重催装置操作规程汇总

150/150重催装置操作规程汇总发行编号页次1/188批准人主办持有人1、二催装置概况1.1、装置于2007年9月开始建设，2008年9月3日建成投产。本装置原设计为洛阳院同轴催化裂化装置，处理能力为50×104t/a重油，设计型式为先进的同轴型逆流烧焦催化装置。为了按新的国家清洁燃料的标准生产出合格的汽油产品，采用了新型的MIP-CGP降烯烃技术方案。装置规模：设计公称能力为50×104t/a，第一阶段设计进料为30×104t/a。经过局部改造后，装置处理量可以达到50×104t/a。装置开工时数：装置物料平衡按年开工时数8000小时考虑。原料油：设计采用的原料油为常压渣油。产品方案：生产产品方案为以多产液化石油气和汽油为主，兼顾生产轻柴油的方案。1.2、主要工艺技术方案及装置特点反应部分工艺技术方案及特点提升管反应器，采用MIP-CGP提升管（分为三段，下段为预提升段，中段为进料及第一反应区，上段为第二反应区）降烯烃技术。在提升管上部采用催化剂自回流降烯烃技术，降烯烃达15个百分点以上,收率不降低。本次设计采用两段汽提，以改善汽提蒸汽与待生催化剂的接触，提高汽提效果。同时设计采用较长的催化剂停留时间和较高的汽提温度，均有助于提高汽提效果。采用气控外循环式外取热器。由于装置设计生焦率高达9.0%，再生器热量过剩，因此，设计中设置了一台气控外循环式外取热器，可灵活调节取热负荷，以满足两器热平衡需要。主风机组采用离心式主风机+烟气轮机+电动机三机组配置，为再生器及增压机提供主风。备用主风机采用离心式主风机+电机二机组配置，作为本装置的备机。增压机采用增压机+电机二机组配置，一开一备，该机为外取热器、外取热器返回管及待生套筒供风。气压机组采用气压机+背压式透平二机组配置。采用余热锅炉+补燃的灵活方案1.3装置物料平衡的设计数据如下：项目年处理量（万吨）日处理量（吨）时处理量（吨）百分比（%）原料30-50900-150037.5-62.5100常压渣油4012005080减压蜡油1030012.520产品100干气1.5-2.545-751.875-3.1255液化气5.7-9.5171-2857.125-11.919汽油12.6-21379-63115.8-26.342柴油6.3-10.5189-3147.9-13.121油浆1.05-1.7531.5-52.31.32-2.183.5焦炭2.76-4.682.8-1383.45-5.759.2损失0.15-0.254.5-7.50.1875-0.3130.5轻油收率8260/1501.2装置工艺流程简述1.2.1公用系统：1.2.1.1燃料系统：高压瓦斯出自本装置再吸收塔和稳定塔顶油气分离器，进入高压瓦斯管网，高压瓦斯主管网在装置北端可出装置，再吸收塔顶的瓦斯也可做提升管提升介质和直接放火炬。辅助燃烧室开工用气液化气站引入。1.2.1.2水系统：a新鲜水：新鲜水用于生活用水、机泵冷却、两机润滑油冷却及气压机中冷、废锅水封罐上水等，其中两机润滑油冷却、气压机中冷均可切换成循环水冷却。为在开停工时进行水冲洗、水试压、洗塔、顶线，在顶循环泵、粗汽油泵、吸收中段泵、稳汽泵、液化气泵、凝缩油泵入口均接有新鲜水线。b除氧水装置除氧水来源于动力厂和甲乙酮凝结水。动力厂来的除氧水分两路进入装置，一路从装置区东头进入装置，与E—310稳汽换热后进入余锅除氧器，做为余热锅炉、E—211油浆蒸气发生器和外取热的上水。c循环水循环水作为全部冷疑冷却器的冷却介质循环于装置与凉水塔之间。循环水自水场经DN800地下管道进入装置，至各冷凝冷却器，而后返回水场凉水塔。1.2.1.3、蒸汽系统a1.0MPa级主蒸汽主蒸汽管网贯穿于全装置，动力厂来的主蒸汽进入装置，分成两路，一路来自气压机的背压蒸汽（1.0MPa）与装置内油浆蒸气发生器产出的1.0MPa级的蒸汽合并进入主蒸气管网分出一支作为消防用蒸汽；另一路经蒸汽分水器脱水后至装置区，用作V101抽真空蒸汽，反应进料雾化，反应器防焦蒸汽，再生稀相喷汽，反应进料事故蒸汽，各单、双动滑阀、膨胀节、烟道等吹扫蒸汽及各扫线蒸汽，主蒸汽末端做为本装置的消防蒸汽和伴热蒸汽。b3.8MPa过热蒸汽DD中压过热蒸汽是由外取热器发汽，经余锅产汽过热后，作为本装置汽轮机用蒸汽，中压蒸汽经汽轮机做功（带动气压机）后生成低压蒸汽，供本装置用汽后多余蒸汽送出装置。中压蒸汽压力用管网中蒸汽补入主蒸汽的办法来控制。c低压蒸汽分馏油浆蒸汽发器产生的1.0MPa级的蒸汽，与汽压机低压蒸汽合并后一起进入低压蒸汽管网出装置。低压蒸汽管网压力用管网中补入（或送出）主蒸汽的办法来控制。1.2.1.4、风系统a净化风净化风自空压站通过DN100管线进入装置区分成二部分，一路进事故风罐作为双动滑阀动力风，提升风自保、主风自保动力风，另一路经脱水、过滤器除尘，作为反应器、再生器测压反吹风，各仪表调节阀的风源，两机仪表用风，最后经事故风罐作为放火炬闸阀动力风。b非净化风非净化风自空压站至装置脱水后有如下去向：去反应——再生区，作为大中小加料输送风，V—3101、V—3102充压风，再生器三次风，再生、待生斜管卸料输送风，斜管松动风，分布管及锥底卸料输送风以及各卸料口的反吹风。净化风与非净化风间有一条连通线用于互为补充。1.2.2、催化剂装卸系统1.2.2.1、新鲜催化剂（或平衡催化剂）自车上卸下后，用非净化风从催化剂料斗送入事先抽真空的（V—101或V—102）中。1.2.2.2、加催化剂时V—101（或V—102）充压，罐内催化剂或经大型加料线由输送风送入再生器密相下部，或经中、小型加料线用输送风送入再生器密相下部。1.2.2.3、V—101、V—102设有催化剂倒罐线，其中某一罐中的催化剂均可倒入另一罐中，过滤催化剂时要用到倒罐线。1.2.2.4、V—101底部设有小型自动加料系统，催化剂进入再生器密相下部。放空接到V—101顶部。1.2.2.5、为防止超压，V—101、V—102顶部均设有安全阀。1.2.2.6、卸催化剂时，用输送风将再生器分布管上、分布管下，再生器外取热底部的催化剂经各卸料线送入事先抽真空的V102中。1.2.2.7、V—101、V—102顶部设有放空、撤压管线和抽真空系统。1.2.2.8、CO助燃剂自助燃剂加料斗用输送风经小型加料送入再生器密相中部。1.2.3、反应系统提升管反应进料。常压渣油进入提升管下部进料集合管，通过四组喷咀，用主蒸汽进行雾化，用以分散成与催化剂料径相近的微粒，与来自再生器的再生催化剂（约700℃）接触，立即汽化并反应，产生的反应油气携带催化剂沿提升管向上流动，在出口处通过粗旋风分离器，使催化剂与油气迅速分离，以减少二次反应，夹带的催化剂油气经两组单级旋风分离器分离，分离出来的油气去分馏塔，回收下来的大部分催化剂经料腿流入汽提段。其底部通入两段汽提蒸汽，汽提段内设有4层环形挡板和4层锥形挡板，使沉积有焦炭并吸附一定量油气的催化剂与蒸汽逆流接触，除去催化剂中所吸附的油气。提升管在进料喷咀上部有两组回炼油回炼喷咀。沉降器的压力由汽轮机即气体压缩机转速来控制，反应温度由再生斜管单动滑阀的开度控制催化剂循环量来调节，沉降器内汽提段催化剂料位由待生立管塞阀的开度控制。提升管为新型的降烯烃工艺下部设有预提升器的MIP提升管。1.2.4、再生系统经汽提后的催化剂沿待生立管、待生塞阀、待生催化剂分配器，使待生催化剂分布于密相床上部，与来自外取热器的再生催化剂混合，并进入再生器密相床层，与经分布管进入的空气逆向充分接触烧去催化剂上的积炭，夹带催化剂的烟气在再生器稀相段经过沉降分离后，烟气进入三组一、二级旋风分离器，进一步分离催化剂，与烟气分离后的催化剂沿料腿落入再生器密相床层。再生催化剂分两路流出，第一路经再生器底部进入淹流管，再生斜管流入提升管底部的预提升器，然后去提升管反应器，预提升器使催化剂流动处于稳定状态；第二路经循环斜管去外取热器，床层温度由外取热器下部外循环管输送风阀的开度来控制，也可由调节外取热器流化风量的大不上来控制。