合福二公司满堂支架现浇梁专项工程施工组织设计方案定稿

....90/901、编制依据与编制原则1.1编制依据(1)招标文件、合同文件、施工图设计；(2)《铁路混凝土结构耐久性设计规》(TB10005-2010)；(3)《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)(4)《客运专线铁路常用跨度简支梁桥球型支座安装图》（TGQZ）；(5)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752－2010）；(6)《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；(7)《无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁（双线）》(通桥（2008）2322A-Ⅳ)；(8)《无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁（双线）》(通桥（2008）2322A-Ⅶ)；（9）《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）（10）《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施》（通桥（2008）8388A）；（11）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规》（JGJ166－2008）(12)《桥上CRTSI型双块式无砟轨道预埋件设计图》（合福施图轨－13）(13)《无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁（双线）桥面排水布置图》（合福施桥（梁参）－1～4）(14)我单位目前的劳动力、施工机械设备能力、技术管理水平与长期从事铁路桥梁建设所积累的丰富的施工经验；1.2编制原则注重学习和借鉴相关技术和施工经验，重视满堂支架制梁的技术准备和物资储备工作，确保首片梁灌注计划的实现。积极稳妥、合理安排后续梁片的施工，制梁工期保证合同文件规定的总体工期计划。在实事的基础上，力求技术先进，科学合理和经济适用。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料和新方法，作好劳力、物力、设备使用的总结和分析，探索制定满堂支架制梁的部定额，尽快形成流水作业，均衡生产，以控制工程投资。坚决贯彻“百年大计，质量第一”的质量方针，建立健全质量保证体系，贯彻多层次技术结构和技术政策，在施工中定人定岗，层层把关，确保本工程质量达到100%合格，施工技术总结对全线满堂支架施工具有指导意义。贯彻“安全第一、预防为主”的原则，完善规章制度，强化安全教育和岗位培训，针对沿海的气候特征制定各类安全预案，狠抓现场各项制度、措施的落实，确保安全生产目标的实现。2、工程概况2.1现浇梁工程简介根据2010年5月20日集团公司总经理办公会决定确定了合福铁路客专（段）七标运架设备的配置方案。决定采用改造SPJ900型架桥机并新购过隧道的低高度运梁车方案。该设备架设必须具备以下条件才能架设：（1）、架设必备条件①、SPJ900型架桥机在进隧道口架梁时，若末孔梁为32米梁，则要求桥台支座到隧道口有5米的距离。若末孔梁为24米梁，则要求桥台支座到隧道口有13米的距离。②、SPJ900型架桥机通过隧道时，仰拱可施工（距轨顶面77cm），隧道两侧水沟和电缆槽在架梁前不能施工。⑶SPJ900型架桥机在出隧道口架梁时，要提前预制2片32米梁（若出口为24米梁，则预制3片）或不少于64米的路基。根据该方案结合石榴段路改隧情况，我分部共有6片梁需要现浇，具体情况为：a、通过蓝田隧道须现浇3孔，即蓝田特大桥第二十一孔和石榴1#大桥第一、二孔箱梁。b、通过石榴明洞、梓坑1#隧道进口须现浇3孔，即石榴2#中桥第一、二、三孔箱梁；现浇简支箱梁孔跨布置统计表桥名墩台号墩台身高度（m）梁号支架搭设高度（m)跨度（m)直、曲线二期恒载（KN/m)声屏障140-160蓝田特大桥20#墩421#台1.51521#1.424曲线是无石榴1#大桥0#台2.4151#墩11.51#4.732曲线是无2#墩182#8.032曲线是无石榴2#大桥0#台1.3751#墩161#5.332曲线是无2#墩52#5.332曲线是无3#台1.3753#524曲线是无2.2主要技术标准主要技术标准如下表：合福铁路客运专线主要技术标准序号项目技术标准1铁路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值250km/h，预留进一步提速条件4最小曲线半径4000m5限制坡度20‰6线间距5.0m7牵引种类电力8机车类型电动车组9到发线有效长650m10列车运行方式自动控制11行车指挥方式调度集中12建筑限界新建时速300～350公里客运专线建筑限界2.3气象特征与地震动参数省境属北亚热带季风型大陆性半湿润气候，冬季受西北冷气团影响，夏季受东南、西南季风控制，具有冬冷夏热、冬干夏湿、温和多雨、无霜期长、光照充足的特征。全年平均气温在16～18℃之间，最热月（七月）平均气温为32.5℃，极端最高气温43℃，最冷月（一月）平均气温为6.8℃，最低气温零下3℃根据1:400万《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001)，本线地震动峰值加速度：＜0.05g。2.4箱梁设计原则与设计技术参数（1）、结构形式本标段32m与24m箱梁截面类型均为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板与腹板局部向侧加厚。设计线间距为5.0m，梁体中心梁高为3.05m，防护墙侧净宽8.8m，箱梁顶桥宽为12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。（2）、设计荷载设计恒重包括结构构件自重与附属设施重（二期恒载），列车竖向活载纵向计算采用ZK特种活载。本分部现浇梁二期恒载均为CRTSI型双块式无碴轨道曲线、不设声屏障140～160kN/m。（3）、主要设计指标结构设计主要安全系数与各阶段应力均满足《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规》（TB10002.3－2005）的有关规定。其主要设计指标见下表。各项主要设计指标顺号项目检算条件控制条件01设计安全系数强度安全系数主力K≥2.2主力＋附加力K≥1.98安装荷载K≥1.802抗裂安全系数主力K≥1.2主力＋附加力K≥1.2安装荷载K≥1.103钢筋应力Mpa预加应力时锚下钢束控制应力σcon≤0.75fpk04传力锚固时钢束控制应力σp≤0.65fpk05运营荷载下钢束应力σp≤0.60fpk06疲劳荷载作用下钢束应力幅△σp≤14007疲劳荷载作用下带肋钢筋应力幅△σs≤15008混凝土应力Mpa传力锚固时混凝土压应力σc≤0.75fc′09传力锚固时混凝土拉应力σct≤0.70fct′10运营荷载下混凝土压应力σc≤0.50fc11运营荷载下混凝土拉应力σct≤012运营荷载下混凝土最大剪应力τc≤0.17fc13抗裂荷载下混凝土主拉应力σtp≤fct14抗裂荷载下混凝土主压应力σcp≤0.60fc锚口与喇叭口损失按拉控制应力的6％计算，管道摩擦阻力按波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.26，管道偏差系数取0.003，松弛、收缩徐变与其他各项损失均按《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规》（TB10002.3－2005）计算。2.5箱梁施工材料设计要求（1）、混凝土梁体混凝土C50，封锚混凝土C50补偿收缩混凝土，防护墙、遮板与电缆槽竖墙为C40混凝土（2）、预应力体系预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003。后梁锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用波纹管成孔。（3）、钢筋Q235级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），HRB335级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。（4）、防水层通用参考图挡碴墙间桥面防水层为涂料+卷材，电缆槽防水层可采用涂料，请详见通桥（2008）8388A《客运专线铁路常用跨度桥梁桥面附属设施图》，其技术指标与施工工艺应满足《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修订版）。（5）、泄水管泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T20221－2006的要求。（6）、支座采用客运专线常用跨度简支梁桥球型支座(图号TJQZ)，每孔双线梁采用固定支座（GD）、纵向活动支座（ZX）、横向活动支座(HX）、多向活动支座（DX）各一个。