八大乱费课件

八大浪費讲义課程內容概述八大浪费简介消除浪费的改善方法浪費的定義浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活動.超出增加產品价值所绝对必須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

勉强不均衡浪费3种形态(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.(二)導致的影響﹕

材料損失產品報廢

工時損失

降價處理

出貨延誤取消定單

信譽下降1.1不良修正的浪費1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。1.2不良產生的原因﹕一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練二﹑全面品質管理(TQM)三﹑品管統計手法(SQC)四﹑品管圈(QCC)活動五﹑異常管理(看板管理)六﹑斬首示眾七﹑首件檢查八﹑3不原则---不接受不良、不制造不良、不流出不良；九﹑防呆法1.3如何減少不良發生﹕定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.導致的浪費有:1.設備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業時間,管理工時2.1制造過多的浪費浪費的定義：過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。需要多余的作業時間和輔助設備生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費管理工時的增加不能促進改善

3.1加工過剩的浪費浪費的定義流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器.搬運本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費.4.1搬運的浪費4.3搬運的浪費產生原因及消除合理化布局設計的要點﹕1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序2﹑充分探討供應各工序零部件的方法3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序6﹑確保設備的保養與修理所需空間7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀4.4搬運的浪費產生原因及消除搬運手段合理化﹕搬運作業遵循原則機械化原則自働化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運搬運工具的合理化現場布置4.5搬運的浪費產生原因及消除產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生的原因有﹕空閑時多制造的部分﹔設備狀態良好時連續生產﹔認為提前生產是高效率的表現﹔認為有大量庫存才保險﹔存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量资金缓解供需矛盾5.1庫存的浪費存貨隱藏的問題5.2在庫量的浪費即非滿負荷的浪費表現形式﹕1﹑生產線機種切換﹔2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等待﹔4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔5﹑機器設備時常發生故障﹔6﹑開會等非生產時間占用過多﹔7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。6.1等待的浪費1﹑單元制生產方式(CELLLINE)2﹑生產線平衡法(LINEBALANCE)3﹑人機工作分離4﹑全員生產性維護5﹑切換的改善6﹑嫁動率,可動率的持續提升6.2消除等待浪費的方法5.拿的動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費7.1動作的浪費操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余設計不合理(Design):可同時完成但未同時不必要但被增加可同規格但不同未考慮調整/轉換/取放物料需要翻找7.2動作浪費的產生定義：由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔

8.1管理浪費管理能力﹕素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)技朮層次﹕認知高度﹔把握度﹔(相對)標准化﹕可行度﹔推廣度﹔企業素質﹕整體素質

8.2管理浪費的產生培訓﹕理論與案例培訓考核認知﹕標准化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔

8.3管理浪費的消除