再生器顶部压力为0.17MPa，由烟机入口蝶阀或双动滑阀的开度来控制。1.2.5、外取热系统掺炼渣油后裂化反应过程中产生的焦炭，燃烧放出的热量除供给反应需要的热量外，尚有多余热量需要取出，为此设置了外取热器。由再生器密相应层来的高温催化剂（700℃）自流入外取热器后，经取热列管间隙自上而下流动，取热管浸没于流化床内、管内走水，取热器底部通入流化风以维持良好流化，形成流化床催化剂对直立浸没管的良好传热。经换热后，催化剂通过斜管输送风阀控制循环量返回到再生器相床。外取热用的除氧水从动力反渗透来经余锅除氧器除氧后由中压水泵直接进入汽包，并与外取热换热出来的汽——水混合物混合、传热，在汽包中进行汽液分离，产生的中压蒸汽到余锅过热并入蒸汽管网，汽包内的饱和水自循环进入外取热器20组取热管，为使进入取热管的水分配均匀，每组均装有集合分配管，汽包设有压力控制及液位控制系统。1.2.6、原料系统原料由自油品罐区来进入原料油缓冲罐（V—201），然后经原料泵（P—201/A、B）增压之至换热器E—204A/B分馏顶循环回流、E—205A/B轻柴油、E—210循环油浆回流换热后，去反应提升管进料喷咀。1.2.7、分馏系统1.2.7.1、反应器顶出来的油气，经过油气大管进入分馏塔盘圆形挡板下，经8层挡板，洗涤所携带的催化剂和脱除过热状态后，再经过29层浮阀塔盘，被依次分割成相应的馏份。最后汽油及气体组分从塔顶油气出口出来，经过E—201A—D4台油气空冷器、2台塔顶冷凝冷却器，冷凝冷却后到V—202塔顶油气分离罐进行气液分离，分馏塔顶油气线上设有蝶阀，以备低负荷时调节反应器压力。分离后的气体经富气线到气压机，水从脱水包由仪表控制油水界面，将水送出装置，分离出来的汽油称之为粗汽油，3路，分成一路去吸收稳定，一路返回分馏塔作塔顶回流，一路去提升管打终止剂。1.2.7.2、为更好的利用分馏塔顶的热量，在分馏塔上部设有分馏顶循环系统，顶循环油自分馏塔第4层塔板下集油箱抽出，经E—204A、B；E—203A、B被原料油和空气冷却后，与粗汽油合并返回分馏塔顶。1.2.7.3、催化轻柴油自塔第十一或十三层流入汽提塔，经4层条阀塔盘与由下而上的过热蒸汽接触，轻的油气经塔顶挥发线返回分馏塔10层下，汽提过的轻柴油由P—205A、B抽出，经E—205原料油换热；E—215A、B富吸收油换热；E—206；E—207冷却后大部分去T—303再吸收塔，小部分作为产品出装置。轻柴油和冲洗油总线设有连通线，汽提塔出入口有连通线，轻柴油可以不经过汽提塔，直接出装置，汽提塔本身设有液面指示及控制系统。1.2.7.4、分馏一中段回流自分馏十七层塔盘抽出，由P—206A、B送至循环油浆——分馏一中段油换热器（E—208），稳定塔底重沸器（E—309），解吸塔底重沸器（E—306），分馏一中段冷却器（E—209）冷却到190℃1.2.7.5、回炼油从分馏塔自压流入回炼油罐，经P—207A、B分成二路。第一路做反应的原料；第二路直接返塔作内回流。1.2.7.6、分馏塔油浆自塔底由P-—208抽出后，经过循环油浆——分馏一中段油换热器（E—208），循环油浆——原料换热器（E—210），油浆蒸汽发生器（E—211A、B）后返塔做循环回流来脱除分馏塔进料油气的过热状态和洗掉进料油气中所携带的催化剂，这部分油浆进塔口共有两个，一个是返盘圆形挡板上,一个返盘圆形挡板下，通过调节油浆返盘圆形挡板下的流量来控制塔底温度。油浆冷却水箱将外甩油浆温度降至90℃1.2.7.7、冷后轻柴油除出装置外送外，一部分返回装置进封油罐V—206做各冲洗点的冲洗油和泵的封油及开工燃烧油用，用封油泵将V—206柴油抽出，一路自身循环，系统压力由回罐量控制，各用冲洗油点从循环系统引出，另一路至泵各密封点，由控制阀控制封油压力。1.2.8、吸收稳定系统1.2.8.1粗汽油自P—203A、B来可有2个走向：正常生产时进T—301吸收塔，不合格或停吸收稳定时直接出装置。1.2.8.2气压机出口富气经E—301空冷和E—302冷凝冷却后直接进入凝缩油罐。经V—302凝缩油罐分离后的富气组分自压进入吸收塔下部。凝缩油罐中的凝缩油经泵P—301A、B进入解吸塔顶。1.2.8.3吸收塔顶贫气进入T—303再吸收塔下部，经再吸收后自塔顶进入高压瓦斯管网。1.2.8.4吸收塔设有中段循环回流，即中段油经E—303冷却后返回其下一层塔板。1.2.8.5吸收塔底油经吸收塔底泵（P—302A、B）升压,进入E302冷却后压入V302气压机出口凝缩油罐。1.2.8.6T—3302解吸塔顶气体自压进入E—302压缩富气后冷器，而后进入凝缩油罐。1.2.8.7解吸塔底油进入E—306重沸器壳程被分馏中段油加热后，油气混合物共同返回塔板下，两相分离后气相上升成为解吸塔热源，液相（脱乙烷油）落入塔底经解底泵升压与稳汽换热后进入稳定塔。脱乙烷油进T—304稳定塔有三个进料口，可根据需要选择使用。1.2.8.8稳定塔顶油气冷却后进入V—303稳定塔顶回流罐。罐内未冷凝下来的轻组分自不凝气线进入高压瓦斯管网，或富气管网。罐内液相组分经P—305液态烃泵分成两路，一路做T—304稳定塔顶回流；一路出装置。1.2.8.9稳定塔底的油品，落入E—309重沸器壳程，被分馏中段油加热后的气体返回塔板下，做为T—304稳定塔热源，液相即为稳定汽油。1.2.8.10稳定汽油冷却后一部分经稳汽泵打回T—301吸收塔顶做补充吸收剂；另一部分自压进精制系统，精制后出装置。1.2.8.11高压瓦斯管网压力超高可排入低压瓦斯放火炬。1.2.8.12吸收稳定系统故障需撤压时，可由再吸收塔压控前直接排入低压瓦斯放火炬。2、反应岗位操作法反应系统是催化裂化装置的核心，是平衡生产的关键，反应系统各操作参数的变化不但会引起其它系统操作参数的变化，而且会波及到有关装置的生产。而其它系统操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求，掌握好反应系统的物料平衡、热量平衡和压力平衡，选择适宜的操作条件以获得较高的轻质油收率，实现低能耗的安全平稳生产。由于反应系统内各参数变化快，互相影响大，要求发现及时、判断准确、处理果断、迅速、准确，操作中要求加强对各参数的检查、分析，以保证装置的正常安全平稳运行。2.1反应系统正常操作法2.1.1反应温度（提升管出口温度）2.1.1.1、影响因素：a催化剂循环量增加，反应温度上升。b再生温度上升，反应温度上升。c总进料增加，反应温度下降。d进料组成变重，再生温度上升，反应温度上升。e原料变轻或带水，反应温度下降。f预提升介质流量增加，催化剂循环量增加，反应温度上升。g蒸汽带水，反应温度下降。h启用汽油终止剂，反应温度下降。i催化剂加料速度快，引起再生温度下降，反应温度下降。2.1.1.2、调节方法：a正常生产中，反应温度控制是由给定反应温度来自动控制再生单动滑阀开度，即调节催化剂循环量来实现的。再生单动滑阀一旦失灵，应立即改手动控制。b调节再生温度，见第（七）条。c调整总进料量，见第（三）条。d预提升蒸汽一般不用做调节，反应汽油回炼、终止剂不用做正常调节反应温度的手段。e正常操作时，进料事故蒸汽不启用。f加料速度适中，避免由其引起各参数波动。2.1.2反应压力（沉降器顶部压力）2.1.2.1、影响因素：a气压机工况变化（如转数、蒸汽压力）反应压力改变，正常情况下是转数下降，压力上升。b气压机入口放火炬闸阀开度增加，反应压力下降。c气压机反飞动量增加或排量减少，反应压力上升。d原料油组分变轻或带水，反应压力上升。e提升管反应温度升高，反应深度增加，反应压力上升。f提升管进料量增大，反应压力上升。g催化剂受污染选择性变差，产气量增加，反应压力上升。h原料油预热温度升高，压力上升。i反应汽提蒸汽量或预提升蒸汽量增大，反应压力上升。j蒸汽带水或注入量增加，反应压力上升。k启用事故蒸汽，反应压力变化。