大墩站高支模专项工程施工设计方案2017,5.31

.PAGEIII/NUMPAGES54大墩站高支模专项施工方案1.编制依据及原则1.1编制说明〔1本方案涉及工程模板支架规模均为《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定的超过一定规模的危险性较大的分部分项工程,按要求需组织专家审查。〔2由于高支模是支撑在底板面上,承载力大,所以不需要验算碗扣立杆的基础承载力。〔3由于本项目在地面以下进行高支模施工,施工的结构近似封闭,因此不考虑风荷载组合计算。〔4本项目高支模系统主要采用碗扣式满堂支撑架,侧墙采用竹胶板作为侧模,中板和顶板底模采用竹胶板作为模板面板。1.2编制依据〔1《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号〔2《XX省住房和城乡建设厅关于<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的实施细则》〔粤建质〔201113号〔3《建筑施工模板安全技术规范》〔JGJ162-2008；〔4《地下铁道工程施工及验收规范》〔GB50299-19992003版；〔5《建筑施工安全检查标准》〔JGJ59-2011；〔6《混凝土结构工程施工质量验收规范》〔GB50204-2011；〔7《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》〔JGJ166-2016；〔8《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》〔JGJ130-2011；〔9《钢管满堂支架预压技术规程》〔JGJ194-2009；〔10《简明施工计算手册》出版社；〔11《实用建筑结构静力计算手册》机械工业出版社；〔12《XX市城市轨道交通三号线工程施工图设计第四篇车站大墩站第二册结构与防水第二分册主体结构〔第一部分车站主体结构》；〔13XX市交通局质量监督站质量监督指南及相关规定；〔14我司类似工程的施工经验；1.3编制原则以满足本工程大墩车站各项施工目标,深刻理解车站工程特点、设计图纸、地质情况的基础上,遵循以下原则：〔1安全保证原则各项作业内容严格遵守"安全第一、以人为本"的原则,对车站主体结构施工过程中危险源进行辨识,确定危险源等级,并针对重大危险源的特点制定详细的安全保证措施,在施工现场配备足够的安全消防设施和器材,确保施工安全。〔2质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序,明确工程质量目标,结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施,施工过程严格进行质量管理与控制,确保工程质量合格。〔3工期保障原则根据大墩车站工程工期要求,科学组织施工,合理配置资源,使车站主体结构施工过程各项工程施工衔接有序,充分利用本项目的资源,以确保总体施工计划的实现,确保总工期。〔4技术可靠性原则结合大墩车站工程特点,采用国内类似工程施工技术、管理方法,编制可靠性高、操作性强的施工技术方案,确保工程安全、优质、快速地建成。〔5经济合理性原则针对工程的实际情况,本着可靠、经济、合理的原则,并合理配备资源,施工过程实施动态管理,使工程施工达到既经济又优质的目标。〔6环保原则充分调查了解工程周边环境情况,施工紧密结合环境保护进行。合理布置施工场地,加强施工过程环境控制,制定适当措施减少空气、噪音污染,坚决杜绝排放污水、丢弃垃圾等行为,创造"绿色施工"环境。1.4适用范围本方案适用于大墩车站主体结构模板及支撑架施工,车站防水和综合接地详见《大墩车站防水施工方案》,综合接——,主体结构钢筋、混凝土施工详见《大墩车站主体结构施工方案。2.工程概况及说明2.1工程概况大墩站为XX地铁三号线的第十七个站,位于荷岳路和规划文华南路交叉路口,沿规划文华南路南北向敷设。大墩站为单柱双跨两层站〔局部一层,带双存车线,车站有效站台中心里程为YDK42+939.868,起点里程为YDK42+545.668,终点里程为YDK43+019.268,总长473.60m。车站有效站台中心里程处轨面高程为-11.40m,标准段线间距为14m,标准段基坑宽度约19.70m,深约16.58m,轨面距离底板面高度为0.58m,底板厚度0.9m,垫层厚度0.2m,垫层下抛填碎石厚度0.3m〔搅拌桩间。车站北端设置盾构始发井,南端设置大盾构吊出井。本站大小里程端均为盾构始发,前后区间为盾构法施工,车站主体及附属均采用明挖法。主体结构采用明挖顺作法施工,基坑采用800mm厚地下连续墙加内支撑的支护形式,基坑开挖前采用基坑内深井降水,地下连续墙兼作止水帷幕。2.2围护结构设计概况XX大墩站车站围护采用地下连续墙加混凝土支撑和钢支撑的形式支护。车站连续墙墙厚为800mm,墙深约24~34m,连续墙接头采用工字钢板接头,墙体采用C30水下混凝土。连续墙嵌入深度按照以下原则确定：进入全风化及以上地层不小于5.5m,进入强风化岩层不小于3.5m,进入中风化岩层不小于2.5m,进入微风化岩层不小于1.5m。表2.2-1各基坑支撑体系概况一期二期支撑体系2道砼支撑+1道钢支撑〔端头范围3道砼支撑开挖深度<m>最大16.58m最大16.58m基坑长度<m>86.75m386.85m基坑宽度<m>标准宽19.7m标准宽19.7m围护结构标准段采用三道支撑：第一道混凝土对撑〔主撑700×900+肋撑500×700,第二道混凝土对撑〔主撑1000×1100+肋撑600×800、第三道支撑为钢支撑〔φ609,t＝16mm；两端盾构扩大头采用三道混凝土支撑：第一道混凝土支撑〔700x900mm,第二道～第三道支撑〔800x1100mm。2.2-1围护结构端头横剖面图2.2-2围护标准段横剖面图2.3车站主体结构设计概况大墩站主体结构标准段为地下两层单柱双跨箱型框架结构,局部一层；顶、中、底板与中柱、内衬墙形成为一闭合框架,底、中、顶板设计为板梁体系；明挖顺筑法施工。具体见图2.3-1~2.3-5所示:图2.3-1车站主体结构盾构端头段横剖面图图2.3-2车站主体结构轨排井段横剖面图图2.3-3车站主体结构标准段剖面图图2.3-4车站主体结构停车线段横剖面图图2.3-5车站主体结构单层段横剖面图车站主体结构设计参数详见表2.3-1所示。表2.3-1车站结构各主要构件尺寸表区域结构位置大墩车站顶板〔mm800中板〔mm400底板〔mm900顶纵梁〔mm1000*1800、1200*1800、700*2000中纵梁〔mm800*1200、4550*1500、800*700、1250*1200底纵梁〔mm1200*2010、1200*2230、1200*1100顶横梁〔mm1200*2800中横梁〔mm2500*1500底横梁〔mm1200*1910中柱〔mm700*1200、400*12002.4主要工程量本车站主要涉及到的砼按照不同的部位从C20到C50不同等级,部分有抗渗要求,钢筋采用HPB300和HRB400级别,预埋件采用Q235、Q345级钢,具体工程量详见表2.4-1所示：表2.4-1车站主要工程数量表材料名称等级使用部位单位工程数量总量混凝土C20底板垫层m³1760.432362.4C35中板〔梁、端头及车站局部下沉回填、临时挡土墙5313C35〔P8顶板〔梁、底板〔梁、侧墙23729C50框架柱、顶板临时盾构孔、临时出土孔后浇结构1560钢筋HPB300、HRB400、Q235、Q345t9456.3.施工部署3.1主体结构总体施工本车站主体结构共计分21段,标准段主体结构施工共计分5次完成,侧墙处纵向设置4道施工缝,车站内部结构及预留口封堵施工待盾构施工完成后进行,具体工序划分详见图3.1-1所示,结构分段图详见附图1所示,从车站小里程往大里程施工。