XXX站及XX区间质量缺陷处理方案

【中铁十二局集团有限公司】质量缺陷与质量通病防治处理方案8581-目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、编制说明 -1-1.1编制目的 -1-1.2编制依据 -1-二、工程概况 -1-三、产生质量缺陷的原因、预防及处理措施 -2-3.1钻孔灌注桩 -2-3.2高压旋喷桩 -4-3.3基坑土方开挖 -5-3.4钢筋工程 -6-3.5脚手架搭设 -8-3.6模板工程 -10-3.7混凝土工程 -16-3.8车站防水工程 -23-3.9管片受损 -25-3.10隧道注浆 -28-3.11管片拼装 -30-3.12管片防水 -36-四、质量保证措施 -39-4.1质量保证组织措施 -39-4.2制度保证措施 -39-4.3成品保护措施 -43-五、安全保证措施 -46-5.1安全管理组织措施 -46-5.2车站施工安全保证措施 -48-5.3盾构施工安全保证措施 -50-5.4施工机械安全保证措施 -53-5.5用电安全保证措施 -54-XXX站及XX区间质量缺陷与质量通病防治处理方案一、编制说明1.1编制目的为了消除建筑施工中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。1.2编制依据1.2.1施工图纸（1）《沈阳地铁九号线工程施工设计-XXX站主体结构施工图》（2）《沈阳地铁九号线工程施工设计-X～X区间正线结构施工图》（3）《沈阳地铁九号线工程施工设计-XX区间风井二衬结构施工图》1.2.2标准、规范（1）《地铁设计规范》（GB50157-2003）（2）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50209-1999/2003版）（3）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）（4）《混凝土结构设计规范》(JGJ94-2008)（5）《地下防水工程技术规范》(GB50108-2008)（6）《砌体结构工程施工质量验收规范》（GB50203-2011）（7）《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-2012)（8）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）（7）《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）二、工程概况XXX为地下双层三跨两柱箱形框架明挖岛式车站，车站主体采用钢筋混凝土结构，内部建筑采用砌体结构施工，明挖标准段宽22.5m，高度13.54m，车站主体结构总长213.0米，有效站台宽度14米，有效站台长度118米。车站共设四个出入口，两个风道，除3、4号出入口过路段局部采用暗挖法施工外，其余均采用明挖施工。XXX站～XXX站区间采用盾构法施工，区间中段穿越500m宽浑河，全长2240.8双线米，区间共设置4处联络通道，除3号联络通道与区间风井合建外，其他联络通道均采用冷冻法施工。XXX站～XXX站区间在里程CK13+609设置了一道风井及3#联络通道合建结构。风井二衬结构长49.34m，宽16.5m，开挖深度25.5m，采用钢筋混凝土结构，明挖顺筑法施工。三、产生质量缺陷的原因、预防及处理措施针对本工程特点，质量通病处治方案涉及到钻孔灌注桩施工、地基加固、土方开挖、钢筋焊接绑扎、混凝土浇筑、脚手架施工、模板施工以及结构防水施工、盾构管片注浆防水、隧道注浆等多方面，最大限度的罗列了施工中容易出现的问题以及处治措施，为整体施工提供技术保障。本方案中提到的质量通病是常年地铁施工中总结的教训，同样，处治措施也是经过多次尝试、修改以及同行业的一些经验总结，能够尽量帮助避免在施工中出现不必要的技术失误以及经济损失，保障施工进度能够顺利推进。3.1钻孔灌注桩钻孔灌注桩施工是车站及风井主体围护结构施工的主要部分，钻孔灌注桩施工质量的好坏直接关系到基坑土方开挖以及结构施工的安全，整个工程能否做到顺利、优质的完成，钻孔灌注桩施工是重点。下面就钻孔灌注桩施工中容易出现的问题以及解决方法列举如下：3.1.1偏孔⑴成因分析①施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。④遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。⑵防治措施①钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。②场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。③偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。3.1.2缩孔（孔径小于设计孔径)⑴成因分析①软土层受地下水位影响和周边车辆振动②塑性土膨胀，造成缩孔③钻锤磨损过甚，焊补不及时⑵防治措施①成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀②及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁③采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。3.1.3钢筋笼上浮⑴成因分析①砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。②钢筋笼未采取固定措施。⑵防治措施①浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。②当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。③当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。3.1.4断桩⑴成因分析：①砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。②计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。④灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。⑤导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。⑥砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。⑵防治措施：①砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。②尽可能提高混凝土浇注速度：A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。③严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。④钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。⑤浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。⑥浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。3.2高压旋喷桩按照设计要求，基坑土方开挖前要对区间盾构端头进行土体加固，加固深度洞门圈外轮廓3m的范围，约19m深。加固工艺主要为双重高压旋喷桩加固。