3、施工组织3.1总体施工组织我分部共有6片现浇梁，拟定先现浇蓝田特大桥最后一孔21#梁（1-24m）、再施工石榴2#中桥全部的1#、2#、3#梁（2-32m+1-24m）、最后再现浇石榴1#大桥1#、2#梁（2-32m）。根据全线现浇简支箱梁的施工生产任务和总体工期的要求，拟上场2套碗扣式满堂模架（2套底模，1套外模），配置2个满堂支架制梁专业施工队进场，其中一个制梁队负责蓝田特大桥21＃梁现浇，另一个队伍负责其它梁现浇。梁体钢筋在钢筋加工场弯制、单根入模绑扎成型；混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模；混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，辅以附着式振捣器；养护采用洒水覆盖养生；预应力拉分预拉、初拉、终拉三次进行。在初拉过后，梁体混凝土脱落底板，模板与支架转入下一孔箱梁施工。3.2组织机构设置为了确保工期、质量、安全，我分部成立了满堂支架攻关指导小组，成立了制梁专业队组织施工。满堂支架现浇箱梁施工组织机构祥见下图：箱梁施工组织机构框图张拉工班钢筋工班张拉工班钢筋工班模板工班现场总指挥：王强主管领导：李中平、冯鸿干施工技术胡端礼计划管理邹波安全质量孙君立工程试验王茂荣架子工班混凝土工班施工测量刘涛设备管理周培荣物资供应李忠3.3施工队伍安排每个作业工班设正副工班长各一名、专职安全员二名。技术干部2名、测量工3名、试验工2名。作业工班设：架子工班、模板工班、钢筋工班、混凝土工班、预应力工班。各工班作业容为：架子工班：碗扣式满堂支架的安装、拆卸、倒运等工作。模板工班：箱梁外模的整修、试拼、清扫、涂脱模剂；底模板预拱度的设置；支座安装；墩顶底模、端头模的安拆与维修；锚垫板安装、锚头锚槽的预设；模的安拆、维修、运输。钢筋工班：梁体钢筋与预埋件的制作、安装，预应力孔道波纹道的连结、安装、固定，钢铰线的下料、编束、穿束。梁体通风孔、泄水孔等各类孔洞的设置。混凝土工班：地面硬化，混凝土的入模、摊平、振捣。梁顶、底板的抹平收浆，顶板的拉毛。预应力工班：预应力拉、孔道压浆、封锚。混凝土的养护。梁端混凝土浇筑。一个现浇梁专业施工队的人员配置约101人，其各类工程人员配置如下表：现浇梁施工队人员配置表队伍名称工班工种人数工班工种人数满堂支架制梁专业队（设正副队长各一名）管理后勤班后勤人员8钢筋工班钢筋工10技术人员2电焊工5测量工3氧焊工2试验工2对焊工2架子工班起重工6模板工班木工6架子工10模板工12电工2混凝土班混凝土工10修理工3普工10预应力班拉工8合计1033.4施工进度安排施工顺序为：先施工蓝田特大桥最后一孔即21#梁（1-24m）、再施工石榴2#中桥全部的1#、2#、3#梁（2-32m+1-24m）、石榴1#大桥1#、2#梁（2-32m）。碗扣式满堂支架制梁单孔周期分析如表：满堂支架制梁单孔周期分析表（按32m考虑）序号施工工序施工时间（d）备注1地基处理7清表、回填碾压、硬化（提前施作，不占周期时间）2支架搭设73加载预压35施工放样、预拱度设置0.56绑扎底、腹板钢筋、预应力筋1.5钢筋数量约30t7安装模、端模0.58绑扎顶板钢筋1钢筋数量约24t9混凝土浇注0.5混凝土约315m10养生等强5洒水覆盖养生11预应力初拉0.512模拆除0.5占用模板时间合计：20d13养生等强4不占用支架与模板14预应力终拉、压浆、封锚1不占用支架与模板一孔现浇简支梁施工时间为25天，占用支架与模板20天，碗扣式满堂支架制梁进度指标为：20d/孔，全线满堂支架制梁工期计划20天/孔安排。均按32m工期计划安排。现浇简支箱梁施工进度安排表桥名梁跨编号跨度（m)施工时间（不含地基处理）结束时间直、曲线浇注顺序说明蓝田特大桥21#242011-6-102011-7-5曲线1石榴1#大桥1#322011-9-82011-10-3曲线5含转场2#322011-10-12011-10-25曲线6石榴2#大桥1#322011-8-172011-9-12曲线42#322011-7-252011-8-20曲线33#242011-7-12011-7-28曲线2含转场3.5主要施工机械设备配置现浇箱梁要求梁体混凝土（32m梁共330.74m3，24m梁共257.55m3）砼浇注根据高速铁路桥涵工程施工技术指南要求，混凝土应在最先浇筑的混凝土初凝前一次性灌注完成，即控制在8h浇筑完毕，蓝田特大桥采用蓝田拌合站供给、其它现浇梁采用晔岔拌和站供给，均具备制梁混凝土供应能力（每小时生产90m主要机械设备配备表序号设备名称规格型号数量拟用于何处序号设备名称规格型号数量拟用于何处1满堂支架碗扣式2套制梁现场14卷管机YJG110-3型1台制波纹管2整平振捣机1台砼施工15千斤顶YDL350型5台拉用3拌合站90m34套拌合站16电动油泵ZB4-500型5台拉用4砼罐车10m38台砼运输17真空压浆泵1台注浆用5砼泵车SY5293THB2台砼浇筑18拌浆机JS-1001台注浆用6卷扬机1t2台砼浇筑19附着式振捣FZN7020台砼施工7吊车25T2台制梁现场20插入式振捣ZN30～7018台砼施工8装载机ZL502台拌合站21平板式振捣PZN4台砼施工9挖掘机PC2002台平整场地22钢筋切割机5kw2台钢筋加工10发电机400kw4台拌合站、现场23钢筋弯曲机3kw2台钢筋加工11鼓风机1000kw2台梁拆模24钢筋调直机5,5kw2台钢筋加工12潜水泵5.5kw2台养护用25钢筋对焊机2台钢筋加工13电焊机各类15台钢筋加工263.6主要材料供应计划32m简支箱梁每片梁C50混凝土330.74m3，钢筋61.4t，钢铰线9.946t，锚具OVM15-12型42套，锚具OVM15-13型4套,纹管波（Ф90mm）729m。24m简支箱梁每片梁C50混凝土257.55m3，钢筋49.2t，钢铰线4.426t，锚具OVM15-8型34套，锚具OVM15-7型8套,纹管波（Ф80mm）402.7m，纹管波（主要材料逐季供应计划表材料名称单位2011年二季度三季度水泥（P.O）42.5t95.55586.366矿粉t16.6281.444粉煤灰t19.06116.98碎石t279.961718中砂t171.5281052.608减水剂t1.9111.714钢筋t49.2294.8钢铰线t4.42644.21锚具OVM15-12套0168锚具OVM15-13套016锚具OVM15-8套3434锚具OVM15-7套88TJQZ支座个420纹管波Ф90mmm02916纹管波Ф80mmm402.7402.7纹管波Ф70mmm95.395.3注：以上材料均未计损耗。4、施工方案概述我分部共有6片现浇梁，拟定先现浇蓝田特大桥最后一孔21#梁（1-24m）、再施工石榴2#中桥全部的1#、2#、3#梁（2-32m+1-24m）、最后再现浇石榴1#大桥1#、2#梁（2-32m）。根据全线现浇简支箱梁的施工生产任务和总体工期的要求，拟上场2套碗扣式满堂模架（2套底模，1套外模），配置2个满堂支架制梁专业施工队进场，其中一个制梁队负责蓝田特大桥21＃梁现浇，另一个队伍负责其它梁现浇。其现浇梁施工工艺流程详见下图:根据设计和现场勘探地质资料，现浇梁底部地质均较好，以岩层为主，清表后回填碎石平整，每层厚度50cm,分层碾压密实，当纵向坡度变化较大时，采用台阶型式，同时避免墩受偏压，基底处理好后浇筑30cm厚C20混凝土基础。为避免处理好地基受水浸泡，在四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。考虑到我分部现浇箱梁高度较低，均采用满堂碗扣式脚手架施工，最高高度按8m控制，钢管外径为Ф48mm的钢管，壁厚为3.5mm。支架由可调底座、立杆、横杆、上下碗扣、限位销、可调托撑、I20a型钢、方木与纵横向联接杆、斜杆等组成。支架立杆水平间距在顺桥向采用0.6m，横向梁底中央正下方2.4m宽度围采用0.6m，对应两侧腹板部分（1.8m+1.8m）为0.3m，两边(4.2m+4.2m)为0.6m，竖向步距为0.6m。其搭设详细要求详见支架安装章节。箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、模等组成，模板采用大块定型模板，考虑到32m和24m可通用，32m外模模板分节4.3＋4＊6＋4.3m。24m外模板分节为4.3＋4＊4＋4.3m。外模板采用25T吊车配合人工安装。支架预压采用砂袋预压，预压荷载按不小于最大施工荷载的1.1倍。预压加载可按最大施工荷载的60%，100%，110%分三次加载，以检验结构的承载能力和稳定性、消除非弹性变形、观测结构弹性变形与基础沉降。梁体钢筋在钢筋加工场弯制、单根入模绑扎成型，蓝田特大桥现浇梁钢筋加工在蓝田特大桥钢筋加工场，其它梁体钢筋加工在石榴2＃中桥钢筋加工场；混凝土分别由蓝田拌合站和晔岔拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模；混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，辅以附着式振捣器；养护采用洒水覆盖养生；预应力拉分预拉、初拉、终拉三次进行。在初拉过后，梁体混凝土脱落底板，模板与支架转入下一孔箱梁施工。