图3.1-1主体结构总体施工程序图3.2工期计划大墩站总长473.6m,车站划分21段,车站先进行一期主体结构施工,本工程主体结构施工计划从2017年4月20日开始,2018年5月1日完成全部主体结构混凝土浇筑,工期指标详见表3.2-1《大墩站施工工期进度指标》。表3.2-1大墩站施工工期进度指标序号项目工期指标备注1底板及底梁7d工期指标代表每段结构钢筋及砼施工平均工期指标,养护龄期单独考虑2负二层中柱2d3负二层侧墙、中板及中纵梁10d4负一层中柱2d5顶板及侧墙10d3.3施工准备3.3.1组织机构施工组织机构如图3.3-1所示：图3.3-1施工组织机构图3.3.2人员准备建立现场管理组织机构,现场配置项目经理、项目书记、项目总工各1名,安全员3名,质检员、试验员各1名,现场技术员3名。现场施工人员、安全管理人员、特种作业人员配置计划分别见表3.3-1和表3.3-2:表3.3-1施工人员配置表序号班组名称工作内容人数1砼凿除班组连续墙顶、侧面砼凿除,清理基槽82防水班组底板、侧墙、顶板防水施工43钢筋班组钢筋加工、绑扎,施工缝处理564模板班组模板安装、拆除,支架搭设、拆除585砼班组砼浇捣、养护、缺陷修复206钢支撑班组钢围檩电焊、支撑安装、拆除57接地网班组网槽开挖、回填,接地棒钻孔,焊接48杂工班文明施工289杂项班测量、电工、机修、设备司机等8合计//191表3.3-2专职安全管理人员及特种作业人员配置表序号人员职位人数1专职安全员3合计3特种作业人员计划表：序号特殊工种工作内容人数1门吊司机材料、钢支撑吊装22电焊工结构钢筋焊接163电工配电34吊车司机材料、吊装25司索工指挥46架子工支架搭设24合计//553.3.3机械设备准备机械设备配置计划见表3.3-2所示。表3.3-2高支模施工机械配置表序号机械名称单位数量备注1龙门吊台115T2汽车吊台225T3履带吊台150T4泵车台15水泥罐车太106空压机台67电焊机台12交流8氧气焊套49钢筋切断机台610弯曲机台411木工圆锯台412木工刨床台414电手钻把1615直螺纹加工机套416振动棒台123.3.4材料准备根据施工组织设计提前租赁或购买施工材料：支架钢管、扣件、可调拖撑、木方、钢模、木模板等材料,进场材料并按指定位置堆放整齐。根据我部对市场调查了解,并进行试验检测,钢管支架壁厚均在3.0~3.5mm,计算壁厚为3.0mm。所需材料共配置6个节段,即约100m主体结构。材料配置计划见下表3.3-3：表3.3-3高支模施工材料配置表序号成品名称规格数量备注1钢管φ48mm×3.0mm930吨Q2352木模板1220mm×2440mm2950m2采购3可调托座KTC-758000个租赁4可调底座KTC-758000个租赁5扣件十字扣25000个租赁万向扣10000个租赁接头扣8000个租赁3.3.5技术准备施工前应完善技术资料准备和审批,应具备主体结构、预埋件、防水、综合接地等施工图并完成图纸会审工作。完善施工方案进行逐级审批,同时进行专家论证。施工现场各级人员必须认真学习图纸、会审记录、施工方案和施工规范等技术文件,做好安全技术交底工作,减少和避免施工误差。3.3.6场地布置大墩站主体结构施工过程中,可结合基坑土方开挖施工场地布置,利用东、西侧施工便道作为主干道,材料垂直运输主要使用汽车吊。吊行走轨线沿外侧导墙布置,利用车站主体西宽敞场地堆放钢管、支架、模板等材料,以及设置钢筋存放场和加工场地。大墩站主体结构施工场地布置图详见附图2。4.车站主体结构模板支架方案4.1车站主体结构施工顺序车站结构为现浇钢筋混凝土框架结构,为保障高效率施工,充分利用现场资源,使施工生产有条不紊的进行,在满足施工图及技术规范要求下,采用平行流水施工作业,主体结构施工与开挖、支撑作业平行同步推进。具体方法就是遵循"竖向分层,纵向分段,从下至上"的施工原则。4.1.1纵向施工段划分大墩站主体结构长度473.6m,纵向划分成21个段施工,分二期进行施工,其中一期部分划分4个施工段,自北往南施工；二期划分17个施工段,自南北两端往中间推进,大墩站施工段划分详见附图1《大墩站主体结构施工分段图》。4.1.2水平分层划分根据侧墙采用高大模板支架施工进行划分。划分原则：水平施工缝设置在底板、中板、顶板腋角以上及以下位置不小于200mm。大墩站标准段的二层结构〔站台层、站厅层,具体施工工序详见表4.1-1所示,车站轨顶风道、站台板、楼梯等站内结构需要等主体结构施工完成、盾构机施工完成后在进行施工。表4.1-1标准段主体结构施工工序步序图示说明第一步：接地网、垫层施工基坑开挖至基底底部,人工清槽,基底验槽先施工接地网,后浇筑垫层。基坑开挖一块,浇注一块,平板振捣棒捣固,人工抹平。第二步：底板、底板纵梁施工先施工底板防水层,后施工底板及底板梁。混凝土从短边开始,沿长边方向浇注,分层浇筑,振动棒振捣。施工缝位于底板腋角上300mm。第三步：站台层中柱施工拆除第三道支撑,施做站台层中柱和侧墙。第四步：站台层剩余部分侧墙、中板、中板中纵梁施工施工站台层中板及中板中纵梁。中纵梁分层浇筑,中板达到设计要求强度后拆除倒撑；采用插入式振动棒振捣,顶面人工抹光。施工缝在中板上200mm。第五步：站厅层侧墙、立柱施工拆除第二道支撑,清理地连墙基面、施作侧墙防水层,施工站厅层侧墙、立柱。立柱、侧墙分层浇筑,采用插入式振动棒振捣。施工缝位于顶板腋角下300mm。第六步：顶板、顶板纵梁施工顶板、注意做好预留洞口及预埋件,浇筑时,顶板纵梁分层浇筑,顶面人工抹光。第七步：覆土回填施工顶板防水层,浇筑冠梁和顶板间微膨胀混凝土,拆除第一道支撑,覆土回填。4.2模板支架总体设计方案4.2.1支架设计〔1车站主体结构模板支架系统基本设计方案采用碗扣式钢管<Φ48*3.5mm>支撑架作为支撑系统,碗口节点由立杆、横杆、上碗口、下碗口、横杆接头、限位销组成,节点详图如4.2-1所示：图4.2-1碗扣节点构成〔a连接前；〔b连接后。中板、顶板、立柱、梁、侧墙、立柱均采用木模板〔16mm厚作为模板面板。〔2碗扣式满堂钢管支撑架间距布置顶板立杆横向间距为900mm,纵向间距600mm,水平杆步距1200mm；中板立杆横向间距为900mm,纵向间距900mm,水平杆步距1200mm；中纵梁、顶纵梁下支撑体系,立杆横向间距600mm,纵向间距600mm,水平杆步距1200mm。〔3扫地杆设置底层纵、横向水平杆作为扫地杆,距离地面高度不大于400mm。〔4剪刀撑设置剪刀撑采用Q235钢管<Φ48*3.0mm>,与碗扣支架采用扣件连接,模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；剪刀撑斜杆与地面的倾角控制在45°~60°之间,每道剪刀撑宽度不应小于4跨,且不应小于6m；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑,相邻面剪刀撑跨度间距不大于4.5m,水平剪刀撑设置3道,间距不大于4.8m,外侧立面的两端各设置一道剪刀撑,并应由底至顶连续设置；上下各道剪刀撑之间的净距不应大于6m；剪刀撑斜杆可采用对接扣件,也可采用搭接。如采用对接扣件方法,则对接扣件应交错布置；如采用搭接连接,搭接长度不应小于1m,并应等间距设置3个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。〔5可调螺杆设置要求立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.65m,插入立杆长度不小于150mm。4.2.2模板设计考虑大墩站工期紧,考虑模板不周转施工,结合功效、经济综合考虑,拟定用分别使用以下模板施工。