3.2.1不冒浆或者冒浆量少通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：（1）加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。（3）在浆液中掺加骨料。（4）加泥球封闭后继续正常喷射。（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。3.2.2冒浆量过大通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。（2）适当缩小喷嘴直径。（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。3.2.3凹穴处理（1）在喷射灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。3.3基坑土方开挖车站主体及出入口、风井施工均采用明挖顺作法施工，边开挖边支护，在开挖的过程中降水井保持降水，开挖深度与支撑的支护要配合好，不允许超挖，开挖到支撑以下0.5m时须及时安装钢支撑。3.3.1围护桩水平位移严格控制开挖顺序，掌握每次挖土深度，并在规定的时间内安装好支撑；控制围护桩的施工质量，要求做到垂直、平整、平面直线性好；按地质条件计算桩体的入土深度，并对基坑内的地基土采用加固措施；支撑安装必须保证质量，符合设计标准。3.3.2支撑安装不及时提高支护结构的施工质量，保证预埋件位置正确、支撑接触面平整；按现场支撑储备安排挖土施工；合理安排、协调施工，一旦支撑位置挖出，及时组织安装支撑。3.3.3支撑与围檩或结构面不垂直支护施工要保证质量，确保其面与结构轴线平行；钢筋笼安放要做到面与结构轴线平行；预埋件绑扎位置要正确、牢固，保证预埋件面与钢筋笼平面平行，并在混凝土浇灌施工时不移动；安装围檩要确保其水平轴线与结构轴线平行；确保支撑定位与结构轴线垂直，再做固定；支撑两端头板加工后，必须使端头板的面与轴线垂直；如支撑不垂直，必须拆除支撑面重新安装，使其垂直后再固定；撑面不平行结构轴线，可采用楔形垫纠正。3.3.4支撑不水平支撑安装定位后，立即复核两端标高，认定正确后再做固定；重视支护结构的施工质量，预埋件安装在钢筋笼上的位置要正确，绑扎要牢固，同时还必须控制钢筋笼的下放标高；围檩安装时，可先在两侧支护结构面放出标高，以使围檩安装标高正确；支撑安装不水平时，应拆除重新安装；如围檩位置不准，可补加围檩。3.3.5支撑直线度差保证支撑的加工质量，进入现场的各节支撑要验收，不合格支撑应修改，待合格后方可现场使用；现场必须作组合拼装，并经检测符合要求后才能使用；在地面拼接后做直线度检测，待符合要求后再吊入安装。3.3.6支撑端头板与支撑面不密贴提高支撑加工质量，保证支撑端头板与支撑轴线垂直，以及端头板板面平整、无挠曲；现场对端头支撑做检测验收，不合格者现场修整或退回加工厂修整；预埋件加工后，面板要平整；支撑面的平整度要保证，在开挖施工中发现有不平整现象应尽量修整；当发现端头板与支撑面不密贴时，可采用刚性材料嵌填，尽量增加两者间的面积。3.3.7支护结构与围檩不密贴围檩预先要修整，使其直而面平，横向无弯曲；提高支护结构的施工质量，保证平面的平整和直线性；围檩安装后，其与支护结构间的空隙可用砂浆或混凝土填充密实。深基坑开挖是一项十分复杂的工程，对技术要求十分严格。在具体施工中，要合理选择基坑开挖程序，选择合适机械，根据地质条件，遵循施工要求来选择其相应的开挖方式。同时，要搞好挖土工程的组织管理，做好机械表面和运输道路的清理工作。3.4钢筋工程3.4.1钢筋加工⑴通病现象①钢筋下料切断尺寸不准；②钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。⑵处理方法根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。3.4.2钢筋绑扎与安装⑴通病现象(1)钢筋骨架外形尺寸偏移；(2)保护层砂浆垫块厚度不准确；(3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。⑵处理方法绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；;垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。3.4.3砼浇筑后钢筋⑴通病现象主筋偏位。⑵防治措施①图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；②加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；③在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。⑶处理方法按照1∶6的斜率调整柱筋位置,并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格的加强筋。3.5脚手架搭设3.5.1脚手架方案编制⑴现象①内容上不完整。审批手续不全或没有，缺少编制人、审核人、审批人签字。②脚手架搭设方案与实际搭设不符。③随意变更脚手架搭设方案，当需要变更脚手架方案时，施工人员不办理变更手续。⑵防治措施①脚手架搭设方案的编制，按照有关规范的主要内容缺一不可，编制人、审核人和审批人签字，主管部门批准盖章。②编制前，对施工现场进行勘探，了解地形、地貌、工程位置等，编制时还要针对总平面布置图和工程实际形状。③当需要变更时填写变更表，由原设计人进行设计，经审批后执行，同时补充变更原来相关的图纸资料，附于变更表后。3.5.2脚手架安全管理⑴现象①脚手架搭设之前不做安全技术交底，技术交底无针对性，不详细，无书面记录，技术交底双方不签字，作业人员不了解职责，不懂安全技术规程。②脚手架搭设完成后，不进行检查验收，各项数据无量化记录，无验收责任人签字，不合格的未整改或已整改但没复查。⑵防治措施①制定交底制度，编制交底内容（安全技术措施、操作规程、人员分工、职责注意事项等），交底要求书面交底，且交底双方签字。②脚手架搭设完成经验收合格后使用，验收记录各项数据必须量化，验收责任人签字，对于验收不合格的必须予以整改，待复查合格后方可使用。3.5.3脚手架各部位立杆基础⑴现象①基础未夯实找平，未设置底座，底座下未设置垫板，少排水措施；②扫地杆设置高度不合理，连续长度范围内设置不齐全。⑵防治措施①根据地耐力设计基础作法，回填土分层夯实达到要求后，浇筑砼基础，搭设时将木垫板铺平，放好底座，再将立杆放入底座内，不准将立杆直接置于木板上。②离地面20cm处，在连续长度范围内设置纵、横向扫地杆。3.5.4架体与结构拉结（连墙件）⑴现象①连墙件设置比较随意，并未按照施工方案中确定的作法去做；②脚手架搭设高度在24m以下时采用的柔性拉接不合要求，在24m以上时，刚性连接形式多样不规范；③搭设脚手架时，往往连墙杆件较滞后搭设，拆除脚手架时，连墙杆件较先拆除，使用期间时，还存在擅自拆除连墙件的现象⑵防治措施①连墙杆位置应在方案中确定，并绘制作法详图，不得在作业中随意设置；②脚手架搭设高度在24m以下采用柔性拉接应同时增加支顶措施，在24m以上时不准采用柔性连接，必须刚性连接；③在搭设脚手架时，连墙杆应与其它杆件同步搭设，在拆除脚手架时，应在其他杆件拆到连墙杆高度时，最后拆除连墙杆，严禁在使用期间拆除连墙杆件。3.5.5剪刀撑⑴现象①剪刀撑设置角度偏大，搭接接长偏短，搭接扣件数目不够，剪刀撑斜杆连接不合要求；②剪刀撑设置较随意，未连续设置，底部斜杆的下端不到底。⑵防治措施①每组剪刀撑跨越立杆根数为5-7根（>6m），斜杆与地面夹角在45o～60o之间，搭接长度60～100cm，设置2个以上旋转扣件与立杆或伸出的小横杆连接；②剪刀撑应根据方案规定设置，不得在施工中随意设置，在外侧立面沿长度和高度连续设置，底部斜杆的下端应置于垫板上。