底板下层钢筋间距离，梅花形布置，间距50cm，底板钢筋绑扎时应在中支点横隔板两侧，直线梁段倒角末端（底板薄处）预埋φ100cm泄水孔；底板钢筋扎根据图纸要求绑扎锯齿块钢筋，同时应预埋支座预埋钢板及防落梁挡块预埋件。腹板钢筋绑扎时，先在模板上根据腹板波纹管道布置图，在外模板上做标记，在安装波纹管道时控制各根波纹管道坐标，腹板钢筋绑扎中，根据竖向预应力粗钢筋坐标在底板上做标记，将整体安装好的竖向预应力体系竖向放于腹板内部，并用定位钢筋定位，同时安装纵向波纹管道，采用定位筋定位，在靠近外模箍筋上绑扎砼预制块，数量不小于4块/m2，以控制钢筋保护层厚度；腹板钢筋绑扎时，应预埋φ100mm通风孔。横隔板钢筋绑扎，全桥共有5个横隔板，钢筋绑扎与腹板同步，同时布置横隔板处横向预应力管道，横隔板处横向预应力管道为单端张拉型，先在模板上定出张拉槽位置，在普通钢筋绑扎时，安装横向预应力管道，预应力钢绞线预先穿进波纹管内，自张拉槽穿出；横隔板钢筋绑扎时根据《综合接地施工图》要求，自墩顶接地端子引出接地线与箱梁腹板结构钢筋连接，采用腹板结构钢筋接地钢筋，与梁顶纵向四根接地钢筋采用“L”形钢筋焊接，各接地筋连接采用搭接焊接，搭接长度不小于25cm，焊缝高4cm,综合接地钢筋焊接后进行电阻检测，合格后方可进行下步工序。②安装内模板内模采用木胶板事先在场地加工制作成型，整体吊装的方法进行安装。内模在吊装前首先根据各部位结构尺寸对每段内模尺寸进行验收，符合要求后方可允许使用，根据布设位置，提前在内模上钻眼做对拉杆孔，对拉孔大小15mm，内模孔眼与外模对应，作穿对拉杆孔用，内模板就位后穿φ12mm钢筋对拉螺杆，采用10cm*10cm*2cm钢垫板与双M25螺母加固。内模内龙骨采用竖向5cm*10cm方木，外龙骨采用水平纵向双钢管，相邻两块内模之间用双面胶嵌缝。③箱室内搭设支架内模、横隔板处模板加固好后，即可搭设箱室内支架，搭设之前，在底板上焊接骑马筋，作为支架底方木支撑点，遇到底板上有锯齿块时，可采用方木配合土楔作为底托支点，骑马筋采用φ20螺纹钢；支架采用扣件式脚手架，纵、横向间距80㎝，步距100cm,底托落在纵向方木上，方木放在骑马筋上，纵向每3米设置一道八字形斜向加固杆，同时利用可调顶托横向对内模进行加固或纵向对横隔板模板进行加固，支架顶托时先纵向放置方木，再横向放置方木，纵、横向方木用铁钉钉死。内模顶板底按30cm间距布设5cm*10cm方木，支撑于内模支架顶托梁（15cm*15cm方木）上。内模顶板预留“天窗”，天窗尺寸30㎝×30㎝，其用途是混凝土自此流入底板内浇筑底板混凝土，天窗沿纵向每10米设置一只，在浇筑底板混凝土前，打开天窗，顶板混凝土浇筑前，封闭天窗，封闭采用15㎝×15㎝竹胶板放在顶模板上面，用铁钉固定。④绑扎顶板钢筋及预埋件顶板钢筋绑扎，先绑扎顶板下网钢筋，方法为先在翼板上根据纵、横向钢筋间距做标记，再摆放、绑扎顶板下网钢筋，在下网钢筋上垫砼垫块，数量4块/m2，布置横向预应力管道，将整体横向预应力体系吊至梁顶进行定位，定位筋与纵向定位筋相同，根据横向翼板顶挂线定位顶板横向预应力管道位置，再绑扎顶板上层钢筋，顶板上层钢筋与下层钢筋相同，采用骑马筋加固，梅花形布置，间距50㎝；顶板钢筋绑扎时，应注意将腹板从底板引出的接地筋采用“L”形筋接至箱梁中线及防护墙下部梁面纵向接地筋上，搭接焊搭接长度不小于25cm，焊缝高4mm，梁面钢筋绑扎时，根据接触网支柱里程，预埋接触网支柱预埋件，并焊接接地端子，与梁面纵向综合接地钢筋采用“L”形钢筋连接，根据沉降观测要求在中支点、中跨中、边支点处预埋沉降观测标，所有梁面预埋件表面应做防腐处理；根据梁面要求，预埋防护墙预埋钢筋，根据梁面排水要求预埋φ140mm泄水管；在梁端预埋伸缩缝；顶板钢筋绑扎时按照图纸要求绑扎锯齿块钢筋；按照Ⅲ型轨道板要求连接钢筋梁面预埋套筒。4.合拢段临时锁定：劲性骨架中跨合拢段浇筑混凝土前设置临时劲性支撑：劲性骨架。合拢段合拢原则是低温锁定、低温灌注。合拢前使两端临时连接，保持相对固定。具体措施是在浇筑B节段和D节段时分别在合拢段端部预埋钢板，在预埋钢板上焊接劲性骨架。选择在一天中的低温、气温变化较小时段进行混凝土施工，保证混凝土处于温升前、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。在施工前将B节段、D节段用工40a型工字钢进行锁定，锁定施工工艺为：两个B节段及一个D节段端部腹板内侧顶板、底板上各预埋4块50cm长、50cm宽、2cm厚的钢板，钢板埋设对称于梁中心线，距梁段的端部25cm，钢板下方加焊锚固筋进行锚固。