〔1侧墙钢模板设计本方案标准段侧墙模板采用1500mm×1250mm×8mm平面钢模板,施工时两块钢模板上下拼装,钢模板外侧均匀布置三角桁架支撑体系,桁架底部通过斜向锚筋与地面连接固定。三脚架高度8.3m〔本站实际利用高度5m,腿长5.3m,间距0.75m,底板浇筑时预埋Φ28螺栓,三角架一个脚用2×14＃槽钢锁住预埋的φ28螺纹钢螺栓,另一个脚用槽钢延伸撑住地面,中间用两个高强螺栓调节顶住中板、底板；每榀三角形的斜边用图4.2-2三角架立面图定型钢模板加工见下图：图4.2-3定型模板加工示意图〔2顶板、中板模板设计模板采用16mm厚木模板,木模板长度2440mm,宽度1220mm；顶板次楞采用100×100mm木方,主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,次楞间距300mm,主楞间距900mm；中板次楞采用100×100mm木方,主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,次楞间距300mm,主楞间距900mm。〔3上翻梁、下翻梁模板设计：顶梁模板采用16mm厚木模板,次楞采用100mm×100mm方木,间距为200mm；主楞双拼Φ48×3mm钢管,间距为600mm。中梁底采用16mm厚木模板,次楞采用100mm×100mm方木,间距为300mm；主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,间距为600mm。〔4柱模板设计模板采用16mm厚木模板；后背木楞采用100×50方木,间距为300mm；外楞〔柱箍采用双拼Φ48×3钢管,间距600mm。每个施工段中板、顶板模板制作及满堂架搭设时,应多搭设2米,作为工作平台和端模支撑使用。标准段模板及支架采用材料规格、布置间距如下：表4.2-1标准段模板及支架采用材料规格使用位置规格间距备注顶板模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm木方300mm主楞双拼Φ48×3mm钢管900mm可调托座KTC-75900×600mm钢管φ48×3.5mm钢管900×600mmQ235中板模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm木方300mm主楞双拼Φ48×3钢管900mm可调托座KTC-75900×900mm钢管φ48×3.5mm钢管900×900mmQ235顶梁模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm方木200mm主楞双拼Φ48×3mm钢管600mm可调托座KTC-75600×600mm钢管φ48×3.5mm钢管600×600mmQ235中梁模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm方木200mm主楞双拼Φ48×3mm钢管600mm可调托座KTC-75600×600〔900mm钢管φ48×3.5mm钢管600×600〔900mmQ235中柱模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm竹胶板次楞50×100mm方木300mm柱箍双拼Φ48×3mm钢管+对拉螺杆600mm斜撑φ48×3mm600mmQ235备注剪刀撑采用钢管扣件每步与立杆连接。4.3模板支架构造要求4.3.1支架构造要求〔1支撑体系采用碗扣式脚手架。脚手架钢管进场后,对钢管、扣件、可调托座进行检查验收,检查外观质量并检查合格证,不合格产品不得使用。〔2当底板或中板砼强度达到2.8Mpa时,方可开始搭设脚手架。〔3立杆的上碗扣应能上下串动、转动灵活,不得有卡滞现象。〔4立杆与立杆的连接孔处应能插入φ10mm连接销,碗扣节点上应在安装1～4个横杆时,上碗扣均能锁紧。〔5可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm,可调托撑钢板厚度不得小于5mm。〔6可调底座及可调托撑丝杠与调节螺母啮合长度不得小于6扣,插入立杆内的长度不得小于150mm。表4.3-1脚手架允许偏差与检查方法序号项目允许偏差〔mm检查方法1步距±20尺量2纵距±50尺量3横距±20尺量4立杆垂直度±15<2m高度内>尺量〔7模板支撑架底层纵、横向水平杆作为扫地杆,距地面高度应小于或等于400mm,立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆三端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.65m。〔8剪刀撑、斜杆钢管与碗扣钢管采用扣件连接时,扣件固定在立杆上,扣件的拧紧扭矩控制在40~65N•m。〔9当立杆间距小于或等于1.5m时,模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑,其间距应小于或等于4.5m。〔10剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45o～60o之间,斜杆应每步与立杆扣接。〔11当模板支撑架高度大于4.8m时,顶端和底部必须设置水平剪刀撑,水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。〔12模板下方应放置次楞与主楞,次楞与主楞应按受弯杆件设计计算。支架立杆上端应采用U形托撑,支撑应在主楞底部。〔13连墙件采用箍柱法连墙件,即在柱子模板拆除后,用四根短钢管和四个扣件将砼柱箍住,并通过一根长钢管与脚手架立杆连接的方法,为了保护柱子的表观质量,在安装连墙件前先在砼柱棱角安装槽钢或柔性垫块,见下图。图4.3-1连墙件安装平面图与立面图图4.3-2柱箍法连墙件安装实物图4.3.2模板构造要求〔1模板及其支架在安装过程中,必须设置有效防倾覆的临时固定设施。〔2现浇钢筋混凝土梁、板,当跨度大于4m时,模板应起拱；当设计无具体要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。〔3施工时,在已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件,不得随意拆除或移动。〔4当模板安装高度超过3.0m时,必须搭设脚手架,除操作人员外,脚手架下不得站其他人。〔5现场拼装柱模时,应适时地按设临时支撑进行固定,斜撑与地面的倾角宜为60°,严禁将大片模板系于柱子钢筋上。〔6待四片柱模就位组拼经对角线校正无误后,应立即自下而上安装柱箍。〔7当采用预拼装的大块墙模板进行支模安装时,严禁同时起吊两块模板,并应边就位、边校正、边连接,固定后方可摘钩。〔8对拉螺栓与墙模板应垂直,松紧应一致,墙厚尺寸应正确。4.4侧墙模板及支架负二层侧墙模板在拆除第三道支撑后采取一次安装、一次浇筑的方式进行施工,待该部分侧墙施做完毕后,继续往上安装模板支架至中板倒角下200mm位置,最大浇筑高度为5.64m。负一层侧墙采取一次安装、一次浇筑的方式进行施工,一次性最大安装及浇筑高度达到3.9m。本方案标准段侧墙模板采用1500mm×1250mm×8mm平面钢模板,最高浇筑混凝土高度为5.64m,施工时两块钢模板上下拼装,钢模板外侧均匀布置三角桁架支撑体系,桁架底部通过斜向锚筋与地面连接固定。侧墙钢模板支架系统如图4.4-1所示：作业平台作业平台图4.4-1侧墙钢模板支撑加固大样图浇注底板时,在侧墙根部预埋钢筋,对侧墙模板进行拉脚。底板上预埋φ25螺纹钢地锚,为侧墙设置对地斜撑支点。