3.5.6架体内封闭防护⑴现象①脚手架的外侧未及时用密目式安全网防护，作业层上脚手板未满铺，脚手架外侧少防护栏杆和挡脚板；②脚手架于建筑物之间的马槽部位少防护；③脚手架的搭设常滞后于建筑物的高度。⑵防治措施①脚手架外侧按规定设置密目安全网，安全网设置在外排立杆的里面，用合乎要求的系绳将网周边每隔45cm（每个环扣间隔）系牢在钢管上，作业层脚手板应满铺，同时应在脚手架外侧大横杆于脚手板之间按临边防护的要求设置防护栏杆和挡脚板；②脚手架于建筑物之间马槽部位应从作业层起往下每层封死；③脚手架应随施工进度搭设且应超过作业层一步架或高出作业层1.5m。3.6模板工程模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。模板一般质量通病：3.6.1轴线位移⑴现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。⑵原因分析①翻样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位；②轴线测放产生误差；③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；⑤未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。⑶防治措施①严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。3.6.2标高偏差⑴现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。⑵原因分析①无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；②模板顶部无标高标记，或末按标记施工；③标高控制线转测次数过多，累计误差过大；④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。⑶防治措施①设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。②模板顶部设标高标记，严格按标记施工。③测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏；④预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板⑤楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3.6.3结构变形⑴现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象⑵原因分析①支撑间距过大，模板刚度差；②连接件未按规定设置，造成模板整体性差；③墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；④竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成直撑部分地基下沉；⑤预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；⑧采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形；⑶防治措施①模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；②梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；③模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；④梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；⑤梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；⑥浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；⑦对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；⑧采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；3.6.4接缝不严⑴现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。⑵原因分析①翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；②木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；③木模板制作粗糙，拼缝不严；④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；⑤梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。⑶防治措施①翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；④梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。3.6.5脱模剂使用不当⑴现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。⑵原因分析①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；⑶防治措施①拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；③脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；④脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。3.6.6模板未清理干净⑴现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。⑵原因分析①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；②封模前未进行清扫；③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。⑶防治措施①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。3.6.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔⑴现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。⑵原因分析①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。⑶防治措施①墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；②高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。3.6.8模板支撑选配不当⑴现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。⑵原因分析①支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；②支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。