支撑型钢用双工40a工字钢焊接而成，将支撑工字钢焊于两侧梁内预埋的钢板上进行锁定，起到支顶作用并起部分抗拉作用。锁定顺序从固定支座端向大里程方向进行。锁定每一个合拢段要先同时焊好劲性骨架的同一端，选择一天当中温度最低的时候同时完成另一端的对称焊接，需同时施焊。锚固钢筋与预埋钢板、预埋钢板与竖向工字钢、工字钢与钢板相接处均采用焊接，焊缝长度为构件相接长度，宽度不小于1cm，焊缝饱满平顺。合拢段锁定见“合拢段锁定横截面图”、“合拢段锁定立面图”。合拢段混凝土灌注前，要将所有的预应力钢绞线全部穿入波纹管内，为防止砼浇筑时波纹管道漏浆堵塞，除接口处用绞带缠绕密封外，还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞，砼浇筑时要注意下料口尽量避开波纹管位置，防止砼砸坏波纹管。收听天气预报，三天内气温变化较大时，不进行合拢段砼浇筑。选择在一天凌晨3点左右气温最低时浇筑合拢段混凝土，浇筑时间在4小时内完成，砼浇筑前一天用水将全梁表面、箱内洒水保湿进行降温。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润，并冲洗干净。砼浇筑后专人进行喷水雾养生，初凝后覆盖塑料薄膜及土工布保湿养护。5.浇筑梁体砼该连续梁采用一次性浇筑砼，总设计方量为2193方，浇筑前复测、调整模板标高，复测中线及时调整模板横向位置，保证砼浇筑时中线不偏位，经监理现场检查验收钢筋、模板合格后，可开始浇筑；采用泵送法施工，分别由两边墩向主墩方向、由两中支点向两侧对称浇筑，在边跨及中跨中汇合，纵向推进，水平分层，混凝土浇筑自两边向中部选拔，最后在跨中交汇；每个横断面砼浇筑分四批进行：第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，部分砼自腹板流入底板；第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，第三批浇筑腹板剩余高度砼，第四批浇筑顶板及翼板，浇筑腹板砼时应注意两边对称同时浇筑，防止内模错位。①1/3腹板混凝土浇筑底、腹板交接处的混凝土用泵车输送管输送到位，采用串桶，串桶顶设置小型料斗，混凝土浇筑高度应在腹板倒角以上腹板1/3高度处，底板上的混凝土以自然流出为主，部分不能到位的，在腹板内插入振捣棒，把混凝土由腹板赶下流出；待底板砼浇筑完后，二次补振腹板底部混凝土，振捣密实。②底板混凝土浇筑底板混凝土采用泵车由内模顶“天窗”孔输送而下，采用串桶浇筑，底板中部的混凝土经天窗采用串桶输送至底板，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。内模顶板的天窗孔在浇筑顶板混凝土前封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。③腹板混凝土浇筑腹板混凝土采用泵送，由泵车输送管通过串桶直接输入，插入式振动棒振捣，振捣时应注意振动棒碰到通风孔及预应力管道，应加强竖向预应力管道底部振捣，，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移④顶板混凝土浇筑顶板混凝土采用泵送法浇筑，从箱梁中线往两侧浇筑，翼板混凝土从端部往根部浇筑，最后在腹板位置汇合,插入式振动棒振捣密实后，用木尺根据在顶板中心的标高及桥面铺装层厚度及排水要求赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应作第二次赶压抹平。⑤混凝土振捣混凝土浇筑前应逐一检查各预埋件的位置是否准确、安装是否牢靠，梁体混凝土振捣采用插入式振动器振捣，首批混凝土浇筑后，利用混凝土流动性，混凝土自腹板流到底板，同时用插入式振动器振捣，使混凝土尽量流到底板中部；第二批砼浇筑自顶板天窗流下后，采用插入式振捣棒振捣密实；第三批混凝土浇筑时，水平分层，层厚30㎝，随着纵向砼浇筑的推进，采用插入式振捣棒振捣，且应加强对下拐角处混凝土的振捣，同时应保证振捣棒插入下层砼面深度10㎝；第四批混凝土浇筑，采用插入式振捣器振捣，振捣方向自梁体中心向两侧，自翼板端部到根部，最后在腹板处汇合；汇合处若积水严重，采用海棉吸干法，且应加强对上圆弧处振捣；预应力锚垫板处，也要重点捣固以保证其砼的密实。按要求制作标养和同条件养生试件。砼振捣以表面平整、不泛浆、不冒汽泡、不下沉为宜。振捣一定要到位且不能过振，尤其是腹板根部，一定要安排有经验有责任心的人员担任操作手，砼浇筑应连续进行，砼施工时应安排专人员用仪器观察模板、支架变形，因梁体内预应力管道多，钢筋较密，为保证便于浇筑和捣固，施工混凝土塌落度入模时按16～20cm控制。