管道收口焊口检测技术及质量保证措施

管道收口焊口检测技术及质量保证措施一、管道焊接（1）管道在组对焊接前应将管子内的杂物清理干净。（2）管道对口前应将管端30mm-50mm范围的油污、水、浮锈清理干净，直至露出金属本色。组装焊接前管子端口平面，偏斜值应小于1mm。（3）对口后的管子应沿圆周等距离，施工过程中管道对口前应保持1.0～1.5mm间隙，对口时要多转动几次，使错口值减少和间隙均匀；管道对好口后，要用点焊固定(点焊要求与正式焊接要求相同)。对口点焊时，应做4个定位焊点,管道组对点焊后，应及时测量管道的错边量和立管垂直度，达不到要求时应及时纠正，严重时应拆掉重新组对，直至符合施工规范要求；（4）焊接要求：凡是实施管道焊接的焊工应经过考试合格，并持有上岗证，方能参与焊接；管道焊接时一般在常温下进行，如遇到小雨、大风情况下应停止焊接，或采取防风防雨的措施。焊缝完成后应使之自然冷却。（5）多层焊时，每层焊后应认真清理溶渣，焊把运输时，在坡口的边缘应停留时间长一些，利用电弧的吹力使边上尖角处的溶渣浮在表面上，焊接时保持溶池清晰，分清液态金属与溶渣。每层之间的接头应错开。（6）焊缝检查a、焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。b、焊接两侧咬边的总长度不得超过总长度的10％，内表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10％。c、焊缝检查应在管道气密试验前进行，管径DN500mm及以上的管道焊缝进行100%X射线二、管道气密性试验1、试验前的准备（1）试验范围内的管道安装及允许预留的焊口、阀门、支架外，都已按照图纸施工全部完成，安装质量符合规范要求（2）试验范围内的管道焊接无损检验符合标准及规范要求。（3）焊缝及其他待检部位尚未涂刷油漆和保温。（4）试验用的压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。（5）符合压力试验的气体已备齐。（6）待试管道与无关管道已用盲板，或其他措施隔离。（7）待试管道上的安全阀、仪表元件等不参加压力试验的元件已拆除或隔离。（8）试验用的机械设备到场，并安放在指定位置，机械设备必须完好无故障，开关灵活容易操作。（9）管道试压的临时进气管安装到位，并符合现场实际操作要求。2、气密试验（1）试压前应对管道进行与吹扫，保证试压管道内部的清洁符合要求。（2）测试压力表应安放在试压管道系统的最高点位置与最低位置，每个位置至少一块。（3）测试用的临时盲板应同测试压力相符。（4）测试时要特别注意减少管道系统会出错的机会，因为压缩空气储存的能量爆发出来会导致一定的潜在危险，所已尽可能的减少测试系统的范围和容积，测试前要准备好泄露检查用的肥皂剂，并在试验中检查泡沫形成性质。a、气压试验应缓慢升压，达到试验压力的50%的水平。b、稳压至少十分钟，然后减压10%，选择幅度较大的。c、在这一压力下对管道系统进行外观检查。d、逐渐加压大约到最大测试压力的一半，然后再逐步加压，每次加压大约为最大测试压力的10%，并且每次维持至少5分钟以补充管道张力。e、在试验压力下至少维持10分钟。f、再将试验压力降至设计压力，停压至少30分钟，检查管道焊缝，如压力不降、无泄漏，则严密性试验合格。注意：检查是在设计压力下进行，维持此压力至少10分钟，所有人员应远离测试管道安全距离以外，直到压力从最大压力减至设计压力，除非需要进行外观检测是可以靠近。当发现泄露时，管道要减压排气，修补缺陷然后重性试验，焊缝修补要根据相关焊接程序进行。（5）试压过程中，试压范围内的管道系统不可进行任何形式的冲击负载，如榔头敲击等。（6）试压过程中管道系统不得有任何形式的塑性变形。（7）试验结束后，及时拆除盲板，试验过程中的辅助设施。3、安全要求（1）进入现场必须正确佩戴安全帽等防护用品，施工单位要划分出压力试验的专有区域范围，范围内要有明显的警戒线，标志标牌，并设专人看管。（2）只有参与试验的专业人员方可进入试验范围，其他无关人员不得进入试验范围，当试验压力在设计压力以上时，试验范围内不应该有其他人员进入。（3）带压管道不得敲击，和各种形式的处理带压部位。（4）气压试验时，压力边界阀，试压盲板要挂，“禁止操作”牌同时试压人员不得站在法兰侧面，和盲板后面，注意人身防护。（5）管道试压时要有统一的指挥。（6）试压应该按照批准的方案进行。三、管道接头防腐、保温1、防腐①喷砂除锈1、喷砂除锈时，在防腐场地集中喷砂除锈，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为水洗砂，含水率小于1%，粒度要求全部通过7筛号，20筛号筛余量不小于40%，不通过45筛号。喷砂除锈时通过压缩空气吹动河砂，使河砂产生高速流动，依赖它的棱角冲击，磨檫敲打基体表面，除去金属表面油污、旧涂层等一切杂物，任何残留痕迹仅是点状或条状轻微的色斑，露出灰白色均匀粗糙金属表面，粗糙度达到40～50微米范围。2、喷砂操作时，压缩空气应干燥清洁，不得含有水份和油污。压力控制在0.7-0.8mpa左右，流量6m3左右，含水量不应大于1％，喷射角度应为30～75度，喷嘴至加工面的最佳距离为80～200mm；施工时采用自上而下，从左到右的顺序。