l启用终止剂，反应压力上升。m分馏塔底液面超高，淹没油汽大管入口，反应压力上升。n分馏塔塔盘有结盐或异物堵塞现象，反应压力上升。o分馏塔回流量增大，反应压力上升。p分顶蝶阀开度变小，反应压力上升。q分顶冷凝冷却器冷却效果变差，冷后温度上升，反应压力上升。r分馏塔顶油气分离器液面超高，反应压力上升。s油浆泵或其它回流泵抽空，反应压力上升。t低压瓦斯线内存油或水，或放火炬线凝缩油罐满，放火炬时阻力增大，反应压力上升。u轻柴汽提塔满或溢流，反应压力上升。v向V202压油量过大或压空，反应压力上升。w再吸收塔压空，反应压力急剧上升。2.1.2.2、调节方法：a正常生产中，反应压力是由汽压机转数或反飞动量来控制。b在反应压力超高，气压机无调节余地时，可用改变气压机入口放火炬量来作为反应压力的辅助控制手段。c反应压力低，汽压机飞动时，可由汽压机岗位适当增大反飞动量，汽压机停时，反应压力可用分顶蝶阀和放火炬蝶阀调节，在放火炬蝶阀有调节余地时，不得使用分顶蝶阀，正常操作时，分顶蝶阀开度不得低于30%。d调整汽压机反飞动量。e改变进料组成，通知有关岗位和车间改善原料油品质。f选择适当的操作条件，控制反应深度。g调节总进料量。见第（三）条。h置换催化剂。I调整汽提蒸汽和预提升蒸汽量。j检查蒸汽品质，及时联系有关岗位和车间改善蒸汽品质。k分馏压降大时，及时通知分馏和班长，改善操作状态。沉降器压力超限时，可降低处理量。l反应压力升高，应观察汽压机入口压力及出口富气量变化情况，分馏塔压力变化情况，及时判定压力升高的原因，是反应还是分馏引起的？然后酌情予以迅速处理。m反应压力突然大幅度升高时，马上用汽压机入口放火炬蝶阀来撤压，但要注意机入口压力变化情况（特别是当机入口压力及分馏塔顶压力和富气量同时下降时，在汽压机运行时，要防止因汽压机入口压力撤的过快，富气量太小而导致气压机飞动），在生产中应保持放火炬瓦斯线畅通和汽压机入口放火炬阀灵活好用，尤其是在冬季更应特别注意防冻防凝及凝缩油太多堵塞管路。n反应压力升高而撤压困难时，可降低进料量，切断进料，以保证设备安全。o启用终止剂要缓慢，不可过快。p其他岗位或单位压油时，应注意观察，加强联系，发现问题及时处理。q吸收稳定要注意稳住再吸收塔液面，必要时甩掉再吸收塔。2.1.2反应进料2.1.2.1影响因素a原料油罐液位低换罐不及时，或机泵抽空，导致反应进料量降低。b回炼油或油浆回炼控制阀失灵，进料量大幅度变化。c进料自保，滑阀压降自保或主风自保动作或失灵引起进料波动。d回炼油泵抽空，进料量大幅度波动。e开大喷咀预热线，或事故旁通付线手阀，进料量减少。f原料油轻或带水，及预热温度高进料量大幅度波动。g油浆回炼控制阀失灵或油浆泵抽空，进料量波动。2.1.2.2调节方法a正常操作时，根据生产计划控制进料量，根据反应情况和分馏要求，控制回炼油回炼量和油浆回炼量。b当仪表指示出现变化时，应同时观察各路进料和总进料情况，判断是否真变化和仪表假信号，若仪表控制失灵，应根据总进料指示改手动或根据就地指示仪表改付线控制。c当由于机泵抽空影响进料时，应及时开起备用泵，同时赶快联系处理抽空泵。d当进料量很低，而须维持正常操作时，改用事故旁通付线阀或预热线阀控制反应进料量，同时适当开启事故蒸汽付线帮助流化。2.1.4汽提蒸汽量2.1.4.1影响因素：a过热蒸汽管网压力波动，从而使汽提蒸汽量波动。b汽提蒸汽流量调节器失灵。c汽提蒸汽喷嘴堵塞。2.1.4.2调节方法a正常情况下，汽提蒸汽量由其流量调节器自动控制。b过热蒸汽压力低时，应开大其流量控制阀付线阀，以保证有足够的汽提蒸汽量。同时联系调度提低压蒸汽压力。c注意检查分析过热蒸汽压力、温度的变化情况及时与有关车间和岗位联系。d若仪表失灵应及时联系处理。e过热蒸汽压力过低不能维持时，可用主蒸汽代替。2.1.5催化剂循环量2.1.5.1影响因素：a待生塞阀和再生单动滑阀的开度增加，循环量增加。b提升风量增加，循环量增加。c总进料量增加，循环量增加。d预提升介质量增加，循环量增加。e两器差压改变，循环量变化。f主风量增加，循环量增加。g汽提蒸汽量增加，循环量降低。h斜管松动介质压力或品质变化，循环量变化。i启用加料或增加料速度大，增加系统藏量，循环量增加。g提高或降低反应温度，催化剂循环量增加或减小。k再生温度上升，循环量降低；反之，则增加。2.1.5.2调节方法a正常情况下，由反应温度控制再生单动滑阀开度来调节催化剂的循环量。b及时调节两器压力，保持两器差压稳定，保证催化剂的正常循环。c正常操作中应经常观察并记住各单动滑阀的开度，当循环量出现大幅度波动时，应首先将塞阀、滑阀改手动或手摇，稳定两阀开度，再寻找导致循环量波动的原因进行处理，调节时应注意滑阀开度控制在滑阀压降允许的范围内。d经常检查总进料，进料温度，主风量，提升风量，预提升蒸汽量，汽提蒸汽量，松动介质压力等使之平衡，以保证催化剂循环量不发生大的变化。e加料速度适中，以不影响平衡为宜。f调节再生温度平稳参见（七）。2.1.6汽提段藏量（沉降器）2.1.6.1影响因素：a待生塞阀开度增加，藏量减少。b再生滑阀开度增加，藏量增加。c两器差压变化时，正差压增加，料位下降，藏量下降。d汽提蒸汽量增加，密度降低，藏量增加。e仪表失灵，滑阀失灵引起藏量变化。2.1.6.2调节方法：a严禁汽提段藏量压空，正常时用待生塞阀的开度自动调节沉降器汽提段藏量，但要注意待生塞阀压降不能超限。b一般情况下，再生滑阀主要用来调节反应温度，不用来调节反应沉降器和汽提段的藏量，一旦作为调节手段时，要保证反应温度和系统压力的变化在指标范围之内。c及时调节两器压力，保持两器差压稳定。d稳定汽提蒸汽量。e当仪表故障时，立即将滑阀改手动或手摇，保持一定的藏量并及时联系仪表处理。2.1.7再生温度2.1.7.1影响因素a取热催化剂循环量增加，再生温度下降。b外取热器内流化风量增加，外取热器内催化剂流化改善，取热量增加，再生温度下降。c取热器内，循环热水量降低，再生温度上升。d再生、待生催化剂循环增加，再生温度下降。e待生催化剂含炭量增加，再生温度上升。f再生压力上升，再生温度上升。g喷燃烧油或增大喷油量，再生温度上升。h反应进料组成变重，再生温度上升。I反应温度增加，再生温度上升。j反应温度下降，转化率下降，再生温度下降。k进料预热温度提高，再生温度上升。l汽提蒸汽量减少，再生温度上升。m启用加料或提高加料速度，再生温度下降。n主风事故蒸汽自保阀失灵，大量蒸汽进入再生器床层，再生温度下降。o启用稀相喷汽，再生稀相温度下降。p主风量、提升风量增加，再生温度下降。q发生二次燃烧，再生温度下降。2.1.7.2调节方法a正常生产时用改变外取热器返回提升风开度调节外取热催化剂循环量，控制取热器取热量来调节。b也可固定取热器返回提升风阀开度，由改变取热器流化风量控制取热器取热量来调节。c根据反应深度的需要，增减催化剂的循环量。d调节汽提蒸汽量和反应深度。e调节再生压力见第（八）条。f操作处于非正常状态时，可用喷燃烧油的方法来控制再生温度。g根据原料残炭分析，改变重油掺炼量。残炭上升，应减少重油量。h调整反应深度，维护两器热平衡。I调整汽提蒸汽量，见第（四）条。g加料速度适中，以不影响八大平衡为宜。k主风自保失控时，检查主风机出入口流量，若出入口流量均系正常流量，可关闭主风事故蒸汽自保阀上下游阀，开1/4付线，确信有蒸汽通过后，通知仪表工急速修理。并通知车间和调度，若出口流量回零或低于24800Nm3/h，联系主风机查明原因，问题查清解决以后，边关主风自保事故蒸汽，边引主风进入再生器。l非发生二次燃烧时，不许启用稀相喷汽。m联系相关人员稳定主风，提升风量。n发生二次燃烧，及时补充CO助燃剂，消灭二次燃烧。2.1.8再生压力2.1.8.1影响因素a双动滑阀开度增加，再生压力下降。b差压一定时，反应压力增加，再生压力增加。c主风量增加，再生压力上升。d提升风量或外取热器流化风量增加，再生压力上升。e启用稀相喷汽、喷燃烧油，再生压力上升。