梁面混凝土收面时，根据梁面排水设计，在混凝土收面时做成梁面排水坡。⑥混凝土养生梁体砼施工完后，采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合，养护用水宜采用饮用水，且水温与梁体表面温差不大于15度，养护期不少于14天。⑦预应力张拉及孔道压浆砼强度通过同条件养生试件抗压强度确定，当混凝土强度和弹性模量都达到100%时即可进行张拉作业，张拉完成后48小时内及时对孔道进行压浆。张拉、压浆完后，继续对现浇段进行不少于7天的养生。6.模板拆除箱梁全联一次性浇筑C50混凝土，现场做混凝土试块进行标准养护，当梁体混凝土强度达到30MPa时，即可拆除内模板，人工拆除内模木胶板，内模拆除的钢管、竹胶板由两边跨过人孔运至边支点处，采用25吨吊车吊至地面上。在连续梁全联混凝土浇筑完成后即可拆除外侧模，拆除前先人工松除外模翼板下顶托，松除顶托后，使纵向方木与翼板下梁体混凝土分离，同时松除外模外斜向支撑钢管，采用25吨吊车将外模整块吊至地面上；梁端端头模采用人工拆除，先松除过人孔处对拉φ12钢筋，再拆除端头模、内模。底模板拆除是在连续梁合拢段混凝土浇筑完成后，并且强度及弹性模量都达到100%的情况下才可进行，拆底模之前先松除底模下顶托，使底模整体下落与梁体底板混凝土分离，拆除支架后，可拆除底模板。七.监控测量现浇梁支架采用砂袋对支架进行预压，预压采用分级加压、分级卸压；加压前在底板上点，加压采用分级加压、分级卸压，根据各观测点在加压前、加压中、卸压中、卸压后测量得到标高变化值，得出支架弹性变形值Δh；二次对底模板、外模板标高进行调整，标高调整到Fi+Δh（Fi为考虑预拱度后的设计标高）；在混凝土浇筑前，每5米在底板两测、腹板两侧中部做点，浇筑过程中每2小时由测量人员对观测点进行观测，并把结果与设计标高及中线位置对比，当变化过大，要立即停止，并且对底模顶托或侧模支撑进行调整以满足线形要求。八.预应力施工㈠.预应力筋下料1.精轧螺纹钢筋下料精轧螺纹钢筋严格按设计图纸要求尺寸下料，采用切割机下料，严禁采用电焊烧断，应保证钢筋表面无锈蚀，端头形状规矩，无毛刺。2.钢绞线下料纵向、横向钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素，钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。3.钢绞线编束纵、横向钢绞线编束时，梳理顺直并每隔1.0～1.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。㈡.预留孔道纵向预应力钢绞线规格12-7φ5、18-7φ5，分别采用φ内90㎜、φ内100㎜镀锌金属波纹管成孔，梁体普通钢筋绑扎时，根据预应力钢绞线坐标，将纵向金属波纹管安装好，预应力管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位钢筋基本间距不大于60cm，在钢束曲线段（包括底板钢束呈曲线段）适当加密到不大于30cm，并应保证管道位置正确；管道应当垂直于锚垫板，主梁预应力底板束竖向弯曲线段必须设置防崩钢筋，防崩钢筋与底板钢筋绑扎牢固。竖向预应力筋及横隔板处横向预应力筋为φ25精轧螺纹钢筋，预应力管道采用φ内35mm铁皮管成孔，铁皮管厚0.5mm,绑扎普通钢筋时，将安装好的整体竖向预应力管道安装到位，采用井字型定位筋将铁皮管固定，铁皮管两端部设φ10mm螺旋钢筋、JLM-25型垫板，JLM-25型螺母，当螺旋筋与预应力筋有干拢时，取消螺旋筋代之以锚下钢筋网片，网片规格采用φ16mm钢筋，设四层；底部设置φ25mm压浆管，施工中应保证竖向预应力筋的有效锚固和管道压浆的密实度，并防止在砼施工时破坏铁皮管。顶板横向预应力筋采用4-7φ5钢绞线，管道成形采用φ内70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔，顶板普通钢筋绑扎时，根据设计提供的预应力钢绞线的位置及坐标，将金属波纹管安装好，波纹管的固定用井字型定位筋，其间距为50cm，井字型定位筋焊在顶板结构筋上；在安装管道前对管道进行检查，有破损部分应当割除、整形并除去毛刺，管道应当垂直于锚垫板，横向预应力筋锚具采用BM15（张拉端）、BMP15P（锚固端），在梁两侧交替单端张拉。预应力管道安装时，应注意以下几点：纵向波纹管接长采用配套的接头管，接管连接处应用胶带将其密封防止漏浆。②定位后的管道轴线偏差要求不大于5mm。管道与箱梁钢筋干扰时，可适当将普通钢筋弯折或挪动。③管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。④纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中均应同心。⑤预留孔道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。⑥预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。⑦所有管道均应设压浆孔，纵向管道最高处设置一只排气管，引出梁体表面；竖向预应力铁皮管，底部采用硬塑料管连接，顶部设置排气管道引出梁表面；顶板横向预应力管道在锚固端设置排气管，引出梁表面；排气管采用内径为20mm的塑料管。锚垫板上灌浆孔用木塞预留，排气孔在浇筑砼前引出梁表面，口部回折朝下，用扎丝绑扎，防止水泥砂浆掉进管内；混凝土浇筑后应随即活动木塞或钢筋，将其拔出，以保证锚垫板上灌浆孔和排气孔畅通。㈢.预应力张拉纵向预应力钢绞线规格12-7φ5、18-7φ5，标准强度fpk=1860Mpa，锚固体系为自锚式拉丝体系；横向预应力钢绞线规格4-7φ5，标准强度fpk=1860Mpa，锚固体系为BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板；竖向预应力筋为φ25精轧螺纹钢筋,抗拉极限强度为830Mpa，锚固体系为JLM-25型锚具；千斤顶应与压力表配套检验，采用回归分析的方法求出“张拉力-压力表读数”之间的线性方程。所用压力表应选择防振型产品，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，压力表首次使用前必须经计量部门检定，多次使用后应经计量部门校正。油顶校正有效期为1个月且横向张拉不超过500次、纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件后的千斤顶必须重新校正，油表与油顶校正周期相同，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。预应力张拉严格按施工图顺序进行，两端对称进行，最大不平衡束不应超过1束，先腹板、后顶板、从外到内左右对称进行，先纵向再横向后竖向进行，及时压浆。采用双控措施，以油表读头为主，以预应力伸长量校核。①钢绞线的检验预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后（30吨为一批），应取样进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验。②锚具夹具的检验锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，尚应按下列规定进行验收（1000套为一批）:a.外观检查：应从每批中抽取10%的锚具夹具且不少于10套，检查其外观和尺寸。b.硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具夹具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。c.静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取3套锚具，组装成3个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。张拉前的准备和检查①凝土强度和弹性模量必须都达到100%，并且有实验室出具混凝土强度检测报告后，才能进行终张拉。②张拉前，对箱梁的几何尺寸，混凝土浇筑质量，孔道位置及孔道是否畅通，灌浆孔和排气孔是否符合要求，构件端部预埋铁件位置等进行全面检查。如发现构件上有裂缝、蜂窝及损伤情况时，应划出标记，并采取可靠补救措施。③检查预应力钢绞线的品种、规格、长度和有关试验报告，符合要求后，才能穿入孔道。所有锚夹具也应按质量标准进行检验，并进行外观检查（裂缝、变形及损伤情况），合格后，要擦净油污和脏物，与预应力钢绞线配套堆放，不可混杂。④对选用的油压千斤顶、高压油泵和油压表编号配套使用，对所用张拉设备（包括连接管路等）要作试运行检查，如发现有漏油及不正常的情况，要查明原因，及时排除。⑵穿束按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。⑶张拉设备的安装张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心线末端的切线重合。