混凝土生产采用微电子自动计量强制式搅拌机拌合，蓝田特大桥采用蓝田拌合站供给、其它现浇梁采用晔岔拌和站供给，均具备制梁混凝土供应能力（每小时生产90m3）。汽车泵配备2台供调用。考虑到拉作业空间要求，靠近桥台的现浇梁时，桥台台向不得施做，待现浇梁拉后方可施作台身。5、脚手架地基处理5.1原地面处理根据设计提供地质资料结合我分部施工期间现场勘探，现浇梁地质无不良软弱地质，也无岩溶发育区段，在回填碎石土前需要采用挖机进行清除地表虚碴，清除墩或台间表层耕质土、有机土等杂物，当纵横向地面坡度变化时，按成高1m，宽2m台阶，确保边坡稳定。5.2回填地面处理完毕，报验合格后，采用碎石土回填，回填最大粒径不宜超过15cm，采用YZ-20JC压路机分层碾压，底层按厚度不大于50cm控制，压实系数不得小于0.8,面层1m深围按虚铺厚度35cm控制，压实系数应大于0.9。回填宽度顶部按不小于梁宽外2m，其回填边坡比按1：1.5m坡比回填。在碾压过程中应严格控制分层厚度和最佳含水量，确保压实密度，每层必须进行检测压实度和地基承载力，如果压实度和地基承载力达不到150Kpa应多碾压，或减少虚铺厚度。回填实应从低处开始回填，当有台阶时应与时施作C20片石砼挡墙，其厚度详见工点“支架搭设设计图”。在回填时要避免墩受偏压。5.3地面硬化处理基底处理好后压实度和地基承载力检测合格后，浇筑30cm厚C20钢筋混凝土基础，钢筋网片采用Ф6钢筋，网格为20cm×20cm。地面横向坡度按水平考虑，纵向坡度按线路坡度设置，以便于顶底托的调节。硬化宽度为梁边线外侧1.5m。为避免处理好地基受水浸泡，在四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。5.4排水系统为了有效与时排出地表水，在硬化边纵向两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟采用M10砂浆铺底，厚10cm，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑以便排水。石榴2＃中桥2＃梁均位地沟谷中，有地表汇水面积，为了与时排出地表汇积水，清表后回填前与时填设3根Ф100cm钢筋砼排水管以排洪。5.5回填土清理当现浇梁预制完毕后，与时派机械设备对回填层进行清除，恢复至原地表，回填层运至指定的弃碴场。6、碗扣式满堂钢管支架施工6.1地基处理测量人员根据原地面标高与梁底标高计算满堂支架高度与硬化混凝土基础顶面标高，然后根据原地面地质情况确定换填碎石垫层厚度，换填并碾压密实，并对地基承载力与地基沉降进行检测和检算，确保地基具有良好的承载力，满足施工荷载下地基承载检算要求，通过检算地基承载力不得小于150KPa；然后在经过处理压实平整的地基上浇筑30cm厚C20混凝土作为支架基础。为避免处理好的地基受水浸泡，产生不均匀沉降，在基础四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。对于软弱地基，基础施作时，宜考虑超出支架边缘1.5～2.0m的宽度，基础砼加设φ6mm6.2测量放样测量人员用全站仪放样箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上四周轮廓标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的纵、横向中心线，同样用白灰线做上标记。再根据中心线分别向前后与左右对称布设碗扣支架立杆处可调底座坐标位置。6.3布设立杆可调底座根据立杆位置布设可调底座，挂线控制线形、标高，放置平整、牢固，底部无悬空现象。6.4碗扣支架安装根据立杆与横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆（先长后短）、横杆。不同规格长度的立杆要交错布置，一般先全部装完一个作业面的底部立杆与部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。6.5可调托撑安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好可调托撑伸出量，再运至支架顶部安装。根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横桥向设左、中、右三个控制点，精确调出可调托撑标高。然后用明显的标记标明可调托撑伸出量，以便校验。最后再用拉线插方法，依次调出每个可调托撑的标高，可调托撑伸出量一般控制在30cm以为宜。6.6纵横梁与外模安装可调托撑标高调整完毕后，在其上安放I20a工字钢横梁，采用9cm×9cm方木置于工字钢上作小楞，作为模板支撑。满堂支架布置详见后附图：《蓝田特大桥现浇简支箱梁满堂支架平面布置图》、《蓝田特大桥现浇简支箱梁满堂支架立面布置图》、《石榴1号大桥现浇简支箱梁满堂支架平面布置图》、《石榴1号大桥现浇简支箱梁满堂支架立面布置图》、《石榴2号中桥现浇简支箱梁满堂支架平面布置图》、《石榴2号中桥现浇简支箱梁满堂支架立面布置图》。6.7支架拆除注意事项（1）、当模板拆除后方可拆除支架，支架的拆除宜按安装顺序逆序进行，从跨中向支座方向依次循环拆除，在拆除前应在拆除部位画好每次拆除量的标记，一般应分成几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大；在纵向应对称均衡拆除，在横向应同时一起拆除，不得将杆件随意丢弃，应分门别类堆放在未拆除的支架顶部，采用汽车吊装，转至地面。（2）、支架拆除后，应与时对其进行维修整理，并分类妥善存放。6.8满堂支架预压为了检验满堂支架碗扣支架支撑体系受力状况，各部位的强度与刚度和测量满堂支架在箱梁施工全过程的弹性变形与非弹性变形量，控制模板的预拱度，确保箱梁浇筑过程安全与质量，满堂支架组装后应进行模拟箱梁施工过程的加载预压。（1）、预压重量的计算预压重量按满堂支架在箱梁施工过程中最不利状况（现浇32m箱梁）进行考虑，其箱梁浇筑过程的荷载如下表：32m箱梁浇筑过程中荷载重量估算表第一次浇筑（32m梁）荷载重量模重量（T）钢筋、钢绞线重量（T）底板砼总重量（T）斜腹板砼重量（T）顶板翼缘板砼重量（T）施工附加荷载（T）合计（T）367122021033075942q1=3.44T/mq2=7.07T/mq3=6.75T/mq4=10.61T/m注：32m箱梁支座中心间距为31.1m；施工附加荷载按2.0KN/m2。预压荷载=（梁体重量+模重量+施工附加荷载）×1.1=1036.2T。24m箱梁浇筑过程中荷载重量估算表第一次浇筑（24m梁）荷载重量模重量（T）钢筋、钢绞线重量（T）底板砼总重量（T）斜腹板砼重量（T）顶板翼缘板砼重量（T）施工附加荷载（T）合计（T）265416315624555699q1=3.46T/mq2=7.07T/mq3=6.75T/mq4=10.61T/m注：24m箱梁支座中心间距为23.1m；施工附加荷载按2.0KN/m2。预压荷载=（梁体重量+模重量+施工附加荷载）×1.1=768.9T。（2）、荷载预压现就32m现浇箱梁预压为例说明。满堂支架拼装完成后，首先根据计算书中提供的理论挠度值进行预拱度调整。调整工字钢下面支撑的可调撑杆。模板预拱度调整完成后即可进行预压试验。荷载采用砂袋法预压方法，通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行，总荷载量控制在32m跨箱梁1036.2T，在加载施工最大荷载的60%和100%、110%时分别进行观测，在加预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向模板分节位置布设，32m箱梁分9个横断面，每个横断面布置5个点，具体见后文观测点布置。卸砂袋采用25t汽车吊卸。卸完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸砂袋后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差不大于2mm时，即可卸载。（3）、加载顺序满堂支架模拟箱梁施工过程加载与卸荷的顺序按以下框图进行。第一步：预压前准备工作预压前的准备工作：①、支架的底模、侧模初始状态的设定（先按箱梁相应断面的设计标高暂定）。②、场地平整硬化，预压材料过磅装袋，堆放等工作。③、场地照明设备的安装。④、人员组织、机械设备与测量仪器的配备（需要水平仪2部，经纬仪1部）。箱梁施工“预压-卸载”试验流程图卸载成为卸载成为“状态一”的受力状态卸载成为“加载初始状态”预压过程的总结、满堂支架局部加固、抬高值的确定测量监控预压前准备工作完成“状态一”加载完成“状态二”加载完成“状态三”加载持荷观测卸载成为“状态二”的受力状态⑤、观测点的设置为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，保证施工安全、提高现浇梁质量。对模板接缝位置与跨中具有代表性点进行观测，观测布点如图所示：32米梁纵向设置9排观测点（24米梁设置7排）。横断面观测：32米梁与24米梁布设一样，设置五个点，分别为翼缘板两个点，腹板两个点，底板一个点既线路中线位置。