⑶防治措施①模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；②木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；③钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑；④支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑。3.7混凝土工程3.7.1轴线、尺寸偏差⑴产生原因①模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移；②模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；③混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；④振捣时振捣棒接触模板过度振捣；⑤施工测量放线有误；⑥混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。⑵预防措施①模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；②模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性；③下料高度不大于2m；④振捣时振捣棒不要接触模板；⑤浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。⑶处理方法整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。3.7.2混凝土结构裂缝⑴产生原因①模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；②混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；③养护不好引起裂缝；④拆模不当，引起开裂；⑤大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；⑥构件受力过早或超载引起裂缝；⑦基础不均匀沉降引起开裂；⑧设计不合理或使用不当引起开裂等。⑵预防措施①模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性；②加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；③大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；④加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。⑶处理方法对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2～3层涂抹，总厚度在10～20mm，压实抹光，并加强养护。3.7.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞⑴产生原因①模板接缝不严，板缝处漏浆；②模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；③混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；④混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；⑤混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；(6)混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。⑵预防措施①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；②混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料；③混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。⑶处理方法①麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平；②如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补；③如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；④如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时,则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。3.7.4露筋⑴产生原因①混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；②构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；③混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。⑵预防措施①钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度；②钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。⑶处理方法将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整。3.7.5混凝土缺棱掉角⑴产生原因①木模板未充分湿润或浇水不够；②混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低；③木模板吸水膨胀，边角被拉裂；④拆模时过于大力，棱角被刮掉；⑤低温施工过早拆掉侧面非承重模板；⑥混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。⑵预防措施①混凝土浇筑前将模板充分湿润；②浇筑后要加强养护；③拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；④要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。⑶处理方法将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。3.7.6混凝土板面不平整⑴产生原因①混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光；②混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；③模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。⑵预防措施①混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光；②混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；③模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下沉。3.7.7混凝土缝隙及夹渣⑴产生原因施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。⑵预防措施浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。⑶处理方法按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。