夹片应用开口环手柄、同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装，锚环使用前应检查内壁是否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用。⑷预应力筋张拉预应力钢绞线张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不大于1束，张拉次序先腹板束后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段张拉结束后及时注浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。a.纵向预应力张拉纵向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具符合TB/T3193-2008规定；管道形成采用金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。Ⅰ.穿索穿索：先用单根钢绞线穿过管道，此根钢绞线后端带梭形通孔器，梭形通孔器和主梁钢绞线连接牢固（但不允许焊接），用卷扬机拉动穿过管道的钢绞线，直至主梁钢绞线两端长度足够张拉。Ⅱ.张拉纵向预应力筋张拉，采用油压和伸长值双控，张拉顺序为先腹板束后顶板束，从外到内左右对称进行。采用锚固回油再张拉的工艺张拉。张拉程序如下：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。张拉后管道宜尽快压浆，压浆之前应备足各项材料，并且检查压浆机具，后按照要求压浆。压浆完成后，及时封锚。b.竖向预应力张拉竖向预应力钢筋采用高强精轧螺纹钢筋，型号为φ25Ⅳ，管道成形采用内径φ35铁皮管成孔，采用千斤顶单端张拉。精轧螺纹钢筋下端锚固在梁体内，并按设计要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制铁皮管预埋质量，保证管道位置准确，定位紧固，并防止砼浇筑时振捣破坏，禁止用电焊切割精轧螺纹钢下料；精轧螺纹钢筋使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。张拉前首先清除端部、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精轧螺纹钢，千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm，开启千斤顶张拉预应力筋，一次张拉至100%控制应力后，持荷1～2min量测伸长值，偏差在±6%之内为合格，然后拧紧螺母。为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋张拉采用两次重复张拉的方法，在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力筋损失，并且采取切实措施保证压浆质量及封端质量。c.横向预应力张拉横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线,锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）张拉体系千斤顶，管道形成采用内径70×19㎜扁形镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求；横向预应力束张拉采用单端交替、左右对称张拉，在纵向预应力张拉完毕后开始张拉，采用油压表控制，伸长量复核。d.预应力张拉应注意问题预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，并应立即进行管道压浆。张拉过程中，预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。所有预应力张拉均要求双控（张拉力和延伸量同时控制），延伸量误差控制在-6%～+6%以内。两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，夹片式锚具回缩量当有顶压时不得大于4mm，无顶压时不得大于6mm。张拉过程中，作好延伸量及张拉力记录。㈣.孔道压浆张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆前1小时用高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。