布置如图，根据高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设「2010」241号文件要求，预压加载按最大施工荷载的60%、100%、110%分三次加载，每级加载完毕1h后进行观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差不大于2mm时，即可卸载，卸载时注意要按加载顺序反向行之，即先卸载到最大施工荷载的100%，观测稳定后继续卸载到60%、0%，分别记录好观测数据以备后用。具体操作步骤：第一步：初始状态的观测：在完成观测点的布设后进行各观测点初始读数的观测，并做好记录。第二步：“状态一”加载模式（60%）“状态一”的加载模式是加载配重至施工最大荷载的60%，加载后1h进行观测，并记录好数值后，方可继续加载。加载过程中如发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。第三步：“状态二”加载模式（100%）“状态二”的加载模式是加载配重至施工最大荷载的100%，加载后1h进行观测，并记录好数值后，方可持续加载。加载过程中如发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。第四步：“状态三”持续加载（110%）完成“状态二”观测后持续加载到施工最大荷载的110%，加载完毕后1小时进行观测，并每隔6小时观测一次并做好记录，直至沉降稳定。沉降稳定时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差不大于2mm时，即可进行卸载。第五步：卸载卸载观测是“加载预压”的重要一环，通过各级荷载的卸载观测可推算出满堂支架在各级荷载作用下的弹性变形量与残余变形量，卸载观测过程与加载观测过程相反，其过程如下：状态（三）——状态（二）——状态（一）——初始状态卸载时每完成一级卸载均待观察完成、做好记录再卸下一级荷载。预压卸载顺序具体示意见《碗扣式满堂支架现浇箱梁预压卸载示意图》。第六步：预压过程的总结，“预压——卸载报告”的编写对满堂支架在使用过程中的安全性、可靠性进行评估，对各观测断面的观测点在各施工阶段的残余变形、弹性变形量的计算，对支撑点、跨中抬高值的确定，对局部刚度不足的部位提出加固方案。6.9满堂支架底模预拱度设置与调整（1）、梁底模板设置预（反）拱的计算：保证线路在运营状态下平顺，即梁体上下结构表面坡度与设计坡度一致。梁底模板跨中设置的拱度值△L如下式：△L=L1+L2（mm）L1:拉与混凝土收缩徐变引起的上拱值。为正值（+），设计埋论值为22.5mm。L2:预应力60天后的残余徐变拱度值。为正值（+），理论计算值为7.76mm。根据上式计算，设反拱。跨中至支座顶，则按△L值到0mm，按二次抛物线过渡。注意，各点要考虑弹性变形量L1:支架堆载预压时底模的挠度值（弹性变形值）。为负值（-），预拱度设置时各点均要上调一个L1值。（2）、预拱度的设置根据计算所求得的反拱度值，以两支座处为“O”，通过工字钢下方的可调撑杆来调节，以抛物线型逐步过渡到跨中最大。经标高复测无误后，应螺紧可调撑杆、锁定，防止载荷期间，丝杆回缩。（3）、预拱度的调整以堆载预压的实测挠度值、拉与混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力60天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的第一片梁的预（反）拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测效果，进行修正后在第二片梁拱度设置上作一些调整，逐步修正调整，达到理相状态。调整过程中应综合考虑实际施工过程的沉降量与“预压—卸载”弹性下沉量存在一定的偏差，分析其原因后进行与时调整，保证误差最小。主要原因分析：①、预压过程是模拟施工过程，预压体全部是松散体，而实际钢筋混凝土骨架具有一定抗弯能力。②、部份荷载通过支座直接传递至墩台身，没有作用在支架上。③、拉时实际砼弹性模量值比估算设定值大。④、支架外模的粘阻作用。理论计算跨中反拱值二期恒载140～160KN/m理论计算跨中反拱值（mm）备注32m梁18.1参见通桥（2008）2322A-Ⅵ设计说明24m梁5.9参见通桥（2008）2322A-Ⅶ设计说明其它位置应按二次抛物线过渡，得出下表表（1）32m梁施工理论反拱值编号纵1纵2纵3纵4纵5纵6纵7纵8纵9反拱（mm）07.313.316.918.116.913.37.30表（2）24m梁施工理论反拱值编号纵1纵2纵3纵4纵5纵6纵7反拱（mm）03.15.25.95.23.106.10满堂支架构配件检查与验收脚手架构配件进场时应进行以下检查：主要构配件应有产品标识与产品质量合格证；供应商应配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、锈蚀、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，不得采用横断面接长的钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇胃口、残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层应均匀，附着应牢固；主要构配件上的生产厂标识应清晰；钢管外径、壁厚、端面等偏差，应分别符合规定；表面锈蚀深度应符合规定。锈蚀检查应每换孔位应检查一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。立杆的上碗口应能上下串动、转动灵活，不得有卡滞现象；脚手架使用中，应定其检查下列项目：杆件的设置和连接，支撑等的构造是否符合要求；地基地否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；扣件是否松动；杆件架立完成后对立杆连接必须进行100%检查。7、满堂支架安全注意事项脚手架搭设人员必须是考核合格的专业架子工。上架人员应定期体检，合格者方可挂牌上岗。搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规定进行检查验收，合格后方准使用。作业面上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。有六级与以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。在脚手架使用期间，严禁随意拆除杆件，特别是主节点处的纵、横向水平杆，纵横向扫地杆等；不得在脚手架基础与其邻近处进行挖掘机开挖作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。在脚手架上进行电焊作业时，必须有防火措施和专人看守。脚手架应与输电线路保持安全距离，施工现场临时用电线路架设与脚手架接地防雷措施等应按国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规》JGJ146的有关规定执行。搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专看守，严禁非操作人员入。8、现浇简支箱梁施工8.1支架法制梁施工流程图支架法制梁施工流程图施工准备施工准备基础施工支架搭设安装支座、铺设底模支架预压混凝土浇筑、养护预应力筋安装与张拉、拆侧模孔道压降支架卸落、底模拆除防水层、桥面工程施工侧模安装、钢筋绑扎、、预应力管道安装8.2TJQZ支座安装TJQZ球型支座是专为客运专线研制生产的，按其工作特征分为固定支座：代号GD；横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号DX。每孔梁按其设计的顺序四类支座各一块，共四块。桥梁施工图上固定支座安装端有说明的，按施工图作；施工图上没有说明的，固定支座安装在下坡端。支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。支座安装前，将支撑垫石支座围混凝土凿毛，并凿至比设计标高低2cm。然后用清水冲洗锚拴孔和凿毛面，风干后，在支撑垫石顶面用全站仪准确定位支座的四个角点，并用墨线弹出四个边线。将支座采用临时钢架固定在支座位置上，采用水平仪辅以水平尺调平支座至设计标高。计算浆体数量，拌制自流平型注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至，支座砂浆施工时，混凝土表面温度和环境温度不得低于5℃，砂浆入模温度不应低于5支座砂浆灌注时在现场浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应为每一孔（梁）的支座砂浆取样不得少于一次，每次取样至少一组试件。试件尺寸为40mm*40mm*160mm,每组3块，测定同条件养护试件28天抗压强度与抗折强度，满足要求后，方可拆除满堂支架碗扣式支撑体系。待砂浆终凝后做揭支座板实验，观察砂浆表面质量，不得有蜂窝、孔洞、疏松、、麻面和缺棱掉角等缺陷，若有立即进行补浆，再安装支座。支座安装预偏量的设置：设计图上提供的梁体拉、徐变产生的16mm收缩量，其收缩量通过支座安装预偏来消除。安装预偏量设在活动支座端，设置方式为支座下摆安装在设计点位，支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装。