喷砂后设备内壁不许与污染物接触（如赤手），喷砂与喷涂之间，停留时间应尽可能缩短，在晴天或不潮湿天气，间隔时间不要超过12小时.3、喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。②涂涮漆面待喷砂处理检查合格干燥后，可涂第一道涂料。在涂前，应对施工面进行清理，用干净纱布擦干净施工表面的灰尘和脏物。24 小时后，再涂第二道涂料，一定要使漆膜饱满，颜色均匀一致。所采用的涂料必须提供合格证，质检报告，涂料使用前应配制油漆色样板，色泽和粘度符合要求后才能大量调制涂料进行施工。对不同厂家品种的涂料，不宜掺和使用，如掺和使用，必须经试验确定。③注意事项a、涂料开桶后，必须放置于阴凉通风处密封贮存，严防水份浸入。b、涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。c、每层涂覆间隔涂刷，时间不宜大于 24h,均匀涂刷，直至达到规范要求的涂层层数及厚度。d、固化已久的防腐涂层应用砂布打磨后，方能进行防腐涂装。e、首道底漆涂装：开桶后，将涂料均匀搅拌，如粘度过大，可加入适量的稀释剂，然后用滚刷蘸适量的涂料均匀滚涂，应先上后下，先左后右，纵横交错，由于该涂料固化快，回刷次数不宜过多，以防起毛刮涂，应做到涂层均匀，无流挂。f、防腐方案为喷砂处理（Sa2.5级）后喷锌铝金和聚氨酯封闭。g、锌铝合金涂层厚度不小于150μm，聚氨酯涂层厚度不小于80μm。4.14.2保温本工程保温管接口保温采用热熔套筒及现场机械发泡。①热熔套筒原材料电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80 级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*1013.Ω。②施工准备a、保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时要将接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。b、与热熔套筒结合部位不应有泥、水、油脂等杂质。c、检查现场实际情况，确定电容时间（一般10~40分钟）。开始操作时应将电熔焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。③安装套筒a、首先将开口聚乙烯热熔套筒套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。b、热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。c、将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。d、避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼作发泡孔。④热熔焊接a、供电后，热熔焊机启动，开始热容，热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热容时间。b、当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热容套出现变形时，立即切断电源，断电后若未出现变形现象，要在适当增加电熔焊时间，直到热容套与保温外套完全融为一体。c、套筒接口处自然冷却后（冷却时间不能低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。d、将热熔好的接口密封部位用热缩带来加以密封，达到双保险。⑤机械发泡材料由两种不同的聚氨酯原料 A 组份（异氰酸酯）俗称黑料，B组份（聚醚多元醇）俗称白料，黑白料混合后通过机械搅拌可生产出保温效果优良的聚氨酯泡沫材料。a、现场发泡时将发电机组及发泡机、气压泵等处于开启状态并检查有无异常，然后开始发泡机的黑白料罐里分别注好两种不同原料（注：冬季发泡必须将黑料和白料分别加热，保证料的温度在25℃-29℃范围内发泡效果最佳），两种原料加满后等待发泡。b、检查所需补口接头处的外护热熔套筒是否完全与直埋保温管外护套牢牢连接好，期间确认所需补口的规格来确定所需的投料量。c、注入的两种原料经过高压混合后在接头热熔套筒里发生化学反应开始膨胀，然后逐渐生成聚氨酯泡沫塑料发泡完成。d、停止发泡后要立即清洗塑料管和混合枪头，防止残留原料混合后堵塞。e、发泡完毕后，等待聚氨酯泡沫反映完成后检查，如果没有空洞应立即将注料孔用专用PE封堵封闭。第一节管道试压、清洗、试运行第一小节管道试压1、试压1）热网管道工程的管道和设备等。均应按设计参数的规定进行强度试验和严密性试验或静压试验；2）管道试压前应符合下列要求：⑴、管道工程的施工质量符合设计要求规范的有关规定；⑵、管道支吊架以安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物以达到设计强度；⑶、焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及检查的部位尚未涂漆和保温；⑷、试压用的临时加固装置以安装完毕，经检查确认安全可靠；⑸、 试压用的压力表以校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的 1.5 倍，数量不少于2块；⑹、阀门井和伸缩井、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道和设备无被水淹没的可能；⑺、试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；⑻、试压方案已经过审查并得到批准。