4.5中板、顶板模板及支架中板、顶板模板设计：顶板采用16mm厚木模板,木模板长度2440mm,宽度1220mm；顶板次楞采用100×100mm方木,主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,次楞间距300mm,主楞间距900mm；中板采用16mm厚木模板,次楞采用100×100mm方木,主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,次楞间距300mm,主楞间距900mm。中板、顶板支架设计：支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架,立杆纵向间距600mm〔中板为900mm,横向间距为900mm,水平杆步距1200mm。模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑,其间距不大于4.5m。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。4.6下翻梁模板及支架下翻纵梁模板支架施工参数：上翻梁、下翻梁模板设计：顶梁模板采用16mm厚木模板,次楞采用100mm×100mm方木,间距为200mm；主楞双拼Φ48×3mm钢管,间距为600mm。中梁底采用16mm厚木模板,次楞采用100mm×100mm方木,间距为300mm；主楞采用双拼Φ48×3mm钢管,间距为600mm。侧模采用16mm厚木模板,次楞采用50×100mm,垂直梁方向布置,间距300mm,主楞采用双拼φ48×3mm钢管,平行梁方向布置,间距600mm,通过顶层扣件水平杆对撑及M14螺栓对拉固定。下翻梁支架设计：支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架,分2种情况：梁截面高度小于等于1200mm的情况：立杆纵向间距900mm,横向间距为600mm,水平杆步距1200mm。梁截面高度大于1200mm的情况：立杆纵向间距600mm,横向间距为600mm,水平杆步距1200mm。下翻梁模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑,其间距不大于4.5m。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。下翻纵梁尺寸的模板支架细部设计具体详见图4.6-1所示。图4.6-1下翻梁支模大样图4.7倒角模板及支架倒角分为上翻梁腋角、底板上部腋角、顶板和侧墙间倒角、中板和侧墙间倒角。其中上翻梁及底板上部腋角,主要考虑模板抗浮,采用拉杆固定,下部拉杆可与底板钢筋主筋进行焊接固定,如图4.7-1所示：图4.7-1上翻梁模板详图顶板和侧墙间倒角、中板和侧墙间倒角采用扣件式脚手架结合满堂支架形成支撑体系,立杆采用直径φ48壁厚3mm钢管,在倒角处增加两根钢管支撑在处底模板进行加固。倒角模板加固图如下所示：图4.7-2板、墙下倒角模板加固图倒角位置处通过垫塞三角木楔进行找平,以利于顶托和底托支撑。处理措施如图4.7-3所示：图4.7-3倒角不平整处理措施4.8立柱模板及支架①模板采用1220*2440*16mm木模板,背肋采用截面尺寸50*100方木,间距600mm。②柱栓采用双拼φ48钢管,间距600mm,采用M14对拉螺栓。③立柱支架主要在柱四周采用斜杆进行固定,在立柱的每个面设置4道双排斜杆,斜杆底部采用φ25螺纹钢设置地锚,底部底托顶在地锚上。在立柱模板外边缘底部设置固定锚筋。④每柱四片模板,四角相邻两块柱模宜采用企口连接,模板安装时,沿柱模板边线外2mm粘贴海绵条进行密封。⑤面板与方木背楞通过3.4×70钢钉连接,间距30cm。局部面板接宽部位用100×100方木压缝,在模板下口竖向背楞之间加钉横向短方木,以防止扉边。⑥每片模板上设两个吊环,对称布置。支梁底、顶板模时,将模板的边和柱、墙相交,以保证阴角顺直。⑦第一片模板安装就位后,设临时支撑或用8#铅丝与柱主筋绑扎临时固定,然后依次将其余三片模板就位,并做好支撑。⑧自下而上按详图要求设置柱箍,校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线,并做好支撑。⑨为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜,在距柱边1200mm板内埋设地锚〔用25钢筋,模板就位后,柱模每边设2根拉杆,固定在楼板预埋钢筋环上,用铅坠吊线控制,用花篮螺栓校正柱模垂直度。沿竖向每边设两道斜撑,保证模板的整体刚度、稳定性。现场支模时如出现背楞与柱箍之间有缝隙,可将扁钢或木楔子塞入缝中。4.9端墙模板及支架4.9.1端墙模板支架盾构井南北端墙现浇混凝土侧压力没有支护反力基础,是混凝土现浇支护控制的重点。端墙侧模板计划采用钢模板+局部木模板对撑。端头侧墙木模板设计：采用厚度为16mm的竹胶板,次楞为100mm×100mm方木,次楞间距为300mm,主楞2根Ф48双拼钢管,间距为600mm,模板支撑采用Ф端头侧墙钢模板设计与标准段侧墙相同,不再赘述。在端墙及标准段处支架设置钢管斜撑,与碗扣件脚手架采用扣件连接,在侧墙、〔底板预埋φ25螺纹钢筋,间距450mm,钢筋前设置通长方木,钢管斜撑底部抵住方木,以抵消侧墙砼侧压力及倾倒混凝土产生的压力。4.9.2洞门钢环模板支架体系大墩车站共计2个洞门,在施工端头井墙过程中提前预埋洞门钢环,每环洞门钢环分解成4块预埋,浇筑底板时预埋底部1块,浇筑侧墙过程中预埋其余3块。洞门钢环采用10mm钢板预制加工而成,外部设置10mm钢环板,为盾构后期预埋洞门密封装置使用。内部钢环宽度与结构侧墙宽度一致,均为700mm,内部钢环板作为结构端墙模板。钢环与结构侧墙采用φ16螺纹钢预埋连接,间距300mm,锚固深度为500mm。钢环内模板支撑体系采用I20工字钢作支撑,钢环内部设置2道支撑,支撑内外间距为500mm,内外侧支撑距离洞门钢环边缘不小于100mm,工字钢之间及工字钢与钢环均采用焊接形式。钢环支撑体系具体详见图4.9-2所示。图4.9-2洞门钢环支撑体系布置图4.10预留洞口模板及支架预留孔洞模板采用16mm厚木模板,次楞采用100×100mm间距200mm,主楞采用双拼φ48×3mm钢管间距600mm,通过顶层扣件水平杆对撑固定,单块侧模底部必须设置对撑,对撑步距不得大于600mm,纵向对撑间距同横向立杆间距,横向对撑间距同纵向立杆间距。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。小里程盾构吊出井预留洞口模板支架布置如图4.10-1所示,图4.10-1盾构吊出井预留洞口模板支架布置横断面图图4.10-2盾构吊出井预留洞口模板支架布置平面图4.11模板支架搭设质量要求4.11.1施工方法〔1施工准备脚手架施工前必须制定施工设计或专项方案,保证其技术可靠和使用安全。经技术审查批准后方可实施。脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。对进入现场的脚手架构配件,使用前应对其质量进行复检。构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上,清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通,不得有积水。脚手架搭设场地必须平整、坚实、排水措施得当。〔2地基与基础处理本车站满堂支撑架系统地基均为混凝土底板,地基不需要进行特别处理。脚手架基础经验收合格后,应按施工设计或专项方案的要求放线定位。〔3满堂支撑架搭设每个施工段支架搭设时,施工段两侧应多搭设2m,作为工作平台及端头模板支撑,同时设置临边防护措施。局部基底不平整位置采用底座和垫板垫平,底座应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨,厚度不小于50mm的木垫板；底座的轴心线应与地面垂直。