压浆时，灰浆泵压力一般取0.5～0.7MPa，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，当气温大于35℃时，压浆应在夜间进行。①真空辅助压浆，压浆前应割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机。②压浆前，须将管道内的杂物及积水清除，同时检查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。③水泥为42.5级低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.3，水泥浆不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于35Mpa。压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂。引气剂掺量由试验确定，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。④真空辅助压浆工艺：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。水泥浆搅拌采用专用的灰浆搅拌机；水泥浆拌和先加入水，再放入水泥，经充分拌和后再加入外加剂，拌和时间不少于2min。压浆宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前，管道真空度应确定在-0.06～-0.10Mpa之间。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间，视气温情况而定，一般不宜超过45分钟。水泥浆在使用前和压缩过程中应经常搅动。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆完毕，立即清洗设备及输送管，以免水泥浆硬化堵塞孔道。⑤压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的砼试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。九.质量保证体系成立质量管理领导小组，以工区经理为组长，工区总工为副组长，有关职能部门负责人为组员，制定质量规划和措施。一方面推行全面质量管理，开展QC小组攻关活动；同时定期召开质量分析会，发现问题及时纠正，以推进和改进质量管理工作。同时推行全面质量管理，开展月度、季度质量大普检活动；同时定期召开质量分析会，发现问题及时纠正，以推进和改进质量管理工作。组长：蔡宁副组长：王强组员：李晓东朱武全许慎建朱永伟张海港罗方正质量保证体系建立后，每月由现场质检员对本月现场存在问题及解决问题进行汇总并报项目部安质部，并提出下月质量控制措施及计划。㈠.质量管理方针质量管理方针：依法管理、强化监理、优化设计、规范施工，确保工程优质。1.保证质量的原则为确保施工质量，坚决执行“上道工序不检查或检验不合格，不允许进行下道工序”规程，实行质量三检制，即“自检，互检，交接检”，自检合格后，即再报监理检查。2.质量保证措施配备责任心强、业务水平高的施工技术人员，在工区总工、工程部长带领下，技术主管具体组织，坚持设计文件、图纸分级会审和技术交底制度。重点部位由工区总工审核。一般部位由技术主管审核，每份图纸由两名以上技术人员计算、审核，并填写意见，在严格审核基础上由技术人员向施工班组进行施工方案、设计意图、质量标准、创优措施交底，并做好记录。严格报检程序，执行三级报检制度，施工过程中严格执行“三级检查”制，即班组自检、质检工程师检查、监理检验。每到工序完成后，应由作业班组班长对工序质量进行自检，经自检合格后报质检工程师检验，质检工程师检验合格后报监理工程师检验，检验合格后及时报监理工程师签认。项目部总工程师和安质部质量工程师对工地施工进行巡视检查，对发现的问题及时给施工队和技术员指出，并要求限期整改到位，在支架搭设、混凝土浇筑前由总工程师组织检查验收。项目部工程部长对地基处理、支架搭设、模板安装、普通钢筋及预应力筋加工制作、混凝土浇筑、预应力张拉等重点工序进行检查验收。具体自检程序如下：地基处理：作业班组自检、试验人员地基承载力检验合格后→→现场质检工程师检查合格后→→项目部安质部、工程部部长检查合格后由现场质检工程师上报现场监理工程师。支架搭设：作业班组自检合格后→→现场质检工程师检查合格后→→项目部安质部、工程部部长检查合格后→→总工程师检查合格后由现场质检工程师上报现场监理工程师。模板工程：作业班组自检合格后→→现场质检