3.7.8墙柱底部缺陷(烂脚)⑴产生原因模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。⑵预防措施采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。⑶处理方法参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。3.7.9混凝土强度偏高或偏低⑴产生原因①混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低；②混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够；③混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。⑵预防措施①混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加；②混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定；③搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水；④健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。3.7.10混凝土外观质量控制措施⑴支立模板砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着砼的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制：①模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板；②对大面积的砼，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少砼表面的错台和不平整现象；③模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆；④支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动；⑤支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。⑵涂脱模剂①脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂；②脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象；③脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。⑶拌和砼①在拌和砼之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行；②用规范的连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀的混合物，并从搅拌筒排出；③在出料口及时抽检砼的坍落度，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。⑷砼浇筑①砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析；②局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料；③在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹；④浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；⑤砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。⑸砼捣实①砼结合良好，插进深度一般为50~100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞；②插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎振捣，以保证砼密实度及其表面平滑；③不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。⑹砼养生①砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天；②对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大的天气；③养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载；④夏天砼的养生必须做好保湿工作，应及时补充水分，保持表面湿润；冬天必须做好保温工作，场外砼结构物采用搭建养生棚，在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度计3.8车站防水工程3.8.1混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏⑴产生原因①主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析；②局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。⑵预防措施①针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌；②对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口；③模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”。3.8.2施工缝、诱导缝、变形缝渗水⑴产生原因混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置，其渗水主要原因：①施工缝留设位置不当；②施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合；③钢筋过密，混凝土捣实有困难等。⑵预防措施①施工缝、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与变形缝相一致；②施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补。3.8.3混凝土裂缝产生渗漏混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测，杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土施工的有关规定，严格控制温度差。3.8.4预埋件部位产生渗漏⑴产生原因①产生渗漏的原因有预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密实；②在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动；③预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环；④预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。⑵预防措施为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法：预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接。