支撑架搭设应按立杆、横杆的顺序逐层搭设,每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；横杆间水平度应≤L/400。支撑架的搭设应分阶段进行,两个阶段间的搭设高度落差不大于两个步距,满堂支撑架搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。脚手架搭设到顶时,应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收,及时解决存在的结构缺陷。倒撑、降水井等特殊部位支架立杆与倒撑、降水井冲突时,可适当增加立杆间距〔600mm纵向间距可调整为900mm,同时对水平杆间距加密至600mm,以增加局部立杆稳定性,水平杆步距若与倒撑冲突,可调整水平杆位置,在倒撑部位对支架水平杆进行加密,加密间距为600mm。4.11.2施工工艺要求〔1模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂,铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆,相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。〔2支架系统连接应牢固稳定。〔3顶板〔中板结构施工先搭设满堂支撑架后,在立杆上放置可调托座,在可调托座上铺设主楞钢管,钢管不得出现悬臂,应在托座处错位搭接；然后在钢管上铺设次楞钢管,钢管不得悬臂,应在立杆处交叉搭接,最后在木方上铺设木模板,木模板与木模板采用铁钉连接、固定。可调托座预留10～20mm沉落量。〔4模板搭设时设置一定预拱度,起拱高度为梁、板跨度的1/1000~3/1000。4.11.3模板、支架的检查与验收〔1施工前检查验收①构配件进入现场应具备以下证明资料a.主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；b.供应商应配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告；②构配件进场应重点检查以下部位质量a.钢管壁厚〔≥3.0mm、焊接质量〔应饱满、不得夹砂、未焊透、咬肉、裂纹、外观质量；b.可调底托〔壁厚≥6mm和可调托撑材质〔壁厚≥5mm及丝杆直径、与螺母配合间隙〔≥6扣等。〔2施工中检查验收支架模板验收必须分层、分段验收,施工的检查验收必须执行三检制即：工程完工后班组自检,自检合格后报管段工程师检查,管段工程师检查合格后报监理工程师检查签认。上道工序未检查验收通过之前严禁进入下道工序的施工。预埋件安装、空洞预留位置应准确,不得缺失、偏位。模板、预埋件、预留孔允许偏差如下表：表4.11-3模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项目允许偏差〔mm检查频率检验方法1轴线位置5同一检验批内应抽查构件数量的10％,且不少于3件用尺量2相邻两板表面高低差刨光模板2用尺量不刨包模板33表面平整度刨光模板3用2cm直尺检验不刨包模板54模内尺寸柱梁+4,-5用尺量5层高垂直度≦5m6经纬仪或吊线、用尺量>5m86预留孔洞中心位置3用尺量7底模上表面其它标高±5用尺量8预埋件钢板联结板等中心线位置3用尺量平面高度2用尺量螺栓锚筋等中心线位置2用水准仪测量外露长度+10,0用尺量支架验收主要项目允许偏差如下：〔1支架立杆搭设间距允许偏差应为±50mm。〔2支架单根立杆搭设垂直度允许偏差应为3‰。〔3支架纵轴平面位置允许偏差应为L〔结构跨径/1000且不得大于30mm。〔4支架钢管底部与地基的接触面上应保持平整。4.12支架拆除4.12.1模板及支架拆除程序〔1模板拆除程序,按先支的后拆,后装的先拆,先拆非承重部分原则进行。〔2在主体结构顶板施工完成并达到设计或规范允许的强度前不得拆除对应顶板下层结构的支架体系。〔3满堂支架拆除顺序为：托座→模板→剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。〔4车站满堂支撑架必须待中板、顶板结构混凝土强度达到100%后方可拆除。〔5结构拆模时间控制原则：不承重侧墙模板,在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除；承重结构顶板和梁,跨度在2m及其以下的强度达到50％、跨度在2～8m的强度达到70％、跨度在8m以上的强度达到100％时方可拆除。〔6在进行模板拆除时需检验强度达到预定要求,监理收到相关检验资料并审批通过后方可拆除。4.12.2模板及支架拆除的技术及安全要求〔1梁和板模板拆除,混凝土强度应满足下表要求：表4.12-2现浇结构拆模时所需混凝土强度表项次结构类型结构跨度<m>达到设计混凝土强度的百分率<%>1板≤2＞2,≤8＞850751002梁,拱,壳≤8＞8751003悬臂构件-100〔2非承重模板<墙、柱、梁侧模>拆除时,结构混凝土强度宜不低于2.5Mpa,以能保证砼表面及棱角不受损坏。〔3脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。〔4脚手架拆除时必须划出安全区,设置警戒标志,派专人看管。〔5拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。〔6拆除作业应从顶层开始,逐层向下进行,严禁上下层同时拆除。〔7拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面,严禁抛掷。〔8脚手架采取分段、分立面拆除时,必须事先确定分界处的技术处理方案。〔9拆除的构配件应分类堆放,以便于运输、维护和保管。4.13施工缝及堵头处理①板施工缝模板施工方法施工缝处堵头模采用50mm方木条锯齿加工〔见图4.13-1所示,齿距按设计受力主筋间距制作,木条背后采用间距300mm的Φ20钢筋与结构主筋焊接加固支撑,木条固定时必需保证施工缝平直,且与止水带连接紧密避免漏浆。图4.13-1施工缝处堵模示意图图4.13-1施工缝处堵模示意图②外侧墙、底板、中板分仓堵头模板主要施工方法：在分仓施工时,侧墙存在堵头情况。堵头模板用多层收口网封住,然后采用100×100mm方木,采用Φ22300的钢筋横拦,钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接。4.14围护结构支撑拆除4.14.1钢支撑拆除底板混凝土达到设计强度且倒撑达到设计强度→对将拆除的上层支撑预加轴力→逐级释放支撑轴力→取出楔块→起吊钢支撑→拆除该段钢围檩→拆除三角支架〔1在结构施做完毕后待强度等级达到设计强度后方可拆除、解体。〔2在拆除钢支撑时,应逐级释放轴力,应避免瞬间预加轴力释放过大而导致结构局部变形、开裂；使用50t履带吊,避免在起吊时碰撞结构,损坏侧墙及底板的钢筋,做好对结构混凝土及侧墙钢筋钢筋的保护。钢支撑拆除方法：吊装液压顶至活络端逐渐加力,施加预应力至设计支撑轴力后,采用铁锤敲打方式将铁块〔钢楔子取出。主机卸除压力后,信号工通知吊机司机吊离钢支撑。〔3拆除钢围檩时,用龙门吊吊住钢围檩上预留吊孔,施工人员将与其相邻的钢围檩连接钢板切割后进行吊装。〔4三脚架拆除时,用履带吊吊住,卸下固定三脚架的螺栓,而后进行吊走。〔5钢支撑拆除时,持续对围护结构变形进行监测,具体监测方法参考监测专项方案。4.14.2混凝土支撑拆除混凝凝土支撑、腰梁切除采用绳锯分段切割机械吊装的方法施工,浇筑支撑混凝土及腰梁前应预埋吊环或者预埋PVC管。吊环采用HPB300级钢筋加工,直径25mm,PVC管直径2cm。