梁体施工多片后，其预偏量根据实际情况调整，以期达到理想效果。支座注浆要求采用无收缩高强度灌浆材料，其各项性能要求如下：无收缩高强度灌浆材料性能要求表抗压强度（Mpa）泌水性不泌水8h≥20流动度≥220mm12h≥25温度围+5～3524h≥40凝固时间初凝≥30min，终凝≤3h28h≥50收缩率≤2%56h强度不低于设计膨胀率≥0.1%8.3模板工程箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、模组成。（1）、底模、侧模安装与定位底模、侧模为大面积钢模，模板面板厚6mm，设置[10加劲槽钢。底模安装在方木上，通过可调撑杆装置可调节底模高程。侧模框架底边坐在方木上，通过法兰与底模连接，支撑采用碗口、横杆联结成一整体，以增加体系的抗弯刚度，减少模板的变形，通可调撑杆可调节模板上口尺寸。按设计要求安装支座（支座可提前安装好），底模板在支座安装处设有预留窗，注意预留窗与支座之间的缝隙处理，防止漏浆。为了保证梁体混凝土外露面光亮整洁，减少模板清洗、打磨次数，必须涂刷脱模剂（2）、模、端头模安装在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行模的安装。为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，模拟采用小块定型钢模和丝杆可调式支撑架。模的顶部设置一定数量的混凝土输送窗口（大小根据输送管道的口径定），保证底板混凝土直接浇筑，确保梁体质量。模设计为底部敞开式钢模板，在桥下平地上分节组拼后由25T汽车吊直接吊运安装，锁成一个整体。由于模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连，且底部离底板钢筋间距小，为了保证施工过程中由于模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架增加部分联结筋作为支撑架来固定模，防止施工过程中模移位与变形。模与钢筋之间按设计要求垫上同强度的特制细石砼垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。端头模采用定制钢模，分为四大块（顶板一块、底板一块，腹板两块）螺栓连接成整体。在端模上留（割）出模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。与两侧采用螺栓连接固定，端模下口利用钢支撑与横向工字钢，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。（3）、模板安装注意事项①、模板安装后线形尺寸必须符合设计要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均应满足设计要求。②、模板安装前应对其清洗干净，安装后应与时对模板缝与表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量。（4）、模板拆除注意事项①、当同条件养护试件强度达到设计强度的60%，并且保证混凝土表面与棱角不受损伤的条件下，方可拆除模板。②、当同条件养护试件强度达到设计强度的80%，梁体进行预、初拉完毕，并且无异常的条件下，方可拆除外、底模板。③、模板的拆除应按安装顺序逆序进行，模板先拆支撑杆件再拆除面板，外模板先拆除两侧翼缘板与腹板，再拆除底模板。④、当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊装模板，严禁采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板，严禁抛仍模板。⑤、模板拆除后，应与时对其进行维修整理，并分类妥善存放。⑥、拆除模板和临时埋设于混凝土中的木塞与其他预埋部件不得损伤混凝土。8.4钢筋工程(1)、场地布置现浇铁路简支箱梁钢筋用量较大，每片梁的钢筋用量约61吨。为了减少半成品的搬运，钢筋制作场地宜放在现浇成品梁上。浇第一、二片梁时可在桥下临时平整场地制作。钢筋制作场地的储料区、加分部、半成品存放区应布置紧凑、相互联系，又有较为清晰的区域划分。储料、加工、半成品都应设棚。严禁露存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地30cm高。各类型号钢筋应在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。半成品存放按半成品钢筋编号存放，并悬牌标识，如N1、N2等。钢筋制作场地规布置图：(2)、钢筋加工钢筋在加工前应调直，盘园采用卷扬机冷拉调直，冷拉调直时应注间冷拉伸长率不得大于2%。线材采用调直机进行调直。钢筋表面有油渍、漆污、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料依照设计长度准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上应少设接头，钢筋接头应设置在承受应力较小处。配置在“同一连接区段”受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计末提出要求时，焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，机械连接接头的受弯构件不应大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定执行。两焊（连）结接头或机械连接接头在钢筋直径（d为纵向受力钢筋的较大直径）的35d倍围且不小于500mm以者，视为“同一连接区段”。同一根钢筋在同一截面接头不得超过1个。梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，总部份长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，应大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的N1～N60号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。钢筋的接头：直径Φ10以下者，采用搭接焊焊接，直径Φ10～Φ22的接头，采用闪光对焊焊接，直径Φ25，采用滚轧直螺纹机械连接。因梁体骨架钢筋较密，钢筋间距小，其主筋不容许采用电焊搭接接头和帮条焊接头。各类钢筋接头，都应按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都应经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。(3)、钢筋绑扎梁体钢筋应单根制作，模绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，应严格执行设计文件的要求。钢筋的间距应先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，用“梳尺”检查修正钢筋间距。（梳尺：木板条上按钢筋间距在其一边锯上槽，槽宽等于钢筋直径，检查时用槽口卡钢筋位。）钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料应与梁体混凝土同强度、同寿命。不得使用砂浆垫块。所采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度不得低于梁体本体混凝土。为了避免垫块影响混凝土表面外观，细石混凝土垫块设计成三足鼎形，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽，防止钢筋滚动。底、腹、顶面板钢筋交叉点，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按梅花形交错绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层。骨架绑扎成型后，应保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土灌注到位前，应将钢筋恢复原位，因定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，应保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当将孔洞位置挪移；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，挪移梁体钢筋保证预埋件位置。所有梁体预留孔洞处都应设置相应的螺旋钢筋，避免局部应力集中，造成裂纹。(4)、预应力筋的安装现浇简支梁采用螺旋波纹管造孔，预应力钢铰线预先穿在波纹管，绑扎钢筋时，波纹管与钢铰线一同埋设在钢筋骨架。螺旋钢带波纹管在现场采用卷管机分批加工制作，每节长8m，连接采用大一号的波纹管连接，为了防止混凝土浇筑时接头漏浆，接头处必须用防水胶布进行缠裹紧密。每批钢铰线进入工地后，都应按规定常规性试验和测定其弹性模量。