3.8.5防水工程引起的渗漏车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案。外防水主要防水机理为：在防水的同时，对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染，增加其建筑物的耐久性，延长建筑物的使用寿命。因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施：⑴刚性防水层①所采用的砂浆必须严格按配比拌制。②基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺陷。③阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，阳角圆弧R=10mm。④加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应。⑵柔性防水层①找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。②卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm，上下两层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷。⑶防水保护层防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层的保护工作也是比较重要的。柔性防水在回填过程中容易被坚硬的回填物质划伤和破坏，回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工的进展及时对防水进行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作的进度。发现车站墙面或底板渗漏，可以采用聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好。3.9管片受损3.9.1管片吊装、运输过程中受损⑴现象在管片吊装、垂直运输或水平运输过程中，将管片边角撞坏。⑵原因分析①行车吊运管片时，管片由于晃动而碰撞行车支腿或其他物件，造成边角损坏；②管片翻身时碰擦边角，引起损坏；③管片堆放时垫木没有放置妥当；④用钢丝绳起吊管片时钢丝绳将管片的棱边勒坏；⑤运输管片的平板车颠簸跳动，造成管片损坏；⑥管片叠放在隧道内时未垫枕木，造成边角损坏；⑦在管片吊放时，放下动作过大，使管片损坏。⑶预防措施①行车操作要平稳，防止过大的晃动；②管片使用翻身架翻身，或用专用吊具翻身，保证管片翻身过程中的平稳；③地面堆放管片时上下两块管片之间要垫上垫木；④设计吊运管片的专用吊具，使钢丝绳在起吊管片的过程中不碰到管片的边角；⑤采用运输管片的专用平板车，加设避振设施；叠放的管片之间垫好垫木；⑥工作面储存管片的地方放置枕木将管片垫高，使存放的管片与隧道不产生碰撞。⑷治理措施已碰撞损坏的管片及时进行修补，损坏较重的管片运回地面进行整修，更换新的管片。3.9.2管片拼装完成存在受损⑴现象拼装完成的管片有缺角掉边和裂缝，使结构强度受到影响，且产生渗漏。⑵原因分析①管片在脱模、储存、运输过程中发生碰撞，致使管片的边角缺损；②拼装时管片在盾尾中的偏心量太大，管片与盾尾发生磕碰现象，以及盾构推进时盾壳卡坏管片；③定位凹凸榫的管片，在拼装时位置不准，凹凸榫没有对齐，在千斤顶靠拢时会由于凸榫对凹榫的径向分力而顶坏管片；④管片拼装时相互位置错动，管片与管片间没有形成面接触，盾构推时在接触点处产生应力集中而使管片的角碎裂；⑤前一环管片的环面不平，使后一环管片单边接触，在千斤顶的作用下形同跷跷板，管片受到额外的弯矩而断裂。在封顶块与邻接块的接缝处的环面不平，也是导致邻接块两角容易碎裂的原因；⑥拼装好的邻接块开口量不够，在插入封顶块时间隙偏小，如强行插入，则导致封顶块管片或邻接块管片的角崩落；⑦拼装机在操作时转速过大，拼装时管片发生碰撞，边角崩落。⑶预防措施①管片运输过程中，使用弹性的保护衬垫将管片与管片之间隔离开，以免发生碰撞而损坏管片。在起吊过程中要小心轻放，防止磕坏管片的边角；②管片拼装时要小心谨慎，动作平稳，减少管片的撞击；③提高管片拼装的质量，及时纠正环面不平整度、环面与隧道设计轴线不垂直度、纵缝偏差等质量问题；④拼装时将封顶块管片的开口部位留得稍大一些，使封顶块能顺利地插入；⑤发生管片与盾壳相碰，应在下一环盾构推进时立即进行纠偏。⑷处理方法①因运输碰损的管片进行修补后方能使用，修补须采用与原管片强度相应的材料进行修补；②在井下吊运过程中损坏的管片，如损坏范围大，影响止水条的部位的，应予以更换。如损坏范围小，可在井下修补后使用；③推进过程中被盾壳拉坏的管片，应立即进行修补，以保证止水效果；④内弧面有缺损的管片进行修补时，所用的材料应与原管片强度等级相同，以保证强度和减少色差。3.9.3管片错缝拼装受损⑴现象错缝拼装的管片在拼装和盾构推进过程中产生裂缝，甚至断裂的情况。⑵原因分析①管片环面不平整，相邻管片迎千斤顶面有交错现象，使后拼上的管片受力不均匀，管片的表面会出现裂缝，盾构的推力较大时，会顶断管片；②拼装时前后两环管片问夹有杂物，使相邻块管片环面不平整，后拼装的管片在推进的时候就可能被顶断；③管片有上翘或下翻，使管片局部受力，造成破碎；④封顶块管片插入时，由于管片开口不够而使管片受挤压产生碎裂。⑶预防措施①每环管片拼装时都对环面平整情况进行检查，发现环面不平，及时地加贴衬垫予以纠正，使后拼上的管片受力均匀；②及时调整管片环面与轴线的垂直度，使管片在盾尾内能居中拼装；③拼装前做好清理工作；④对于管片存在上翘或下翻的情况，在局部加贴楔子进行纠正；⑤封顶块拼装前，调整好开口尺寸，使封顶块管片顺利插入到位。⑷处理方法①拼装完成即发现环面严重不平的管片，应立即拆下，重新制作楔子后再拼装，提高环面平整度；②对产生裂缝的管片进行修补，将损伤的混凝土凿除，再用修补管片的混凝土进行管片修补；③已经断裂的管片，须根据情况，采取特殊措施或将断裂的管片换掉。5.6.4管片修补施工步骤⑴常规破损管片修补=1\*GB3①修补前将混凝土基层上的松散颗粒、油脂或其他污物清理干净，再用水浸透基层。=2\*GB3②将管片修补剂与（快硬）水泥混合成浆体（以满足修补操作要求的稠度），用抹刀涂于准备好的潮湿（面干）混凝土表面，表面的空隙要涂满，一次修补厚度不超过5㎜，等浆体干后马上再抹一层，直至抹平，将多余的浆体清理干净。=3\*GB3③缺棱掉角深度大于1㎝可采用修补砂浆修补，修补砂浆配比：管片修补剂：（快硬）水泥：砂=1：2：1.5，须二次修补。=4\*GB3④修补好以后应进行适当养护，保持潮湿状态，不少于3天。=5\*GB3⑤用砂纸打磨光滑。⑵破损较为严重的管片不得投入使用，退回管片预制场。3.10隧道注浆3.10.1浆液质量不符合要求⑴现象在盾构推进过程中，由于注浆浆液质量不好，使注浆效果不佳，引起地面和隧道的沉降。⑵原因分析①注浆浆液配合比不当，与注浆工艺、盾构形式、周围土质不相适应；②拌浆计量不准，导致配合比误差，使浆液质量不符合要求；③原材料质量不合格；④运输设备的性能不符合要求，使浆液在运输过程中产生离析、沉淀。⑶预防措施①根据盾构的形式、压浆工艺、土质情况、环境保护的控制要求及经济效益正确设计浆液配比，并通过试验，使其符合施工要求；②应在满足合理的精度前提下，考虑使用简单可靠的计量器具。同时应保养好计量器具，定时作检定。发现计量器具精度误差超标，应及时校正或换新；③对拌浆材料的质量进行有效的管理。保证各种材料采购的渠道，并附有相应的质量保证单。应按规定对材料进行质量抽检；④拌浆设备的工作环境差，使用中要注意定期维修保养，经常清洗拌浆机。如在使用中机械发生故障应及时修复，不能让设备带病作业；⑤浆液的输送应视浆液的性能而定，选择合理的输送方法。用管路输送时，管子的直径要适当；用拌浆车输送时，拌浆车上的拌浆机应有充分的搅拌能力；⑥加强对拌制后浆液的检测，要确保浆液的质量符合施工所需。