对于每个分段单元吊环应对称布置,吊环可与结构主筋进行焊接。吊环间距腰梁按照2m均匀布置,支撑梁按照分段单元长度对称布置。吊装已切除的混凝土块应采用50t履带吊进行,每个单元块原则上控制其质量不大于10吨,米字撑由于结构异形,其分段重量最大不得超过12吨。若采用其他机械吊装应单独进行吊装验算。4.15降水井封堵按照每隔60m预留1口降水井待结构压顶梁完成后进行后期封堵。其余降水井在车站底板施工完成后,且底板强度满足要求后即可进行封堵。降水井封堵采用10mm直径600mm钢管进行接长,底部设置2道止水钢板,垫层和底板结构各设置一道,在底部位置处止水钢板上下均设置2道雨水膨胀止水条,钢板与钢管必须满焊,防止地下水渗出。封堵施工图如下。图4.15-1降水井封堵防水施工图〔1封堵施工流程：开挖到指定标高→固定封堵钢管〔止水钢板提前焊接→垫层下方填埋碎石→浇筑垫层→铺设防水卷材及加强层→钢管外侧涂刷防水涂料→粘贴止水带→施工底板→割除伸出底板部分降水井、钢管〔底板下2cm→降水井底部填充80cm厚黏土球〔封堵前→焊接内部钢环、预埋注浆管→粘贴止水条→降水井注浆→注浆管注浆实现最终封堵。〔2封堵钢管制作a>钢套管采用热轧无缝钢管〔厚10mm制作,套管高度为1.3m<1.4m>,钢管直径为60cm,下端穿过垫层底10cm,上端高出底板20cm。在钢套管的外侧两道止水钢环〔分别位于垫层、底板中心层高位置处,套管内侧一道止水内环。b>根据钢套管外径,选择不小于4mm厚的钢板加工止水钢板和内部止水钢环,具体尺寸见下图。c>外部止水钢板提前焊接在封堵钢管上预埋,内部止水钢环待到最终封堵前焊接,焊接采用单侧满焊。〔3其他注意事项a注浆管需伸入降水井底部。b钢管外侧涂刷1mm聚氨酯涂料,并按图布置遇水膨胀止水带。c降水井内部采用C40微膨胀防水砼进行封堵,混凝土振捣密室,待砼强度达到要求后,预埋注浆管道进行最终的注浆封堵。图4.15-2止水钢板、钢环平面图.5.模板支架预压5.1支架预压5.1.1支架预压目的根据施工需要,支架体系搭设完毕后,应进行支架体系的堆载预压。计算支架沉降量的计算公式均是近似的,精度有限；通过预压后可消除非弹性变形,得出弹性变形的较准确数值。为所施工的结构物更接近于设计提供了有利条件,并保证了施工期间的结构安全。预压期间测量人员按设置的观测点逐级加载后进行测量复核并做好记录,待荷载卸下后,再对原测设点的历次观测记录,进行分析、比较后,计算出支架受压后的压缩变形。压缩变形包括两种：永久变形和弹性变形。对于永久变形经过预压试验后,即可抵消,不至于使主体结构浇筑后造成裂缝。而对于弹性变形,可根据测量结果在支架支设模板时适当抬高底模标高,以消除弹性变形的影响,保证层板浇筑后标高能达到设计高度。5.1.2预压试验的内容本标段所用钢管脚手架地基均为砼,支架选用碗扣式脚手架,预压内容为支架预压。5.1.3预压荷载〔1在计算支架预压荷载时,应将预压支架上荷载划分成若干单元,单元划分应根据上部结构荷载分布形式确定。〔2每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍,预压荷载在每个单元内宜采用均布形式。〔3上部结构截面形式变化较大处单元划分宜加密,使单元内实际荷载强度的最大值不超过该单元内荷载强度平均值的10％。5.1.4预压方法〔1选取一个作为预压试验段进行预压,其余节段的支架下沉量、弹性变形和非弹性变形参考该段的数值,可不进行预压。〔2支架预压范围应为上部结构的实际投影面。〔3预压材料选用原材料钢筋,预压材料的堆码按设计现浇板的自重和分布形式堆放,支架预压加载过程宜分为3级进行,依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。〔4施工前,原材料钢筋逐件逐层采用履带吊吊装到位,并按结构顶板结构形式合理布置钢筋数量,纵向加载时,应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时,应从结构中心线向两侧进行对称布载。〔5每级加载完成后,应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时,方可继续加载。支架监测内容及测点布置详见后面章节。〔6支架预压满足本方案支架预压验收条件规定后可一次性卸载,支架两侧应对称、均衡、同步卸载。5.1.5预压安全措施〔1支架预压施工前,应进行详细的安全技术交底,落实所有安全技术措施和人身防护用品。〔2应制定支架预压荷载吊装方案,吊装时应有专人统一指挥,参与吊装的人员应有明确分工。〔3吊装作业前必须检查起重设备各部件的可靠性和安全性,并进行试吊。〔4荷载吊装时应采取必要措施防止吊装物撞击支架造成支架破坏。〔5加载材料应做好防水措施,防止被水浸泡后加载重量变化。5.2预压监测5.2.1观测内容〔1支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。〔2支架预压中应测量下列标高,记录表格应符合规定：1加载之前测点标高ho；2每级加载后测点标高hj；3加载后间隔24h测点标高hi；4卸载6h后测点标高hc。5.2.2测点布置〔1当结构跨径不超过40m时,沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时,纵向相邻观测断面之间距离不的大于10m；〔2每个观测断面上的观测点应不少于5个,且对称布置,纵梁位置需布置1个点；〔3每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。5.2.3监测记录〔1预压变形观测应采用水准仪,水准仪应按《水准仪检定规程》JJG425检定；〔2预压变形观测宜采用三等水准测量要求作业。〔3支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：①所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；②在支架搭设完成之后,预压荷载施加之前,测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；③每级荷载施加完成之后,记录各测点的标高,计算前后两次沉降差,当各测点前后两次的支架沉降差满足本方案5.15.4的规定时,可以施加下一级荷载；④全部荷载施加完毕后,每间隔24h观测一次,记录各测点标高；当支架预压符合本规程8.2.2条验收规定时,可进行支架卸载；⑤卸载6h后观测各测点标高,计算前后两次沉降差,即弹性变形；⑥计算支架总沉降量,即非弹性变形。〔4观测工作结束后,应提交以下资料：①观测点布置图；②沉降观测表。5.3预压验收5.3.1验收条件〔1满堂支架预压验收应由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责人和业主现场代表共同参与进行验收。〔2验收应提交支架设计方案、施工区域地质勘察报告、预压施工专项方案、观测点布置图、沉降观测表及参加单位认为需要的其它资料。5.3.2验收标准支架预压的验收应首先核对现场加载荷载与本方案规定的预压荷载是否相符,经确认后方可进行后续验收工作。预压验收应满足下列要求之一：①各测点沉降量平均值小于1mm；②连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。6.模板支架监测6.1监测项目高大模板支撑系统在混凝土浇筑过程中和浇筑后一段时间内,由于受压可能发生一定的沉降和位移,如变化过大可能发生垮塌事故。为及时反映高支模支撑系统的变化情况,预防事故的发生,需要在混凝土浇筑过程及浇筑完成一段时间内对支撑系统进行沉降、位移监测。6.2测点布置6.2.1基准点的布置〔1水平位移监测基准点的布置基准点的位置,对水平位移监测起到决定性的作用,应布设监测区域以外便于观测、不易破环的地方。