f流化不正常，或操作不平稳，再生压力波动。g差压仪表失灵或双动滑阀故障，再生压力变化。h待生剂带油或蒸汽带水，再生压力上升。I流化风带水，压力上升。2.1.8.2调节方法a正常情况下，可由再生器烟道上灵敏度很高的双动滑阀开度的改变来实现单参数控制。b再生器压力对催化剂循环量、氧含量、主风机负荷都有影响，正常操作时，不能有较大的波动，若控制仪表失灵，应立即改手摇双动滑阀，使再生器压力平稳，并迅速联系有关单位处理。c调节两器差压时，要密切注意待生塞阀和再生单动滑阀的开度及其压降变化，适当调节以保证催化剂的正常循环，若调节不当，塞阀、滑阀中凭借一个压差太低，都有可能发生催化剂中断或倒流事故。d主风、提升风、流化风提量及启用稀相喷汽、喷燃烧油时，要缓慢，以保再生压力平稳。e流化不正常或操作不稳，再生压力波动时，改室内手动控制双动滑阀开度，并跟踪沉降器压力保持两器压差在：20kPa~25kPa以内。f控制反应温度不低于485℃，低于485条操作。g关闭流化风根部阀，脱净水后，再引风。2.1.9烟气中氧含量2.1.9.1影响因素a反应深度强大，生焦量增大，氧含量下降。b总进料量增加或油浆炼量增加，氧含量下降。c原料油性质变重，残炭上升，生焦量增加，氧含量下降。d主风减少，氧含量下降。e再生器压力上升，温度升高，烧焦强度增大，氧含量下降。f汽提蒸汽量减少，或待生剂带油，氧含量下降。g发生二次燃烧时氧含量迅速回零，发生碳堆积时，氧含量逐步下降回零。h原料油进提升管反应器雾化改善，生焦量减少，氧含量上升。I催化剂循环量增加，进入再生器焦炭增加，氧含量下降。g催化剂活性增加，氧含量下降。k在停工或操作不正常时，喷燃烧油增加，氧含量下降。l系统加入助燃剂氧含量下降。m流化不好，再生床层返混剧烈，可导致催化剂含碳量不均匀，引起氧含量变化。n外取热器风量大氧含量上升。2.1.9.2调节方法a氧含量是多个操作参数的综合表现，一般情况下，可用增减主风量或改变生焦量（如改变循环量，增减回炼量，调汽提蒸汽量，及启用加料等的方法控制氧含量）。b根据各部情况，决定开、停催化剂加料。c适当改变流化风量和提升风量。d必要时可改变总进料的组成和总进料量。e事故状态时，按事故状态处理。2.1.10取热器取热量2.1.10.1影响因素a反应生焦量增大，再生烧焦放热量增大，必须增大取热量。b取热催化剂循环量增大，取热量增大。c流化风量增大，取热器床层流化改善，取热量增大。d循环热水量降低，传热效果变差，取热量降低。e取热器藏量增加，取热量增加。2.1.10.2调节方法a正常生产中，一般根据再生温度通过改变取热器返回提升风阀开度，控制取热催化剂循环量来调。b也可固定返回提升风阀开度，由改变取热器的流化风量，控制取热器内催化剂的流化来调节。c若进料组成很轻，系统过剩热量很少，甚至没有，则可酌情停掉外取热器。d取热器是来控制再生温度的，因而取热量是一个在一定变化范围内以满足再生温度控制要求为目的的因变参数，是不能自行变更的，只能根据再生温度的变化而作相应地调节。2.1.11再生催化剂含炭量2.1.11.1影响因素a烧焦强度（即单位时间内烧焦效果）增大，如再生压力升高、氧含量高，再生温度高，再生催化剂含炭量下降。b烧焦时间延长，如催化剂循环量下降，再生器藏量提高等再生催化剂含炭量少。c待生催化剂含炭量增加，再生催化剂含炭量增加。d汽提蒸汽量增加，再生催化剂含炭量减少。e再生器藏量高、再生剂含碳量下降。f反应催化剂循环量或取热催化剂循环量减少，返混减少再生催化剂含炭降低。2.1.11.2调节方法正常操作中，再生剂含炭量的分析次数较少，可根据经验，采样目测判断其是否正常，它的效果往往通过别的参数反应出来，必须由其它参数的调节来改变。a提高再生温度，可减少再生剂含炭量。b提高再生压力，（提高氧分压）再生剂含炭量减少。c增加主风量，再生剂含炭量减少。d提汽提蒸汽量，以降低待生剂含炭。e根据反应深度，适当改变催化剂含炭量。f补充CO助燃剂，改善烧焦效果。2.1.12主风量2.1.12.1影响因素a再生压力升高，主风流量下降。b控制仪表失灵，主风量大幅度变化。c主风机飞动，主风量下降。d主风机组故障，系统电压下降，主风流量下降。e大气温度、湿度、大气压变化影响主风量和主风中的氧含量。f主风机出口放空增大、主风机出口流量下降。2.1.12.2调节方法a正常情况下，根据烟气中氧含量通过调节主风机入口蝶阀开度来控制主风量。b在风机满负荷时，应适当降低再生压力，调整操作使之有回旋余地。c当机组故障时（可启用备用风机）或仪表控制失灵，采用其它方法调节无效，主风量大幅度波动或下降时应及时启用主风低硫量自保，按紧急停机处理。2.1.13提升风流量(外取热器返回管输送风)2.1.13.1影响因素a增压机组故障，提升风量下降。b流化风用量变化，提升风量变化。2.1.13.2调节方法a正常操作中，提升风量根据需要由增加机调节。b增加机故障，提升风低流量，应及时启用提升风事故蒸汽代替，维持催化剂循环，并迅速联系维修处理。c要注意提升风与流化内及补主风量的相互影响，改变其中任何一个时，应保持供风压力平稳。2.1.14反应深度2.1.14.1影响因素a反应温度升高，反应深度增大。b催化剂循环增加，剂油比增大，反应深度增大。c反应压力上升，反应深度增大。d再生催化剂含碳量减少催化剂活性增加，反应深度增大。e总进料量增大，使得剂油比减少，反应深度降低。f提升管注汽增大，反应油气分压降低，反应深度降低。g启用终止剂，反应深度降低。h启用降温汽油，反应深度降低。i用干气作提升介质，反应深度降低。2.1.14.2调节方法a调节反应温度，反应压力。b向系统加入或从系统卸出催化剂。c调节两器催化剂循环量。d必要时，调节总进料量和进入提升管的蒸汽量。e启用或加大终止剂量。f设法降低进料温度，提高剂油比，增加反应深度。2.1.15催化剂加料：2.1.15.1操作步骤：a充压阀前脱水，而后向催化剂罐充压至0.3-0.4MPa，关闭充压阀。b输送风阀前脱水后开启，并稍开付线。c流化风脱水、给风。d打开加料器壁阀，观察加料线密度就地指示仪表是否有变化，以判断加料线是否畅通。e打开加料立管上、下游手阀，用阻尼风控制加料速度的大小，控制加料输送风量，从而调节加料线催化剂密度，使其在80-120kg/m3范围内。f当催化剂加到合乎要求后停止加料。g首先关闭加料立管上游阀。h待各风将加料立管和催化剂加料线内的催化剂基本吹净后，关闭加料器壁阀。i关闭加料立管下游手阀和各风阀。2.1.15.2、注意事项：a用风前各风一定脱水，以防管线内催化剂和泥或将水带入再生器。b开壁器阀前要注意非净化风压力是否达到要求，开阀时要注意加料线是否有温度升高的现象，开阀后要保证加料线底部压力高于再生器操作压力，以免热催化剂倒回加料线。c若热催化剂已倒回加料线，时间很短时，应立即加大加料输送风的流量和压力，将催化剂顶回再生器，若倒回时间很长，而此时非净化风压力又很低，由于加料线中已存有大量催化剂，用上述方法处理已无效果，这时，应迅速关闭加料器壁阀，打开放空点，开大输送风，将催化剂从放空点吹出（注意温度），待非净化风压力上来后重新加料。d加料速度不可太大，否则会使再生温度大幅度下降，调整操作以维持再生温度。以上为中、小型加料操作，大型加料与之类似。2.1.16CO助燃剂的补充：2.1.16.6操作步骤：a各风脱水。b打开助燃剂加料罐放空阀，撤去罐内压力，而后打开助燃剂料斗阀。c向助燃剂加料罐中加入CO助燃剂。d关闭助燃剂料斗阀和罐放空阀，打开充压阀向罐内充压至0.3-0.5MPa，打开助燃剂输送风，稍给加料输送风。e打开小型加料器壁阀，加料线畅通后打开助燃剂罐下游手阀。f待观察到加料线密度有明显降低，与未开助燃剂罐下游阀相近时，说明助燃剂已基本全部进入再生器，此时可停止加剂。g关闭加料器壁阀。h关闭各风阀，打开罐放空，观察是否所有助燃剂均已送入再生器。2.1.16.2注意事项：加助燃剂之注意事项同加料。