钢铰线下料采用砂轮切割机，严禁使用电焊、气割。钢铰线按设计（含两端拉工作长度）长度下料后，应先单根编号再集束成束。单根编号时每根钢铰线两端都应采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距应控制在1m～1.5m之间，保证钢铰线顺直，以防穿顶拉时错位，使钢铰线在孔道缠绞，造成预加应力不准确。穿束时，应将钢束一头缠裹成鸡蛋头形，一头牵引，一头送进。预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的《预应力筋定位网坐标表》，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。总之，预应力筋的位置布控，把繁琐留在室计算上，把方便留给现场施工量测。波纹管的线性控制，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点（水平起弯点）、等五个截面控制，其它位置采用圆顺过渡。控制截面点先采用Φ16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管与塑料衬管，再在其它位置用定位筋加固。波纹管的定位筋间距不得大于0.5m，且定位钢筋不得小Φ12的螺纹钢，应与主体骨架钢筋焊接牢固。焊接作业时，应焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。定位筋加固波纹管宜采取如下形式：加固波纹管示意图根据设计提供的波纹管定位坐标，经坐标换成为波纹管到模板底部边缘线的距离，Y为波纹管到底模的垂直距离，X为波纹管到腹板面的水平距离。（5）、预埋件施工注意事项箱梁施工中注意预埋件的预埋，主要预埋件有通风孔、排水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓与加强钢筋、人行道栏杆与声屏障预埋筋、综合接地措施和防落梁措施的预埋件、施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。当预埋筋与梁体结构相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，保证预埋件位置的准确性。所有的预埋件都应位置准确，并寻外露部份进行防锈处理。支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理，接触网支柱钢板采用热渡锌处理，其作铁件外露部分采用多元合金共渗达可乐技术+封层处理。泄水管与梁端伸缩缝处应注意进行防水封边处理。8.5混凝土工程（1）、混凝土的原材料根据客运专线对桥梁上部梁体结构的耐久性要求，混凝土原材料的选定应采用性能指标满足环境要求的高性能混凝土。混凝土耐久性指标就符合《客运专线铁路桥涵高性能混凝土技术条件》。现浇梁用水泥、骨料、掺合剂、外加剂、拌合用水、养护用水等应进行进场全面检查或抽查。①、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于6%。矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰，本项目掺和料采用磨细矿渣粉（Ⅰ级）。水泥的检验项目、质量要求、和检验频次如下表：现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1烧失量每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同编号、同生产日期且连续进场√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥碱含量≦0.8%C3A含量≦8%比表面积≦350m2/kg氧化镁含量≦5.0%其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2氧化镁√3三氧化硫√4氯离子√√5凝结时间√√6安定性√√7强度√√8碱含量√9比表面积√10氧化钙含量√11助磨剂种类与掺量√12石膏种类与掺量√13混合材种类与掺量√14Cl-含量√15熟料C3A含量√②、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数2.3～3.0的中砂，含泥量不应大于2%，其余各项指标如下表：现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1筛分√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达一年者细度模数2.3～3.0含泥量≦2%泥块含量≦0.5%其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2吸水率√3细度模数√√4含泥量√√5泥块含量√√6坚固性√7云母含量√√8轻物质含量√√9石粉含量√√10有机物含量√√11压碎指标√√12硫化物与硫酸盐含量√13Cl-含量√14碱活性√③、粗骨料应为坚硬耐久的、经过鄂式、反击破二级破碎的凝灰溶岩碎石，其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁混凝土设计强度之比不应小于1.5，含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%，其余技术要求如下表：现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1颗粒级配√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达一年者压碎指标≦10%母岩强度与混凝土设计抗压强度之比﹥1.5含泥量≦0.5%泥块含量≦0.2%其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2岩石抗压强度√3吸水率√4紧密空隙率√5压碎指标√√6坚固性√7针片状颗粒含量√√8含泥量√√9泥块含量√√10硫化物与硫酸盐含量√11有机物含量（卵石）√√12碱活性√混凝土中不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3,且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。④、为了增加混凝土拌合物的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入矿物料。本项目掺和料采用复合矿渣粉，其检验项目、质量要求和检验频次如下表：现浇箱梁符合矿渣粉检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1细度√每批不大于200t同厂家、同品种、同批号、同出厂日期粉煤灰√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品出厂日期达6个月需水量比≦100%其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2烧失量√√3含水率√4需水量比√√5三氧化硫含量√6碱含量√7Cl-含量√8活性指标√√⑤、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次如下表。凡符合饮用水标准的水，即可使用。现浇箱梁拌合与养护用水检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1PH值√任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2不溶物含量√3可溶物含量√4氯化物含量√5硫酸盐含量√6硫化物含量√7碱含量√⑥、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的初凝和终凝时间，便于现场施工），混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。复合外加剂的的品质、指标与其检验项目、质量要求和检验频次如下表：现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1匀质性指标每批不大于50t同厂家、同品种、同编号的外加剂√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品6个月者缓凝高效减水剂硫酸钠含量≦10%氯离子含量≦0.6%其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》2减水率√√3坍落度保留值√4常压泌水率比√√5压力泌水率比√6含气量√√7抗压强度比√√8对钢筋的锈蚀作用√9抗冻性√10Cl-渗透电量√11碱-硅酸反应抑制效能√12收缩率比√⑦、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次如下表：现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1抗压强度√每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料√任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达6个月抗压强度≧35Mpa抗折强度≧7Mpa压力泌水率≦2.5%流动度≦25s30min后≦35s28d膨胀率0～0.1%2抗折强度√√3泌水率√√4流动度√√530min后流动度√√628天膨胀率√√⑧、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%（2）、混凝土的配合比设计①、配合比设计的依据根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度；根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度；根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料。