根据现场实际情况,选取远离监测区域约30m以外测量控制点,作为基准点,基准点要周期性复核。〔2沉降监测基准点的布置根据现场实际情况,选取远离监测区域约20-50m以外结构施工的标高控制点作为基准点,基准点要周期性复核。6.2.2监测点的布设每个监测剖面布设2个支架水平位移监测点和3个支架沉降观测点。支架监测点布置在支架顶部,监测点一旦确定后,一般情况下不得任意改变,以免造成混乱和增大误差。〔1支架水平位移监测点的布设水平位移监测点拟采用小反射棱镜或反射片作标志。在支架立柱上部固定监测标志,并用红漆编号。布点位置见图6.2-1。〔2支架沉降监测点的布设支架沉降监测点一般选在截面积较大的大梁中部,且为汇交梁受力较大的位置。在最顶上的支架,由施工单位用短钢管横担垂直引下一钢管,钢管上端固定,下端不落地不固定。再在钢管下端固定一段约1m长的钢尺作为观测尺。图6.2-1水平位移、沉降点布置观测图6.3监测方法6.3.1支架水平位移监测水平位移的监测方法拟采用极坐标法。极坐标法：根据实际情况拟采用极坐标法进行水平位移的监测。对工作基点的稳定性检查可采用后方角度〔距离交会校核。极坐标法和后方交会法,外业采用LeicaTS60I0.5"R1000全站仪进行监测,必须符合规范要求。监测系统对监测数据进行改正、平差计算,然后生成各种报表和变形曲线、变形速率及变形预报。极坐标法是利用数学中的极坐标原理,以两个已知点为坐标轴,以其中一个点为极点建立极坐标系；测定观测点到极点的距离,测定观测点与已知坐标轴的角度,计算出观测点的坐标。6.3.2支架沉降监测沉降点的观测方法：在基准点上立标尺作为后视尺,固定在观测点上的钢尺作为前视尺。用水准仪分别对后视尺和前视尺进行读数,同一个点相邻两期的后尺读数之差减去前尺读数之差即得观测点的沉降量。6.4监测频率浇筑前观测二次；浇筑时,每隔1小时观测一次；浇筑完成后,前三天每天观测一次,第六天观测一次,监测浇筑段观测次数约10次。6.5监测报警值〔1水平位移预警值10mm；〔2挠度预警值5mm。6.6监测小组成员及监测仪器〔1监测人员配置情况见下表表6.6-1监测人员配置情况表序号姓名本项目职务备注1刘建强测量主管2郑壁鑫测量员3全昌宁测量员〔2监测设备投入见下表。表6.6-2监测设备投入情况表序号设备名称数量备注1全站仪12水准仪17.施工质量保证措施7.1质量管理组织机构及人员分工表7.1施工管理人员职责与分工表序号姓名职务职责1赖伟文项目经面负责项目整体运转2王小军项目书责现场施工安排、协调3李江项目总工程目技术总负责4尹富安全总工安全总负责5闫虹伏工程部副部产进度、工区现场负责6冯天佑技术组组工技术负责7李甫福技术排、落实、指导现场施工8曹冬技术排、落实、指导现场施工9粱善峰施工工管理10刘建强测量负责人16173271527测量总负责11郑壁鑫测量量施工12周松试验验负责13朱冬质检量管理14李宇飞安全场安全管理15甘诗朝安全场安全管理16周云资料料整理17张智铭资料料管理18贠发睿设备负责人备负责7.2质量技术保证措施7.2.1质量保证要求1、模板支架施工前由工程部按照该施工方案编制详细的模板、支架施工技术交底书。总工程师组织召开有监理工程师、材设部、工程部、现场施工工人等参加的模板支架技术交底会,并进行技术交底。2、施工及检查验收程序如下图：图7.2.1施工及检查验收程序图3、现场施工质量验收严格执行"三检制",即自检、互检、专检。自检：在进入下一道工序之前,由施工班组对施工质量进行自我检查。互检：在自检合格的基础上,下一道工序的施工班组对上一道工序的施工质量进行检查。专检：在所有工序完成后且自检、互检合格的情况下,由项目专职质检员对施工质量进行检查验收。模板支架结构应按规范要求进行验收、抽检和检测,并留存记录、资料。高大模板支撑系统搭设完成后,经过项目部质检员检查合格后报监理工程师检查签认。上道工序未检查验收通过之前严禁进入下道工序的施工。可提前与相邻标段签订混凝土供应协议或联系就近商品砼供应站,如在浇筑大量混凝土过程中,项目部搅拌站出现故障,无法及时供应混凝土时,由相邻标段供应混凝土〔或采用商品砼,并及时维修本项目部搅拌站故障,尽早恢复供应。7.2.2质量检查验收1、支架工程：检查验收依据标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》〔JGJ130-2011>检查验收内容：支架搭拆相关的施工组织设计及变更文件,技术交底文件是否齐全。支架搭设所用钢管、连接件、扣件、顶托等是否满足规范要求。立杆基础表面坚实平整,不积水、垫板不晃动、底座不滑动。立杆垂直度是否满足规范要求。立杆纵、横向间距及平面位置,水平杆件步距是否满足设计要求。纵向水平杆高差是否满足规范要求。扣件的安装是否满足规范要求,安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩采用扭力扳手检查。剪刀撑是否按设计要求设置。杆件的连接是否满足规范要求。支架拆除时混凝土结构是否达到设计强度条件。模板工程：检查验收依据标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》〔GB50204-2015>检查验收内容：模板工程相关的施工组织设计及变更文件,技术交底文件是否齐全。选用模板、方木材料是否符合设计及规范要求。模板的接缝是否满足规范要求,浇筑混凝土前模板是否浇水润湿、有无积水。脱离剂的涂刷是否满足规范要求。现浇结构模板安装的允许偏差是否满足规范要求。〔轴线位置、底模上表面标高、截面内部尺寸、层高垂直度、相邻两板表面高低差、表面平整度等模板起拱高度是否满足设计及规范要求。预埋件、预留孔洞允许偏差是否满足设计及规范要求。〔预埋钢板预留孔洞中心线位置、尺寸、预埋筋〔螺栓中心线位置及外露长度等。8.施工安全、文明施工及职业健康环境保护保证措施8.1施工安全管理组织机构为了确保大墩车站模板支架过程中安全生产目标的实现,按GB/T28001建立职业项目安全管理体系,制订管理程序,明确各职能、各层次的职责,制定完善的保证措施。领导挂帅,全员参加,使安全工作制度化、经常化,贯穿施工全过程。成立以项目经理为组长,安全总监为副组长安全管理小组,成员由项目领导、各部门及各个作业队共同组织,安全生产管理体系见图8.1-1：工程技术部工程技术部综合办公室财务部材料设备部安质部测量组质检组资料组安全组试验室设备组材料组电工组大墩站工点盾构施工工点区间附属工点XX华隧建设股份XX市城市轨道交通三号线工程土建工程3201标项目经理部项目经理项目副经理项目总工程师安全总监合同预算部图8.1-1安全生产管理保障体系8.2施工安全技术措施8.2.1混凝土浇筑安全技术措施〔1模板支撑架浇筑混凝土时,应有专人全过程监督,同时应在支架部位设置足够的照明设施,方便人员监测,发现异常现象时应立即停工,迅速疏散人员,待排除险情并经施工现场安全责任人检查同意后方可复工。〔2顶板、中板混凝土应从中心线开始向两头、两侧下料分层浇筑；顶梁混凝土浇筑顺序：当为下翻梁时,先浇筑下翻部分,混凝土达到一定强度后再浇筑剩余梁及顶板,当为上翻梁时,先浇筑板位置梁,全部板浇筑完成后,最后浇筑梁上翻部分。〔3砼浇灌时应尽量避免砼堆集,造成荷载集中。〔4侧墙混凝土浇筑速度要控制在每小时高度不超过2m,且应对称浇筑,两侧侧墙浇筑高差不超过50cm。〔5侧墙中板同时浇筑时,在保证混凝土不出现冷缝前提下,可采用浇筑过程中侧墙与中板交替浇筑,保证中板部位有混凝土配重,防止浇筑过程中支架起拱。〔6砼输送泵管应与平台脱开支设,减少水平推力,材料堆放时尽量减少集中堆放。8.2.2碗扣式钢管满堂支撑架施工安全技术措施〔1模板支撑架的搭设严格按照专项施工方案,在专人指挥下,统一进行。