2.1.17催化剂罐抽真空：a打开管廊上抽空蒸汽总阀，在导淋处脱净水。b打开抽空器到需抽空催化剂罐间管线设备上的所有阀门。c打开抽空器蒸汽阀，并用其控制真空度，使之保持46.5kPa以上。d若此阀全开，真空度仍提不起来，应检查蒸汽压力是否过低，压力低时要求调度通知蒸汽提高压力。e装、卸料或倒罐完毕即可关闭上述所有阀门，停止抽真空。2.1.18向催化剂罐装剂：2.1.18.1操作步骤：a催化剂放空检尺。b关闭罐顶放空，启动抽真空器。c打开装剂线手阀，适当给上流化输送风。d打开小旋风分离器灰斗下手阀。e以适宜的速度向装料斗装入催化剂。速度过小，浪费时间和能量；速度过大，易造成管线阻塞，实际上反而影响了总的装剂速度。f每隔半小时左右，将小旋风分离器料腿底部手阀开启一次（约5分钟），然后关闭。g装剂完毕后，关闭料腿和装剂线手阀，停抽真空。h打开罐顶放空，检尺。2.1.18.2注意事项：a流化输送风在给风前一定要脱净水。b给风后要关闭装剂料斗旁风之手阀，使风完全进入装剂线。c装剂线阻塞，用其它方法处理无效时，可先停抽真空，然后向罐内充压，并用流化输送风辅助，将管线内催化剂倒顶出加料斗。畅通后重新按照上述装剂方法继续装剂。2.1.19催化剂卸出：开、停工，系统藏量过高或催化剂严重污染时，需自系统中卸出催化剂。2.1.19.1具体操作步骤如下：a检查卸料线上各盲板是否处于使卸料畅通的状态，如不畅通，须作相应处理。b催化剂罐（V102）抽真空。c打开卸料线中、后部所有阀门，根据不同卸料量的要求，选用不同的卸料线用风贯通。d打开卸料输送风阀。e缓慢打开卸料线之卸料根部阀，并用其控制卸料线温度不大于420℃。f待卸料达到要求后，关卸料线根部阀，用输送风将管线内催化剂全部吹入催化剂罐中，而后关闭卸料线上各阀，停抽真空。2.1.19.2卸料前后催化剂罐要检尺。2.1.20催化剂的过滤：操作步骤：a拆去催化剂倒出罐底部加料线上的短节，换上过滤专用短节。b准备两个带把的过滤网。c打开倒罐线阀门。d催化剂接收罐抽真空，倒出罐打开罐顶放空。e放好过滤网，用倒出罐底大型加料阀控制过滤速度适宜。f过滤完了后，关闭原来所开阀门，停抽真空。2.1.21催化剂及烟气采样：2.1.21.1操作步骤：a烟气采样自烟气采样口进行。采样时应先用烟气赶净采样器空气。b催化剂采样分别从待生斜管和再生斜管的松动点进行。c关闭松动点的器壁阀，缓慢打开放空阀，吹净短管内残存物，关闭蒸汽阀。c缓慢打开器壁阀，适当敲击短管以便催化剂流出。d采样完毕复位时，先关器壁阀，打开蒸汽，吹净短管内的催化剂，再关放空阀，最后打开器壁阀。2.1.21.2注意事项：采样时不可将采样手阀开的过大，采样者面部、身体不得正对采样口，要严防着火和烫伤事故的发生。若此口采不出样，应将各阀恢复原位，换其它采样口重来。2.2非正常情况处理反应系统一旦处于非正常操作状态，它对整个催化裂化装置，甚至全厂都有极大的影响，与此同时，与极易引起各参数的相互变化，稍有疏忽或判断不正确，处理不果断，不及时，不得力，都有可能导致事态的扩大或酿成事故，因此必须加强对各参数的监视，认真分析其变化，找出原因，采取果断、有力的措施，保证平稳生产。2.2.1反应温度大幅度波动2.1.1.1原因：a总进料量发生大幅度变化（如仪表失灵，机泵故障或原料缓冲罐回炼油罐液面低造成泵抽空等）。b再生单动滑阀自动关死或斜管架桥，致使反应温度大幅度下跌。c原料性质剧烈变化或带水。d催化剂循环量大幅度变化。e预提升蒸汽突然中断，或蒸汽系统带水。f加料速度过猛或其它原因造成再生器温度大幅度变化，从而造成反应温度大幅度变化。2.1.1.2现象：提升管温度大幅度变化，反应压力波动，严重时会造成冒黄烟或催化剂倒流等事故。2.1.2.3调节方法：a仪表失灵及时改付线控制，并联系仪表修理；泵抽空或故障时切换备用泵，努力稳住进料量及各部操作并联系处理；当回炼油罐和分馏塔底液面均很低时，应适当补油。b反应温度自动控制、滑阀大幅度调节时，及时改遥控，或手动调节，并联系处理。判断发生架桥时，加大松动风或蒸汽量处理。c根据反应温度变化幅度，酌情增减总进料时，并联系调度尽快调整原料组成和性质。d仪表失灵时改手动调节，稳住循环量，控制好两器压力。e预提升介质压力下降时，及时关小器壁阀严防倒流，并通知提过热蒸汽压力。若因介质带水，应及时联系有关岗位或单位改善介质品质。f再生温度下降幅度过大时可喷燃烧油提温度，同时降低加料速度或停止加料。2.2.2反应压力大幅度变化。2.2.2.1原因：a原料带水或进料量突然大幅度变化。b提升管温度剧烈变化。c气压机转数失控或故障停机。d放火炬闸阀失灵自开。e反应启用降温汽油过猛。f分馏塔底液面超高，造成憋压。g分馏塔顶油气分离器液面超高。h再生单动滑阀失控自动开大或关小。i分顶蝶阀失灵关闭。j分顶冷后温度突变。k分馏塔顶回流大幅度波动或其它各循环回流晃量或泵抽空，富吸收油返塔量变化等。l流化介质带水。m终止剂大幅波动。2.2.2.2现象：两器压力大幅度变化，如处理不及时会影响催化剂的正常循环，打乱操作，并能导致设备超压，催化剂倒流等而酿成事故，同时反应压力变化，分馏压力也会随之波动，甚至导致安全阀启跳。2.2.2.3调节方法：a调节进料量，并联系有关车间调整原料组成。反应压力超高时打开气压机入口放火炬，但要注意保持气压机入口压力，防止气压机飞动。b提升管温度剧烈变化引起压力变化时及时查清原因，按上面的调节方法处理。若此时反应压力陡降，则可利用分顶蝶阀维持反应压力，并联系气压机稍开反飞动。c汽压机转速失控或停止时，反应用放火炬阀和分顶蝶阀控制反应压力。d放火炬阀失灵全开时应立即通知气压机岗位改手摇关闭，联系仪表处理。e反应喷降温汽油时，应适当控制流量，不宜过大，以免发生事故。f分馏塔底液面、V202液面超高时，立即通知分馏撤液面。g再生滑阀失控时应立即改手动或手摇。若因突然关小造成反应温度低时，应适当降低进料量，甚至切断进料，维持反应温度。h分顶蝶阀正常应在开位置，若突然关闭则应立即降低或切断进料，同时将分顶蝶阀的信号切断，用手搬动连杆使其复位至全开。i冷后温度突然升高会造成反应压力超高，此时应降低进料量，通知班长，调度和车间联系有关岗位和车间处理。j分馏塔各回流波动造成反应压力变化时，联系分馏及吸稳调整。k蒸汽脱水，并联系调度改善蒸汽品质。l查明终止剂波动的原因，果断处理。2.2.3再生温度大幅度变化：2.2.3.1原因及现象：a两器流化不正常，再生温度大幅度波动。b待生滑阀失灵，突然开大，再生温度上升，严重时会引起碳堆积和冒黄烟。c提升管反应温度低，待生剂带油引起再生温度波动。d外取热器循环突然开大或关小，引起再生温度波动。e汽提蒸汽量突然减小，待生剂油汽携带量增加，再生温度波动。f原料组成及性质或进料量变化，再生温度波动。g提升风量变化大，或带水引起再生温度变化。h加冷催化剂过快，引起再生温度波动。i外取热器水汽套管磨穿或腐蚀、水汽进入再生器，烟道大量见汽，再生温度下降。j外取热流化风带水。2.2.3.2调节方法：a查清原因，及时处理，恢复两器正常流化，尽快平稳操作。b及时将沉降器料位自动控制切换成手动或手摇调节。c按反应温度低处理。d将外取热循环手动调节。e汽提蒸汽量突然减小，若仪表失灵立即改付线，若属蒸汽系统f题时，及时联系处理。g调整原料组成稳定总进料量。h联系风机，稳住风压按指标操作，及时脱水，风量低于1000Nm3/h时，投提升风自保，开提升风事故蒸汽帮助流化。i若仪表有问题，联系处理，注意调燃烧油量要执行稳、少、勤、的原则。j控制加料速度，使温降不大于30℃k通知班长和车间，听从指挥。l及时关闭流化风根部器壁阀，待脱净水后再投用。2.2.4沉降器汽提段料位大幅度波动。2.2.4.1原因及现象：a待生塞阀突然开大，沉降器汽提段料位下降。b再生滑阀突然开大，沉降器汽提段料位上升。c反应压力突然增加，沉降器汽提段料位下降。d再生压力突然增加，沉降器汽提段料位上升。