结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。②、配合比设计的流程混凝土配合比设计分为三个阶段：第一阶段是了解原始数据；第二阶段是根据原始条件的数据，按有关规、标准确定各种参数；第三阶段是根据前两阶段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如下：③、箱梁混凝土配合比设计合福客运专线上部现浇简支梁梁体混凝土强度等级为C50。使用规如下：GJ55-2000（普通混凝土配合比设计规）GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准）GB/T50081-2002（普通混凝土力学性能试验方法标准）TB10005-2010J1167-2011（铁路混凝土结构耐久性设计规）TB10424-2010J1155-2011（铁路混凝土工程施工质量验收标准）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。设计图纸要求。(3)、混凝土施工现浇梁体混凝土数量为330.74m3。方量较大，为了保证灌注质量要求连续灌注，一次成型，灌注时间宜控制在8小时以。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模，振捣以插入式振捣器为主，腹板辅之侧振。混凝土养护根据季令气温，分别采取自然养生和蒸汽养生。①、混凝土的生产梁体混凝土生产由大型搅拌站生产供应，其理论生产能力应在90m3/h以上。搅拌站选址应在桥位附近的交通便利平坦场地。场地应全部硬化，封闭管理。各级配砂、碎石料应分仓储存堆放，其储量应在单片梁体混凝土用料量的1.5倍以上。搅拌机应选大容量强制式搅拌机，每台生产量约90m3/h，制浇所用拌合站应最少设置2台。采用2台并联安装，缩短运输车装料时间。混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，水、水泥、矿渣粉、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料称量应准确到±2%（均以质量计）。水泥、矿渣粉宜采用散装罐。外加剂应根据配合比计算每盘混凝土用量，事先用天平称量，塑料袋包装。混凝土开盘前，应与时测定粗、细骨料中的含水量，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料含水量；禁止拌和物出机后加水。②、混凝土的运输混凝土采用大方量搅拌运输车运输。运输车的容量应为6～8m3，不宜使用小方量的罐车，禁止使用途中不能搅拌的小罐车。运输车辆的配置应根据运输距离和浇筑速度来控制，保证混凝土运输能力大于等于60m3/h。如6m3罐车运输途中时间为0.5h，其运输能力为因故混凝土在罐时间超过2小时以上的混凝土应予以废弃。③、混凝土灌注混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～300C，模板温度宜在5～350C。当昼夜平均温度低于50C或最低气温低于-30混凝土采用两台混凝土泵车输送入模。按照底板倒角、底板、腹板、顶板与翼板形成一定梯度，全断面分层错开从跨中向两端的方法浇筑。箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑有8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板与翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。其作业程序如下图所示：箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图箱梁混凝土纵向浇筑作业程序图底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上腹1/3高度处，底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板插入振捣棒，使混凝土由腹板流出。两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器。底板混凝土由模顶开窗孔输送而下，模顶每距5m开一式30cm×30cm的天窗孔，全长32m共开五个。底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（模底模下表面）刮平。模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封住,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振动器振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止模偏移。顶板与翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用找平振动梁根据顶板的设计横坡振捣赶压找平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。梁面左、右线中心线预埋无砟轨道预埋件围分别向两侧各1.3m围做拉毛处理。顶板上层钢筋应按顶板双向2%横坡架设，于顶板中心，防撞墙两边左右50cm应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩赶平梁板顶面。现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板与顶板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，56d标准试件按标准养护办理。每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终拉试件，一组为56d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。④、混凝土养护与拆模混凝土浇筑完毕，1小时（二次赶压抹平搓毛）后，用土工布覆盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。并且在模架上面安装雨棚（遮阳棚），防止混凝土曝晒开裂，达到保温效果。混凝土养生根据外界环境温度与拉所需的时间要求采用自然养生和加热养生。夏季采用自然养生。自然养生为洒水覆盖养生，覆盖应采用双层，一层为保水层土工布，一层为防止水份蒸发的不透水薄膜。自然养生要保持梁体一直处于湿润状态。自然养生时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求而定。冬季当气温低于50C时，混凝土采用加热覆盖养生。在梁混凝土初凝后，在梁体上表喷洒养护剂，均匀布设电热毯，毯子之间净距不超过50cm。毯子上面用毛毡覆盖整个梁体，包括梁端。梁体腔采用蒸汽养生，在腔均匀布设八个油桶，采用电加热水产生蒸汽。梁体加热养生期间，派专人进行温度测量、控制，保证升温不超过150梁体养护期间与撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不应超过150梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60%，拆除端模、松开模后进行预拉，梁体混凝土达设计值80%后进行初拉，初拉后方可移出模和拆除外模。拆模时梁体混凝土蕊部与表层、箱与箱外、表层与环境温差均不大于150模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁的一端安大容量的鼓风机向箱孔送风，改善工人作业环境。模板拆除后，应继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14d。(4)、梁体混凝土预埋件桥面附属设施布置有：防撞墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座与下锚拉线基础、人行道栏杆与声屏障、无砟轨道预埋件等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁设置预埋筋，使其与梁体连接为一体。