⑷处理方法①不符合要求的浆液重新进行拌浆；②不符合质量要求的原材料不得使用；③如浆液经使用确认配比设计不合理，应及时作配合比的设计和试验，最后决定出实际应使用的配合比；④更换浆液运输设备，以适应浆液性能及压浆工艺。3.10.2沿隧道轴线地层变形量过大⑴现象沿隧道轴线地层变形过量，引起地面建筑物及地下管线损坏。⑵原因分析①盾构开始掘进后，如不能同步地进行注浆或注浆效果差，则会产生地面沉降；②盾尾密封效果不好，注浆压力又偏高，浆液从盾尾渗入隧道，造成有效注浆量不足；③浆液质量不好，强度达不到要求，不能起到支护作用，造成地层变形量过大；④注浆过程不均匀，推进过程中有时注浆压力大，注浆量足，有时注浆量少，甚至不注浆，造成对土体结构的扰动和破坏，使地层变形量过大。⑶预防措施①正确确定注浆量和注浆压力，及时、同步地进行注浆；②注浆应均匀，根据推进速度适当地调整注浆的速率，尽量做到与推进速率相符；③根据“浆液质量不符合质量标准”所述的措施，提高拌浆的质量，保证压注的浆液的强度；④推进时同时、均匀、经常地压注盾尾密封油脂，保证盾尾钢丝刷的使用功能。⑷处理方法①根据地面变形情况及时调整注浆量、注浆部位，对于沉降大的部位可采用补压浆的措施；②损坏的盾尾进行更换，或采用在盾尾内垫海绵的方法对盾尾进行堵漏；③注浆口离盾尾太近引起盾尾漏浆，可采用从管片上进行壁后注浆的方法，减少浆液的渗漏。3.11管片拼装3.11.1管片环面不平整⑴现象同一环管片在拼装完成后迎千斤顶一侧环面不在同一平面上，不同块之间有凹凸现象存在，给下一环的拼装带来影响。导致环向螺栓穿进困难，并造成管片碎裂等问题。⑵原因分析①管片制作误差尺寸累积；②拼装时前后两环管片间夹有杂物；③千斤顶的顶力不均匀，使环缝间的止水条压缩量不相同；④纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求；⑤止水条粘贴不牢，拼装时翻到槽外，与前一环的环面不密贴，引起该块管片凸出；⑥成环管片的环、纵向螺栓没有及时拧紧及复紧。⑶预防措施①拼装前检测前一环管片的环面情况，决定本环拼装时纠偏量及纠偏措施；②清除环面和盾尾内的各种杂物；③控制千斤顶顶力均匀；④提高纠偏楔子的粘贴质量；⑤检查止水条的粘贴情况，保证止水条粘贴可靠；⑥盾构推进时骑缝千斤顶应开启，保证环面平整。⑷处理方法对于已形成环面不平的管片，在下一环及时加贴楔子纠正环面，使环面平整。3.11.2管片环面与隧道设计轴线不垂直⑴现象拼装完成后的管片迎千斤顶的一侧整环环面与盾构推进轴线垂直度偏差超出允许范围，造成下一环管片拼装困难，并影响到盾构推进轴线的控制。⑵原因分析①拼装时前后两环管片间夹有杂物，使相邻块管片间的环缝张开量不均匀；②千斤顶的顶力不均匀，使止水条压缩量不相同，累计后使环面与轴线不垂直；③纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求；④前一环环面与设计轴线不垂直，没有及时地用楔子环纠正；⑤盾构推进单向纠偏过多，使管片环缝压密量不均匀而使环面竖直度差。⑶预防措施①拼装时做好清理工作，防止杂物夹杂在管片环缝间；②尽量多开启千斤顶，使盾构纠偏的力变化均匀；③在施工中经常测量管片环面的垂直度，并与轴线相比较，发现误差，及早安排制作楔子纠环面。④后两点参见“管片环面不平整”预防措施。⑷处理方法①合理地修改管片的排列/顺序，利用增减楔子环(曲线管片)来进行纠偏；②根据需要纠偏的量，在管片上适当的部位加贴厚度渐变的传力衬垫，形成楔子环，对环面进行纠正。一般一次加贴衬垫的厚度最厚不超过6mm。偏差大可进行连续多环的纠偏达到目的；③当垂直度偏差较大，造成管片拼装极困难，盾壳卡管片严重时，可采用纠偏量较大的刚性楔子。3.11.3纵缝质量不符合要求⑴现象纵缝质量差表现在同环相邻的管片相互位置发生变动，致使纵缝出现了前后喇叭、内外张角、内弧面产生踏步、纵缝过宽、两块管片相对旋转等质量问题。对隧道的防水、管片的受力都造成严重的危害。⑵原因分析①拼装时管片没有放正，盾壳内有杂物，使拱底块管片放不到位或产生上翘、下翻，环面有杂物夹入环缝，也会使纵缝产生前后喇叭；②拼装时管片未能形成正圆，造成内外张角；③前一环管片的基准不准，造成新拼装的管片位置也不准；④隧道轴线与盾构的实际中心线不一致，使管片与盾壳相碰，无法拼成正圆，只能拼成椭圆，纵缝质量也就无法保证。⑶预防措施①拼装前做好盾壳与管片各面的清理工作，防止杂物夹入管片之间；②推进时勤纠偏，使盾构的轴线与设计轴线的偏差尽量减少，保证管片能够居中拼装，管片周围有足够的建筑空隙使管片能拼装成正圆；③环面的偏差及时进行纠正，使拼装完成的管片中心线与设计轴线误差减少，管片始终能够在盾尾内居中拼装；④管片正确就位，千斤顶靠拢时要加力均匀，除封顶块外每块管片至少要有两只千斤顶顶住；⑤盾构推进时骑缝的千斤顶应开启，保证环面平整。⑷处理方法①用整圆器进行整圆，通过整圆来改善纵缝的偏差；②管片出盾尾，环向螺栓再进行一次复紧，可改善纵缝的变形。管片被周围土体包裹住以后，椭圆度会相应地减小，纵缝压密程度提高，此时将螺栓进行复紧可取得较好的效果；③采用局部加贴楔子的办法，作纵缝质量的纠正。3.11.4圆环整环旋转⑴现象拼装成环的管片与设计要求的拼装位置相比较，旋转了一定的角度，使盾构的后续车架及电机车轨道的铺设不平整，影响设备的运行，也增加了封顶成环的拼装难度。⑵原因分析①千斤顶编组不合理，使管片受力不均匀，管片产生相对转动；②管片环面不正，千斤顶的顶力方向与环面不垂直，盾构推进时就会产生使管片转动的力矩，导致管片旋转；③拼装时管片的位置安放不准确，导致拼装时形成旋转；④管片上的螺栓孔和螺栓之间由于拼装需要，一般留有5～8mm的间隙，这样就给两环管片之间相互错动留有了条件，如果在管片就位时随意操作，就会引起旋转偏差；⑤后拼装的管片与已就位的管片发生碰撞，使已拼装的管片发生移位，如果长时间采用相同的顺序拼装管片，管片向同一方向发生旋转偏差，累积的偏差量就较大。⑶预防措施①控制好盾构推进的姿态，千斤顶编组情况要使推力的变化均匀，调整好管片环面的角度，减少推进过程中产生的转动力矩；②拼装管片时管片要放置正确，千斤顶靠拢时要有足够的顶力使管片不发生相对滑动；③拼装机操作时要动作平缓，旋转缓慢，这样有利于拼装的准确性；④对已成环的管片的旋转情况要经常进行测量，并及时纠正；⑤经常变换管片拼装的顺序。⑷处理方法利用管片之间可相互错动的余地，在拱底块管片拼装时，管片纵向螺栓穿进后，利用拼装机钳着管片向需要纠正的方向旋转一个角度，然后靠拢千斤顶，并拧紧纵向螺栓。以拱底块管片为基准，正确拼装其余管片，就可使整环管片向相反的方向旋转一个角度。连续数环管片拼装时采用这种方法，可使旋转误差得到纠正。3.11.5连接螺栓拧紧程度没达到标准要求⑴现象螺栓的拧紧力矩未达到要求，有些螺母用手就能拧动。双头螺柱一头超出螺母另一头缩入螺母，使螺纹的有效连接长度不能保证，严重时个别的螺栓没有穿进。⑵原因分析①拼装质量不好，导致相邻管片之间错位严重，有的螺栓无法穿进；②螺栓加工质量不好，螺纹的尺寸超差，造成螺母松动或无法拧紧；③施工过程中只注意进度，忽视了拧紧螺栓的工作。有时甚至出现螺栓上未套螺母的情况；④未及时进行复紧，尤其是底部、两肩部位的螺栓，复紧难度大，往往漏拧。⑶预防措施①提高管片拼装质量，及时纠正环面不平或环面与隧道轴线不垂直度等，使每个螺栓都能正确地穿过螺孔；②严格控制螺栓的加工质量，定期抽查，发现问题及时更换。不符合质量要求的螺栓应退换；③加强施工管理，做好自检、互检、抽检工作，确保螺栓穿进及拧紧的质量。⑷处理方法①未穿入螺栓的管片，可采用特殊工具对螺栓孔进行扩孔，使螺栓可以穿过；②对不能穿过的孔换用小直径、等强度的螺栓；③加工专用平台，对隧道的所有连接螺栓进行检查和复紧。3.11.6管片环高差过大⑴现象拼装完成的两环管片间内弧面不平，环高差过大。