e待生料腿松动汽、风不足，沉降器汽提段料位只长不降。2.2.4.2调节方法：a再生待生滑阀失灵时应立即改手动或手摇，稳定沉降器汽提段料位。b反应或再生器压力变化过大时，应通过改变再生，待生滑阀的开度来保持料位，同时，尽快调整两器压力，稳定两器差压。c汽提蒸汽量突然改变时，若仪表失灵立即改手动或付线控制，因蒸汽品质问题时应及时联系改善蒸汽品质。d提升风量不足时，投提升风自保用蒸汽帮助流化。e无论何种原因造成沉降器及汽提段料位突然下降，引起再生温度大幅度波动时，都应及时降低进料量，以防再生温度超高和碳堆积事故发生。2.5.5进料泵抽空：2.2.5.1原因：a原料罐液面低或原料中带轻油或水。b封油量过大或封油带水泵抽空。c泵入口管线有异物或结焦，或入口阀板脱落。d扫线蒸汽漏入原料油，回炼油或油浆系统。e机泵故障。2.2.5.2现象：总进料量突然减小，反应温度上升。2.2.5.3处理方法：a泵抽空改启备用泵维持操作。b适当降量操作，联系有关岗位，车间改善原料性质。c配合司泵调整封油量加强封油脱水。d泵入口管线有异物或入口阀板脱落时，应汇报领导联系处理。e检查各扫线给汽点，发现问题及时处理。f联系电工、钳工处理。2.2.6催化剂塌方：2.2.6.1原因：a两器差压“气喘式”变化；b主风量突然大幅度变化；c汽提蒸汽量大幅度变化；d斜管松动蒸汽或松动风压力突然变化。e单动滑阀控制失灵，开度产生脉冲式变化；2.2.6.2现象：两器藏量、密度大幅度波动，床层流化不均，催化剂循环失常，系统压力平衡被破坏，进而影响到反应过程和催化剂的汽提及再生。2.2.6.3调节方法：a手动控制双动滑阀和气压机入口压力，调节两器差压到正常值稳住。b选择主风流量在合适的范围内，维持操作。c汽提蒸汽要保持在一定范围内，尽量减少波动。d排净松动蒸汽或松动风中的凝结水，同时调整两器差压，减少大汽泡的形成。e手摇控制滑阀开度，及时联系处理。2.2.7催化剂架桥：2.2.7.1原因：a催化剂循环暂停或减少，反应温度突然下降，反应深度突然下降，再生温度先是突然长高，尔后迅速下降。b斜管松动点不通，局部催化剂不流动堵塞斜管。c斜管松动蒸汽带水或限流孔板孔径不合适，产生汽阻。d催化剂循环量小，输送斜管中流速慢，气固分层。e两器差压过大，影响催化剂正常循环。2.2.7.2现象：催化剂架桥会造成催化剂循环失常，斜管推动力波动，从而使反应温度下降，反应深度突然下降，反应压力减小。2.2.7.3调节方法：a正常生产中出现反应温度突然下降时可在小范围内活动再生滑阀，帮助流化。b调整流化风和松动风量。c疏通松动点，加强松动介质脱水。d调整限流孔板孔径。e保证斜管有一定的推动力，增加催化剂循环量。f稳定两器压力。2.3反应系统事故处理2.3.1事故处理原则：本装置为了防止发生重大事故，设有自动保护系统，正常生产中，要求自保系统任何情况下都应处于良好的备用状态。操作人员要对自保系统了解透彻、熟练掌握，准确无误地使用。发生重大事故应遵循下列原则：a催化剂不能倒流，两器藏量不能压空，以防空气和油气互串，发生爆炸事故，两器压差超出60kPa（小于15kPa）时，投用滑阀压降自保和进料自保切断两器和进料。b反应器进料的情况下，反应温度应维持大于485℃度低（提升管出口小于480℃），通过采取降进料量等措施仍不能维持时，投进料自保切断进料。c投进料自保时，必须迅速关闭集合管上各进料手阀，开大预热线孔板付线，较长时间切断进料时还要将渣油切除系统。切断进料要通入流化介质，防止造成死床，如果自保阀通入的事故蒸汽不足以维持流化，可适当开付线。d主风中断时，必须迅速投用主风自保和进料自保，切断进料。处理主风中断时要果断，不得使高温催化剂倒灌入主风管道系统。无主风时，再生器内不得喷入燃烧油。e提升管反应器、沉降器、再生器、外取热器等内必须保证有足够的流化介质，出事故后根据情况及时投用自保，通入事故蒸汽保持流化，防止死床。f切断进料后，两器尽量维持不低于400℃再生温度维持在650℃以上，以便恢复进料，再生温度低于380℃时迅速卸出反应系统催化剂。g反应器有催化剂时必须保持分馏塔底油浆循环，若分馏长时间不能维持循环时则停工卸料。h只要系统有催化剂存在，在温度不低于250℃禁关闭松动介质及各吹扫点，以防堵塞反吹点，低于250℃时，各松动吹扫点改用风松动或吹扫，不能改者，停止吹汽，防止催化剂“和泥”。i放火炬蝶阀必须保持灵活好用，放火炬管网必须保持畅通。j事故发生后，班长、操作员必须沉着冷静，周密分析，正确判断，及时采取措施，大胆处理，严防惊慌失措，事后班长要组织全班讨论，分析总结出经验和教训。2.3.2切断进料原则：a严重的碳堆积。b主风中断。c严重的超温超压状态。d两器催化剂循环中断，催化剂停止流化。e汽提蒸汽中断。f再生单动滑阀、待生塞阀压降超限。g催化剂损失过多，无法维持生产。h严重的停电、停水、停风、停汽事故且不能迅速恢复。i重要设备故障，无法维持生产时，或发生火灾爆炸等事故无法抗拒时。j其它导致无法生产的原因。2.3.3一般事故：2.3.3.1二次燃烧：a原因：再生烧焦反应中产生的CO，在有过剩氧和较高的再生温度下，继续氧化生成CO2同时放出热量，造成局部温度超高。b现象：二次燃烧发生在稀相或旋分器及烟道部位，过剩氧会突然下降很多，温度迅速上升，易烧坏设备，使催化剂跑损、打乱操作。c处理方法：在正常操作中，以加一氧化碳助燃剂的方法使一氧化碳在再生器密相床中完全燃烧为主要手段，经常注意烟道气中一氧化碳的含量，按时加助燃剂，必要时可增加助燃剂的加入量，防止二次燃烧的发生。在已经发生的情况下，可采取稀相喷冷却蒸汽或烟道喷蒸汽，加入适量的助燃剂进行控制，在迫不得已的情况下，可采取降低待生塞阀开度，降处理量直到切断进料的紧急措施，以防损坏设备。2.3.3.2碳堆积：2.3.3.2.1原因：碳堆积是由于装置的生焦能力大于烧焦能力，烧焦效果变差，催化剂含碳量滚雪球式逐渐增大，使再生催化剂活性严重下降，选择性严重变坏，最终导致催化剂完全失活。主要原因如下：a总进料量过大（人为增加或仪表失灵），使总生焦量过大，没及时调节。b原料组成太重，残炭值过大，或含稠环芳烃量大，使生焦量增加，没及时发现。c循环量下降，进料量提量过猛，造成反应温度过低，使得待生剂带油，调节不及时。d汽提蒸汽量过小，待生剂带油。e喷燃烧油过猛，量过大。f待生塞阀失灵开大，造成待生剂循环量过大且汽提效果差。g加料速度太快，催化剂活性太高，使反应深度增大，生焦量增加。h氧含量表失灵或假象，没及时发现。i蒸汽带油串入再生系统。j切断进料后，催化剂活性较高，恢复进料速度太快，生焦量急剧增加。现象：k氧含量指示逐步下降，最后回零，烟道气中CO量增加。l再生剂定碳增加，采样目测发黑。m富气量下降，富气组成变轻（其氢、甲烷比例上升，C3、C4含量下降），有时会出现气压机转速升高，出口流量降低，机组操作不稳的现象。n汽油、轻柴油量明显减少，回炼油液面明显上升。o由于催化剂含碳增加，故其重度增加，使得两器密度藏量、滑阀压降、提升管压降、旋分器压降，分布管压降及斜管推动力均有上升现象。p从烟道气中观察可发现烟气色度变重。q在氧含量较高的情况下，再生温度上升，氧含量很低时，再生温度突然下跌。2.3.3.2.2处理方法：碳堆积发生后，使反应过程无法维持，轻者降量处理，重者切断进料，流化烧焦。在此过程中，既易引起超温超压事故的发生，可能烧坏设备，又会对催化剂的活性、选择性有破坏作用。所以碳堆积是一种后果比较严重的事故，因此必须特别注意，一旦碳堆积事故发生，烧焦过程中必须严格监视再生系统的温度变化情况。处理碳堆积时，首先应采样目测催化剂的颜色发黑的程度，判断碳堆积的程度大小，推测堆积的时间，从而决定降量的多少，还是切断进料流化烧焦，一般情况下，处理碳堆积的步骤如下：a切除回炼油，降低油浆回炼炼量，根据碳堆积程度适当降量，稍开进料事故蒸汽付线阀或加大预提升蒸汽量，以减少生焦，在大幅度降量过程中要控制好反应温度。不得超温。