①、防撞墙防撞墙采用高挡墙结构，挡墙下缘10cm高强混凝土与梁体一同浇筑，上缘混凝土在梁体施加预应力后进行现场灌注。防撞墙每2m设置10mm断缝。防撞墙下端设置泄水孔并进行防水处理。梁体施工时应注意防撞墙钢筋的预埋。②、电缆槽挡槽墙外侧分别设置信号槽与通信槽（合槽）、电力电缆槽。槽体由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体施加预应力后进行现场灌注。现浇梁钢筋绑扎时应注意在相应部位预埋竖墙钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证竖墙在桥面上的稳定性。③、接触网与其下拉线基础接触网支柱根据总体布置设置。桥上设置接触网支柱的，绑扎钢筋时应在相应的位置预埋支柱锚固螺栓与加强钢筋，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。对箱梁上安装接触网支柱的翼板都进行了局部加强设计，为了满足设计要求，此处的钢筋、模板都要作改动。④、人行道栏杆（挡板）与声屏障人行道栏杆所需遮板、人行道挡板与声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。⑥、梁面预埋无砟轨道连接套筒钢筋24m梁预埋192个，32m梁梁预埋260个，直径采用16mmHRB335钢筋，采取挂线施工，连接套筒与钢筋应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的要求。梁预埋钢筋与梁体牢固连接，埋入两题的长度为300mm，标准弯钩尺寸应执行《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规》。(5)、梁体孔、洞、槽的设置简支梁箱体设置通风孔、泄水孔，桥面设置泄水管、梁端底设置检查孔、电缆过轨预留孔、中继站上桥在梁端翼板上开槽等。①、通风孔的设置在结构两腹板上设置直径为100mm有通风孔，通风孔距梁底1.9m,间距2m。施工时采用径Φ100的PVC管造孔，管预埋时管填充砂子，两端用薄膜封闭后用扎丝稳固于钢筋骨架上，若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。在造孔PVC管处应外裹直径170mm的螺旋筋。混凝土拆模后，据安装时尺寸找准位置，敲破薄膜，掏出砂子即成孔。②、梁底泄水孔的设置为了保证排水需要，在箱梁底沿纵向设置间距不大于4m，外径为90mm的泄水管，泄水管采用PVC管，外裹直径170mm的螺旋筋。在灌注梁底板混凝土时，在底板混凝土表面根据泄水孔位置设置一定汇水坡，避免箱积水。③、检查孔的设置根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口。为减少底板因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。④、桥面泄水管为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡槽墙侧设置2%的人字型排水坡，在防撞墙侧桥面沿纵向间4m设置外径为160mm的PVC管。为使电缆槽积水通过防撞墙流到高于防撞墙侧的排水孔，防撞墙外侧电缆槽的保护层应设置2%的流水坡。⑤、通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽设置直径110mm的PVC管。并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。8.6预应力工程(1)、预应力钢绞线束制安流程预应力钢铰线束制作安装流程如下图：预应力钢铰线束制作安装流程图钢铰线下料钢铰线下料单根编号编成整束整束穿入波纹管工作锚板、夹片安装螺旋筋、锚垫板安装波纹管安装、定位装工具锚、夹片装千斤顶装限位板张拉预应力钢铰线制作安装见本节钢筋工程中的有关容。(2)、预应力拉施工拉千斤顶采用穿心式350型系列设备，预应力施加按预拉、初拉和终拉三阶段进行。当梁体混凝土强度达到80%设计强度时，进行初拉施工；当梁体混凝土强度与弹性模量达到设计值后才能进行终拉施工。预应力采用两端同步拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。预应力拉采用应力、应变双控。以拉应力为主，以钢铰线的伸长量为校核。其拉程序：0→初应力（0.20бcon）→1.0бcon持荷5分钟→锚固拉应力由油表控制，拉千斤顶在使用前经过标定，获得标定报告。根据标定报告，采用回归分析的方法求出“拉力-油表读数”的直线方程，根据此方程计算出各拉力控制点的油表读数，由油表读数控制拉力。按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算其各预应力索的理论伸长值。拉时按设计分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，实际伸长量的计算方法为：由0拉至10%σk时，记录伸长量L1；拉至20%σk时，记录伸长量L2；拉至100%σk时，记录伸长量L3；其实际伸长量为：△L=（L3-L1）+（L2-L1）实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续拉。拉施工时，两端拉工人应在技术人员的指挥下分级同步施加预应力，其拉操作工艺为：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。拉时当钢绞线的初始应力达0.1óK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶顶油缸充油并对钢绞线进行拉。位值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际拉伸长值与理论伸长值应控制在6%围，每端锚具回缩量应控制在6㎜以。油压达到拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束拉结束，与时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。预应力筋在拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完结并经检验合格后即可切割多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm。预应力钢绞线的拉注意事项：①、梁体带模预拉时，模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。②、初拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，初拉后方可拆卸底模与支承。③、当梁体混凝土强度与弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d才能进行终拉施工。④、生产第一片梁时，应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。⑤、为保证有足够的拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋拉作业完毕后再灌注。当本梁与桥台相接时，桥台胸墙部分应在拉完成后再浇筑。⑥、拉千斤顶额定拉吨位宜为拉力的1.2～1.5掊，，拉千斤顶在拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过300次拉作业，千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后，拆修更换配件的拉千斤顶必须重新校正。⑦、压力表应选用防震型，表面最大读数应为拉力的1.25~2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，并且压力表用于拉次数不超过300次。。更换用油规格、使用超过允许偏差、压力表发生异常故障（拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）后必须重新校正。油泵的油箱容量宜为拉千斤顶总输油量的1.5倍以上，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。压力表应与拉千斤顶顶配套使用。预应力设备应建立台帐与卡片并定期检查。（3）、孔道压浆①、压浆原材料应符合下列规定：水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%；其性能应符合国家现行标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定，不应使用其他品种的水泥。矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、矿渣粉或硅灰。高效减水剂的性能应与水泥具