⑵原因分析①管片拼装的中心与盾尾中心不同心，管片与盾尾相碰，为了将管片拼装在盾尾内，将管片径向内移，造成过大的环高差；②管片拼装的椭圆度较大，造成环高差过大；③管片的环面与隧道轴线不垂直，如继续上一环的方向拼装将会与盾尾相碰，将管片向相反方向位移，造成过大的环高差；④管片在脱出盾尾后建筑空隙没有及时填充，管片在自重的作用下落低，造成环高差过大。⑶预防措施①将管片在盾构内居中拼装，使管片不与盾构相碰；②保证管片拼装的整圆度；③纠正管片环面与隧道轴线的不垂直度；④及时、充足地进行同步注浆，用同步注浆的浆液将管片托住，减少环高差；⑤严格控制盾构推进轴线和盾构姿态，确保管片能拼于理想的位置上。⑷处理方法拼装过程中发现新拼装的管片与前一环管片的环高差过大，可拧松连接螺栓，逐块调整管片的位置。3.11.7管片椭圆度过大⑴现象拼装完成的管片的水平直径和垂直直径相差过大，导致椭圆度超过标准。⑵原因分析①管片的拼装位置中心与盾尾的中心不同心，管片无法在盾尾内拼装成正圆，只能拼装成椭圆形；②管片的环面与盾构轴线不垂直，使管片与盾构的中心不同心；③单边注浆使管片受力不均匀。⑶预防措施①经常纠正盾构的轴线，使盾构沿着设计轴线前进，管片能居中拼装；②经常纠正管片的环面，使环面与盾构轴线垂直，管片始终跟随着盾构的轴线，使管片与盾尾的建筑空隙保持均匀；③注浆时注意注浆管的布置位置，使管片均匀受力。⑷处理方法①采用楔子环管片纠正隧道的轴线，使管片的拼装位置处在盾尾的中心；②控制盾构纠偏，使管片能在盾尾内居中拼装；③待管片脱出盾尾后，由于四周泥土的挤压力近似相等，使椭圆形管片逐渐恢复圆形，此时对管片的环向螺栓进行复紧，使各块管片的连接可靠。3.12管片防水3.12.1管片压浆孔渗漏⑴现象管片压浆孔处渗漏，压浆孔周围有水渍，压浆孔周围混凝土有钙化斑点。⑵原因分析①压浆孔的闷头未拧紧；②压浆孔的闷头螺纹与预埋螺母的间隙大。⑶预防措施①要用扳手拧紧压浆孔的闷头；②在闷头的丝口上缠生料带，以起到止水的作用。⑷治理方法①将闷头拧出，重新按要求拧紧；②在压浆孔内注少量水泥浆堵漏，然后再用闷头闷住。3.12.2管片接缝渗漏⑴现象地下水从已拼装完成管片的接缝中渗漏进入隧道。⑵原因分析①管片拼装的质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、前后喇叭等，管片之间的缝隙不均匀，局部缝隙太大，使止水条无法满足密封的要求，周围的地下水就会渗漏进隧道。②管片碎裂，破损范围达到粘贴止水条的止水槽时，止水条与管片间不能密贴，水就从破损处渗漏进隧道；③纠偏量太大，所贴的楔子垫块厚度超过止水条的有效作用范围；④止水条粘贴质量不好，粘贴不牢固，使止水条在拼装时松脱或变形，无法起到止水作用；⑤止水条质量不符合质量标准，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数不符合要求，而使止水能力下降；⑥对已贴好止水条的管片保护不好，使止水条在拼装前已遇水膨胀，管片拼装困难且止水能力下降。⑶预防措施①提高管片的拼装质量，及时纠环面，拼装时保证管片的整圆度和止水条的正常工况，提高纵缝的拼装质量；②对破损的管片及时进行修补，运输过程中造成的损坏应在贴止水条以前修补好。对于因为管片与盾壳相碰而在推进或拼装过程中被挤坏的管片，也应原地进行修补，以对止水条起保护作用；③控制衬垫的厚度，在贴过较厚衬垫处的止水条上应按规定加贴一层遇水膨胀橡胶条；④应严格按照粘贴止水条的规程进行操作，清理止水槽，胶水不流淌以后才能粘贴止水条；⑤采购质量好的止水条产品，在施工过程中定期抽检止水条的质量，产品须检验合格方能使用；⑥在施工现场加防雨棚等防护设施，加强对管片的保护。根据情况也可对膨胀性止水条涂缓膨胀剂，确保施工的质量。⑷治理方法①对渗漏部分的管片接缝进行注浆；②利用水硬性材料在渗漏点附近进行壁后注浆；③对管片的纵缝和环缝进行嵌缝，嵌缝一般采用遇水膨胀材料嵌入管片内侧预留的槽中，外面封以水泥砂浆以达到堵漏的目的。3.12.3管片裂纹渗漏⑴现象地下水从已拼装完成管片的裂纹渗漏进入隧道。⑵原因分析=1\*GB3①管片生产过程中产生的微小裂纹，不易目测，在吊装、运输或拼装过程中，管片受集中应力，裂纹扩展；=2\*GB3②拼装管片前对盾尾的清理不干净,使得管片的环缝夹有泥砂,造成整环管片的环面不平整,掘进时就会因不均匀受力而产生裂纹。=3\*GB3③在拼装过程中因拼装顺序或管片类型错误使得环面不平整,导致受力不均匀产生裂纹。=4\*GB3④在硬岩段或不均匀地层中因推力过大或推力不均匀导致管片出现裂纹。=5\*GB3⑤在进行管片补浆时因压力控制过高导致管片开裂。=6\*GB3⑥在姿态较难控制时,过于纠偏使得盾尾间隙过小或推力不均导致裂纹出现。⑶预防措施管片生产、运输、吊装和拼装过程中严格按照标准执行。⑷处理方法=1\*GB3①寻找裂缝：对潮湿的部位，先清扫结水，待潮湿部位全部清理干净、表面稍干时，仔细寻找裂缝，用色笔或粉笔沿裂缝做好记号。=2\*GB3②钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝约150～350mm，沿裂缝方向两侧交叉钻孔。孔距按现场情况而定，以两孔注浆后浆液在裂缝处能交汇为原则，孔径采用非标的13mm针头。孔与裂缝断面成45度～60度倾角交叉，并交汇与外侧向内1/3范围。=3\*GB3③埋设止水针头：止水针头是浆液注入裂缝内的连接件，埋设时用专用工具紧固，并保证针头的橡胶部分及孔壁在未使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。=4\*GB3④裂缝修补：灌注浆液从第一针头开始，当浆液从裂缝处冒出，应立即停止灌注，移入下一枚针头，以此类推，直至全部灌满为止。为使裂缝完全灌满聚氨酯浆液，应进行二次注入。第二次注入应与第一次注入间隔一段时间，但必须在聚氨酯浆液完全凝固前完成。=6\*GB3⑥表面清理：待聚氨酯浆液凝固后，管片表面应及时清理，保证隧道外观良好。四、质量保证措施4.1质量保证组织措施（1）根据本工程特点及质量要求，项目经理部及施工队成立相应的质量管理部门，配足质量管理人员，强化项目的质量管理。（2）项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长的全面质量管理领导小组，组员为各业务对应负责人及各施工队队长。（3）项目经理部设质量安全部，设部长一名，专职质检工程师一名，均持有交通部核发的“质量检查证”。各队成立相应的队质量管理领导小组，队长为组长，技术负责人为副组长，下辖各对应负责人、各工班长。队设质量安全室，专职质检工程师一名，工班内设专职质检员。（4）实行全员培训，持证上岗制度。4.2制度保证措施本项目按ISO9001质量体系建立质量保证体系，执行我公司的《质量手册》及《程序文件》。（1）交班制度和书面汇报制度项目经理部要保证检查制度的落实，对定期检查日期、参加检查的人员，制定交班制度，并认真填写检查书面汇报表。（2）质量岗位责任制度实行质量三级管理，一级管理由经理负责，二级管理由专职质检员负责，三级管理由班组长负责，各作业点设共青团质量监督岗。分项分工序实施专职质量管理，上至项目经理，下至操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书，做到：指导工程施工者负责质量；施工操作者保证质量；检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每个人身上。（3）质量一票否决制度施工班组自检、交接检施工班组自检、交接检下一工序互检质检工程师检查记录、质量评定质检工程师检查下一工序签认监理工程师检查签认不合格图4-1质量检查制度流程图坚持“三服从、五不施工、一个坚持”。即进度、工作量、计价支付服从工程质量；准备工作不充分不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，没有进行技术交底不施工，必须的试验未达到标准不施工，施工方案和质量措施未确定不施工；坚持质量一票否决制。落