b关小再生滑阀和待生塞阀，使循环量降低，稍降系统压力，以减少焦炭生成。c主风应根据两器温度情况调整，不要采用大幅度提主风的办法来增强烧焦效果，可适当降低主风，以免烧焦过快而造成超温。d系统热量过剩时，（启用外取热器）增加取热器取热量，再生温度控制不高于700℃，尽量不用稀相冷却蒸汽，既使使用也应缓慢进行。e若碳堆积严重，降量幅度大，以致切断进料流化烧焦时，可关小直至关闭进料喷咀集合管手阀，适当开事故旁通付线，使进料系统进行循环，回炼油罐液面满溢流时，启用油浆外甩。f根据烧焦情况，勤采样观察，发现催化剂颜色恢复正常应及时组织进料，恢复进料不要操之过急，谨防发生二次燃烧，因为烧焦完毕后的催化剂活性较高，进料过猛容易再次出现碳堆积。g在流化烧焦过程中，反应提升管要喷入事故蒸汽，并严格控制烧焦速度和稀密相温差，以防超温和二次燃烧，必要时提升管启用降温汽油。2.3.3.3待生剂带油：2.3.3.3.1原因：a反应温度太低。b汽提蒸汽量太小。c差压大幅度波动。d总进料量增加过多。2.3.3.3.2现象：a再生温度上升，再生压力上升。b氧含量迅速回零。c严重时烟囱冒黄烟。2.3.3.3.3处理方法：a带油严重时，须立即启用塞阀压降自保，主风自保和进料自保，经用事故蒸汽吹走再生器内的大量油气后，按严重碳堆积处理。b一般情况下按碳堆积处理。c由于气压机故障，反应压力大幅度波动时，可用放火炬阀调节，稳住反应压力，双动滑阀故障时改手动或手摇控制。d进料量调整要缓慢，小量逐步调整。2.3.3.4主风机故障时的处理办法：2.3.3.4.1若运行机组故障，则配合主风机岗位切换备用机组。2.3.3.4.2若两台故障，或运行各机组突然停机，则应做如下处理。a立即投用主风自保，进料自保，关闭进料喷咀开大预热线，差压波动大时，投滑阀压降自保。b差压正常后，滑阀压降自保复位，保持两器流化。c分馏岗位按切断进料处理。d长时间主风不能恢复，再生温度低于380℃工处理。e气压机无法循环则停车，反应压力由放火炬闸阀或分顶蝶阀控制。f严防催化剂倒入主风机体，若倒入机体则需清扫干净，方可启动。g待主风恢复后，各部再逐渐恢复。2.3.3.5主风机飞动：2.3.3.5.1原因：a再生器压控失灵或双动滑阀失灵，造成系统压力突然升高。b入口蝶阀开度太小使主风机飞动（停净化风或投主风自保）。2.3.3.5.2现象：主风量大幅度变化，使再生压力，两器密度和藏量，循环量等大幅度变化，打乱操作，同时也极易使催化剂倒灌入机体，造成主风机严重损坏等事故。2.3.3.5.3处理方法：a系统压力太高时，应尽快撤压，双动滑阀失灵立即改手动或手摇。若短时间内无效，应投用主风自保乃至滑阀压降自保，同时主风机岗位迅速打开机出口放空，使机组尽快恢复正常。b若因蝶阀控制失灵，应马上直接用手轮将蝶阀摇开，再生压力低时，可稍开事故蒸汽付线。c主风单向阻尼阀失灵关闭时，应立即投用主风自保，同时主风机开出口放空，消除机组飞动并及时联系仪表处理。恢复操作时要慢、防止超温，发生事故。d主风机飞动时，主风机操作员应迅速查明原因，开放空时不能开的太大，以使机组消除飞动为宜，要保证风机出口压力大于再生系统压力，以防发生催化剂倒灌事故。2.3.3.6催化剂循环中断：2.3.3.6.1原因：a再生单动滑阀或待生塞阀失灵全关。b斜管松动介质压力过低，带水或中断造成架桥阻塞。c汽提蒸汽量过大。2.3.3.6.2现象：a反应温度迅速下降，再生温度先是上升而后迅速下降。b反应压力下降，烟气氧含量上升。c滑阀压降突变。d系统压力大幅波动，造成沉降器顶部焦块脱落，堵塞催化剂通道。2.3.3.6.3处理方法：a因滑阀失灵全关引起催化剂循环中断时应立即改手动或手摇打开，保持流化。b由于斜管松动介质压力变化引起架桥时，应调整其压力，松动点堵塞要及时处理。c由于汽提蒸汽控制失灵时改手动或用付线控制流量，若蒸汽带水则排净冷凝水。d系统压力变化过大时，应在尽可能快恢复的同时用改变滑阀开度的方法改变催化剂循环量。e不能恢复催化剂循环时，按停工处理。2.4自动保护系统：2.4.1进料低流量自保。反应总进料降至25t/h，FT-116发出预报警，当降至18t/h时，启动自保，按动进料自保开关。反应总料自保阀关闭；进料事故旁通阀开启，将反应进料转回回油罐；进料事故蒸汽开启，向提升管通入事故蒸汽。2.4.2滑阀压差低限自保：两器差压值达0.015MPa或0.055MPa时，PdT-104或Pd101发出预报警，当两器差压绝对值达0.065MPa或0.010MPa时，启用自保，投滑阀压差低限自保切换开关，两单动滑阀同时关闭，进料自保系统同时启用，该系统各阀相应动作。2.4.3主风低流量自保。主风量降至24800Nm3/h时，FT-106发出预期报警，当降至20400Nm3/h时，启用自保，按动主风自保开关。主风事故蒸汽阀开启，主风单向阻尼阀关闭，同时，进料自保系统启用，该系统各阀相应动作。反应自保系统逻辑关系图：事正故常阀事位门故置位名置称保护项目原料进料主风单动滑阀提升风进料阀旁通阀事故蒸汽阀事故蒸汽阀主风阀待生塞阀再生单动滑阀事故蒸汽阀开关开关开自动调节位置自动调节位置关原料流量低限关开开关开同上同上主风流量低限关开开开关同上同上单动滑阀压差低限关开开关开关关提升风流量低限开3、分馏岗位操作法操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。操作原则：严禁分馏塔(T—201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V—202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V—202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T—201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。3.1正常操作法3.1.1分馏塔(T—201)底液位3.1.1.1影响因素：a油浆返塔量增加。或返塔温度下降，塔底液位升高。b回炼油返塔量增加，塔底液位升高。c反应深度降低，塔底液面升高。d油浆回炼量的变化，塔底液面变化。e油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。f启用油浆外甩，塔底液面降低。3.1.1.2调节方法：a正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。b三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。c通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。d由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。e液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。f由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。g仪表故障，联系仪表及时修理。3.1.2塔顶油气分离罐(V—202)液面和界面3.1.2.1影响因素：a反应操作条件的变化，分离罐液面变化。b分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。c仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。d塔顶冷凝冷却器效果变差，液面低。e各瓦斯罐凝缩油排入V—202，液面升高。f粗汽油泵抽空，液面上升。g吸稳系统压力升高，粗汽油泵抽出量下降，液面应上升。3.1.2.2调节方法：a正常生产中V—202界面由自动调节阀控制，调节排水量。