3）设备、管道水压应符合下列要求：被试压管道上的安全阀，爆破片已拆除加盲板处有明显的标记并做了记录，阀门全开，填料密实；管道中的空气已排净；升压应缓慢、均匀；环境温度底于5℃时，应有防冻措施；地沟管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；试验时应测量试验温度严禁材料试验温度接近脆性转变温度；分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：a、 管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；b、 管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在 30min 内无渗漏且压力不超过0.2×98.1kpa 即为合格。管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压的条件确定，以1km 左右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在 1h 内压力降不超过0.5×98.1kpa即为合格。热力站内的管道和设备均应进行水压试验。在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力不降不超过0.5×98.1kpa 即为合格。各种管道和设备的试验压力应符合下列规定：a、生活热水管道为1.25倍工作压力，但不低于6×98.1kpa；b、对用户内部系统试压要求如下：间接连接的采暖系统：按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；与高温水网直接连接的采暖系统。试验压力8×98.1kpa；与低温水网（<100℃）直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；c、快速式水—水换热器一次水侧：1.5 倍工作压力；二次水侧：1.5 倍工作压力，但不低于8×98.1kpa；d、分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道试验压力；e、开式凝结水箱、储水箱；安全水封等开式设备，只作满水试验，以无渗漏不合格。试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门同意批准。第二小节管道吹扫及清洗施工工艺1、应符合设计及规范要求；2、管道的清洗应在试压合格后，用水进行。3、清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：1）应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；2）把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开；3）支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必须要应予以加固；4）排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允许排放的地点。排水管的截面积应设计或根据水力计算确定，并能将脏物排出；5）设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄。6） 设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。4、管网的水力清洗应符合下列要求：1） 清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；2）小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；3）在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；4）水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。5）对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗，在循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定；6）管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水的透明度相同即为合格。第三小节管道试运行工艺1、试运行应在管网工程的各项工程全部竣工并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备运行条件后进行；2、试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。在初寒期和严寒期进行试运，尚应拟定可靠的防冻措施；3、投入运行的各类设备、仪表等，应遵守它们