液面由自动调节阀控制粗汽油去吸收塔量来调节。b仪表控制失灵时，分情况处理，自动失灵改手动，整个系统失灵时，观察玻璃板液面计，调节外送副线阀，同时用副线阀控制塔顶回流量。联系仪表尽快处理，恢复正常。c若是由于吸收稳定系统压力高，造成液面高时，应及时联系吸收稳定进行调整操作。d由于泵抽空使液面波动，详见非正常操作中顶回流泵抽空处理。e若液面急剧上涨，紧急情况下，可启用切水副线向地沟排油避免重大事故的发生。3.1.3塔底温度3.1.3.1影响因素：a反应温度高，塔底温度升高。b返塔量减小,塔底温度升高。c返塔下口开大，塔底温度降低。d油浆泵抽空，塔底温度升高。e三通阀阀位指示有误或失灵，塔底温度随之变化。3.1.3.2调节方法：a油浆返塔在盘形挡板下有一个入口，利用油浆回流量来控制塔底温度，下返塔量大，塔底温度低，一般情况下，固定一定量无须调节。b返塔量小可适当提油浆循环量。c油浆泵抽空造成温度升高，详见非正常操作中油浆泵抽空处理。d联系仪表处理三通阀。3.1.4分馏塔顶温度（粗汽油质量控制）3.1.4.1影响因素：a反应进料量大，反应深度增加，温度上升。b仪表控制失灵，温度发生变化。c顶回流量波动，温度发生变化。d顶循、中段油浆回流取热量的变化，塔顶温度变化。e各侧线产品抽出量的变化，塔顶温度变化。f盘形挡板上温度上升，顶温上升。g塔顶冷却器冷却效果变差，循环水流量降低或压力下降，塔顶温度上升。h粗汽油泵抽空，顶温上升。i顶循环量变化及循环回流温度变化，顶温变化。j吸收塔操作波动，干气带凝缩油，造成再吸收塔操作波动时，顶温波动。3.1.4.2调节方法：a正常生产中，用顶循环回流量控制一定量，由TRC-202调节冷回流量来控制塔顶温度，粗汽油干点由塔顶温度控制，顶温高，干点高。bTRC-202控制失灵时，调节循环回流量，及时联系仪表修理。c泵抽空或晃量时，粗汽泵有问题及时处理，调节循环回流量。泵问题处理详见非正常操作中有关部分。d各循环回流取热量增大，顶温下降，取热量减少，顶温升高，调整各部取热量，控制好产品质量，全塔热负荷均布。e由于塔顶冷凝冷却器冷却效果变坏，粗汽油冷后温度高，塔顶温度难以控制，应联系车间、调度，进行反冲洗。f由于循环水量小、压力低，应及时同调度联系，提循环水压力和量。j联系吸收稳定岗位，稳定吸收、再吸收塔的操作、减少再吸收剂（柴油）对分顶温造成的影响。3.1.5十三层汽相温度（轻柴油凝点的控制）3.1.5.1影响因素：a盘形挡板上温度升高，十三层汽相温度升高，轻柴抽出温度高。b中段回流量小，十三层汽相温度升高。三通阀冷油增加，温度下降。c解吸塔或稳定塔重沸器取热减少，十三层温度上升。d中段回流泵抽空或上量不好，十三层温度大幅度上升。e轻柴油汽提塔满塔，轻柴油会沿挥发线溢流回塔，此时十四层汽相温度下降。f分馏塔顶温度变化，十三层温度变化。g仪表控制失灵，十三层温制大幅度变化。h下部取热量少，十三层温度上升。3.1.5.2调节方法：a正常生产中，由TRC-203调节中段回流三通阀控制该温度。TRC-203调节无余地时，调整回流量。回流量要求尽量平稳，大幅度调节会引吸稳岗位波动。柴油凝固点控制即由十三层汽相温度控制，十三层汽相（中段返塔气相）温度高，凝固点高，十三层汽相温度低，凝固点低。b解吸塔或稳定塔重沸器操作大幅度波动时，联系稳定岗位尽快稳住操作，本岗位应积极主动调节，减少温度变化幅度。c控制阀失灵改走副线，联系仪表修理。d泵抽空或晃量详见非正常操作中有关部分。e轻柴油汽提塔满塔时，加大轻柴外送量，撤下液面。f下部取热量小时，调整油浆、中段取热量使热负荷均布。3.1.6轻柴汽提塔液面及轻柴闪点控制。3.1.6.1影响因素：a第十三层气相温度高，轻柴量增加。b塔顶温度低，轻柴量增加。c中段量增加，轻柴油馏出少。d汽提蒸汽量的变化，轻柴油馏出变化；汽提蒸汽量小，闪点低，汽提蒸汽量大，闪点高。3.1.6.2调节方法：正常生产中，LICA-202通过调节柴油外送量自动控制液面，自控失灵改手动。若仪表控制失灵，改副线控制，联系仪表修理。轻柴油为全抽出，在十一层十三层不负担下层塔盘内回流，因而轻柴汽提塔必须保证一定液面，使其有足够空间供轻柴油全部流出，同时保持一定液位还能保证汽提效果。液面过低造成泵抽空，液面过高满塔溢流，一方面破坏了下层塔盘的操作，另一方面增加了中部塔盘上液封，使塔盘压力降增大，会使反应憋压，气压机入口压力低，严重时使气压机飞动，由于精馏段平衡被破坏，塔顶负荷大幅度变化，严重时会发生淹塔。3.1.7回炼油罐液位3.1.7.1影响因素：a反应深度低，回炼油量大，回炼油罐液面高。b反应回炼量的变化和返塔量的变化，液面变化。c侧线产品抽出量的变化，会使回炼油罐液面变化。d中段返塔温度和中段循环量变化，回炼油罐液面变化。e仪表控制失灵。3.1.7.2调节方法：a反应深度低，应提反应深度，尽量少产回炼油，回炼油罐液面降低。b保持回炼量的稳定，返塔量根据情况调整。c回炼油罐液面超高时，反应无能力，可启用油浆外甩，外甩油浆量不能太小，防止凝线；注意控制塔底液面，预防泵抽空；停甩油浆，应及时用蒸汽扫线。d侧线产品和中段量、温度，根据生产情况调整，不用做控制液面。e仪表失灵，应及时联系仪表修理。3.1.8油浆固体含量的控制3.1.8.1影响因素：a反应油浆回炼量过小，固体含量上升。b反应沉降器内部设备故障，油浆固体含量上升。3.1.8.2调节方法：a反应油浆回炼量过小，此时反应条件许可，应增大油浆回炼量，如无条件，则应经过油浆外甩线，甩掉一部分油浆，降低系统固体含量。b设备故障，应及时向车间汇报。3.1.9冲洗油罐液面3.1.9.1影响因素：a补入量小，液面低。b各冲洗点启用或用量过大，液面低。c各封油泵封油量变化。d脱水过快或脱水带油，液面降低。e燃烧油用量过大，影响液面。f仪表控制失灵，液面变化。g机泵故障。3.1.9.2调节方法：a正常生产中，由LICA-553自动控制轻柴油补入量维持液面。b自动控制失灵改手动，仪表失灵，参考玻璃板液面计，用副线手阀控制，联系仪表修理。c调节轻柴出装置量，保持液面。开工时，冲洗油自罐区引入。d各用油点用油量增加时，调节补入量。e机泵发生故障，及时切换备用泵，保证冲洗油、封油供应。f要时刻注意和经常检查液面指示准确性，以防意外事故发生，尤其在开工过程中，要注意观察液面情况，液面上涨迅速，应认真检查，防止跑油。3.1.10发汽包液面（油浆蒸汽发生器、汽水分离器）3.1.10.1影响因素：a产汽量大，液面下降。b蒸汽系统管网压力大幅度下降时，发汽加剧汽化，液面波动。c仪表控制失灵，造成液面波动。d机泵故障，上水压力低，液面低。e排污量大，液面下降。3.1.10.2调节方法：a正常情况下，液面由液位记录调节汽包上水量来自动控制汽包液面。压力由压力记录调节器自动控制若仪表失灵，应改副线控制，联系仪表修理。b软化水压力低时，马上与调度联系提高软化水压力。c液面回零时，应立即将上水根部阀关死，以防蒸汽串入软化水管线内。同时将油路甩掉，待液面正常后再投用。d因发汽带水而引起蒸汽管网水击时，应停止汽包加水，检查实际液面。打开排污对汽包内的水进行置换。e发汽定时排污，排污量不要过大。3.2非正常情况处理本岗位一些主要操作参数，由于设备问题或其它岗位操作不正常，而引起大幅度变化，处理已超出了正常调节范围，应及时采取措施处理，避免造成事故。3.2.1油浆泵抽空，晃量引起塔底液位，塔底温度大幅度变化。3.2.1.1原因：a反应深度大，总进料突然下降导致塔底液面低，油浆泵抽空、晃量。b塔底油中含有轻组分引起泵抽空、晃量。c封油量大或封油压力波动，大量的封油串入泵体，造成泵抽空、晃量。d塔底液面控制及测量失灵，使塔底液面低或假，泵抽空。e入口管线被催化剂堵塞。f入口扫线蒸汽串入泵体引起泵抽空。g冲洗油罐脱水不及时，封油带水。3.2.1.2现象：a泵电流低，出口压力低。b塔底温度升高。c回流量指示回零（泵抽空或仪表故障两种原因）。3.2.1.3处理方法：a油浆泵抽