〔2搭设脚手架人员必须持证上岗。〔3搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。〔4按施工方案弹线定位,放置底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的顺序搭设。〔5做到每项工程有安全,技术交底,建立安全、技术交底卡。〔6高支模施工现场应搭设工作梯,作业人员不得从支撑系统爬上爬下。〔7钢管上严禁打孔。8.2.3预防模板及支架坍塌安全技术措施〔1对模板支架位移进行监测,达到报警值时立刻通知现场安全员及项目领导。〔2搭设安装前,针对专项技术方案﹑有关操作规程进行技术交底和班前安全教育,提供必备检测﹑防护设备〔如扭力计﹑安全带等。〔3组织相关人员对有关工序进行验收,验收通过后方可进入下一道工序。〔4严禁施工荷载超过设计荷载。〔5严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。8.2.4拆模安全技术措施〔1高支模的拆除前必须向技术负责人申请,经复核同条件养护混凝土试块的强度以后才能拆模。梁和板模板拆除,混凝土强度应满足下表要求：表8.2-1现浇结构拆模时所需混凝土强度表项次结构类型结构跨度<m>达到设计混凝土强度的百分率<%>1板≤2＞2,≤8＞850751002梁,拱,壳≤8＞8751003悬臂构件-100〔2安全员应在高支模搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。〔3支模搭设、拆除和混凝土浇筑期间,无关人员不得进入支模底下,并由安全员或施工员在现场监护。〔4拆除支顶架时,应设置警戒标志,并由专职人员负责警戒。〔5支顶架的拆除除应在统一指挥下,按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求进行：=1\*GB3①支架的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行,严禁上下同时作业；=2\*GB3②同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行；=3\*GB3③工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业,并按规定使用安全防护用品,戴好安全帽,系安全带,穿防滑鞋；=4\*GB3④拆除工作中,严禁使用榔头等硬物打、撬挖,各构配件严禁掷至地面；〔6搭拆支架必须由专业架子工担任,持证上岗。凡不适合高处作业者,不得上支架操作。〔7拆除的脚手架构件应安全地传递至地面,严禁抛掷。8.2.5高处作业安全技术措施〔1不准患有高血压病、心脏病、贫血的人员从事高处作业。〔2严禁酒后从事高处作业。〔3临边洞口挂设醒目的安全警示标志牌,防止高空坠落。〔4作业人员从指定钢通道上、下,严禁爬钢筋和脚手架上、下。〔5在脚手架上作业或行走要注意探头板,防止踩翻坠落。〔6操作人员应穿软底防滑鞋。〔7严禁从高处往下投掷物件。〔8预留洞口施工完成后做好临边防护,护栏刷醒目涂色并设安全防护网,防止人员发生坠落事故。图8.2-1预留洞口临边防护示意图〔9作业人员上下通道利用安装防护栏杆的混凝土支撑、腰梁,结合梯笼,底板施工时梯笼安放在已浇筑混凝土车站底板上,梯笼结构如图8.2-2所示,现场人员上下实物图如图8.2-3所示：图8.2-2梯笼结构示意图图8.2-3梯笼结合混凝土支撑腰梁人行通道实物图中板及顶板施工时,临边防护利用钢管支架搭设,平台外设φ48钢管护栏,立杆高度1.2m,间距3m,横杆设两道,底部采用设18cm高踢脚板,护栏外挂,密目安全网。中板、顶板施工时在板上方混凝土腰梁位置悬挂牢固可靠的梯笼方便人员上下,如图8.2-4所示：图8.2-4车站中板施工通道及临边防护简图〔10立柱、侧墙施工平台采用移动脚手架,移动脚手架自带步梯,单个移动脚手架尺寸分别为：1930*1219mm、1219*1219、1700*1219、1524*1219、914*1219,可根据现场工作高度组合使用,如图8.2-5,8.2-6所示：图8.2-5单个移动脚手架图8.2-6移动脚手架组合8.3文明施工保证措施〔1卫生管理：施工现场经常保持整洁卫生,道路平整、坚实、畅通,并有排水设施。〔2大气污染控制：施工垃圾搭设封闭式临时专用垃圾道或采用容器吊运,严禁随意临空撒散,垃圾及时清运,适量洒水,减少扬尘。选用环保型低排放施工机械,并在排气口下方地面浇水冲洗干净,防止排气产生扬尘。〔3水污染控制：施工期间建立施工排水系统,并设置三级污水沉淀池,机械进出场清洗的废水经沉淀后污水排放市政污水管线。污水排入化粪池,保持清洁排水畅通,有专人管理。现场存放油料的库房进行防渗漏处理,储存和使用都采取措施,防止跑、冒、滴、漏,污染水体。〔4建筑垃圾、渣土处置：在施工现场设置建筑垃圾和工程渣土集中堆放场地,绿网封闭；对建筑垃圾和渣土组织定期及时清运,若暂时无法定期清运,则定期喷洒药消毒；应在工程开工前五日按规定向渣土管理处或市、区环境卫生管理部门申报建筑垃圾、工程渣土的种类、数量、运输路线及处置场地等事项,并与渣土管理部门签订环境卫生责任书；自行安排建筑垃圾、工程渣土受纳场地,应在申报排放处置计划时,提交受纳场地管理的上级行政管理部门同意受纳证明；运输建筑垃圾、工程渣土时,运输车辆、船舶应随车携带处置证,接受渣土管理部门的检查；运输车辆应按渣土管理部门会同公安交通管理部门规定的运输路线进行运输。〔5现场工地扬尘控制按照XX市和建设单位方面的有关要求,做好对施工过程中产生的扬尘、建筑垃圾规范运输处理工作；规范经营行为,对施工现场的沟槽、基坑开挖、土方运输、混凝土浇筑工程等加强管理,要求施工工地整洁,工地出口落实外出车辆的清洁措施,工程竣工验收确保"场地清、无渣土垃圾"等；加强对运输车辆的车况检查,做到持证运营,不偷倒、不乱倒渣土和建筑垃圾。〔6施工现场:施工段采用围档作业,施工时采取分段、集中施工方法,做到当天施工,当天清场；不能及时清理的,及时覆盖；进入工地的砂石料、填土料,必须是当天用多少进多少,当天不能用完的要采用绿色密目网覆盖防尘。〔7运输车辆:运输车采用密闭车型或防尘措施；施工场地设置车辆清洗设备,对车身、车轮进行保洁,车辆出施工场地时不将泥土带出场地。〔8场地清洁:在每天施工结束后,都应对场地和周围道路进行保洁洒水,防止施工中的垃圾、泥土,影响道路整洁,产生二次扬尘污染。8.4职业健康环境保护措施〔1加强对施工人员的管理和监督,强化劳动组织管理,同时进行法纪法规、施工技术、质量、安全、技能等方面的培训和教育。在施工过程中将劳动者提供必备的劳动防护用品,建立职业安全健康管理体系等保护措施。〔2作业人员进场后,组织对所有作业人员进行体检,了解作业人员的身体素质,合理安排,避免高强度作业,另外给所有从事作业的人员购买人身意外伤害保险。〔3随时关注作业人员身体健康情况,在食宿、生活等方面合理安排,住宿房间安设空调,在夏季等天气炎热时发放防暑降温用品,并适当调整作息时间,避免在夏季日高温环境作业。施工现场设置休息厅,便于作业人员临时休息。〔4施工尘埃控制施工场地及道路适时洒水,减轻扬尘污染,土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖,减少尘埃污染。基坑内可设置通风设备,保证作业工人的身体健康。当采用人工风镐破除砼作业人员,发放防尘面具等防护用品。〔5劳动防护用品发放作业人员的劳动防护用品要正确使用,如焊接作业、喷涂作业、混凝土破除作业着,均应穿戴相应的防护手套、口罩、防尘面具等,并及时给予发放,高空作业人员必须佩戴安全带。〔6为保证食品卫生,防止食品污染和有害因素对人体危害,对参加工作的食堂人员必须进行健康体检,取得合格证后方可参加工作。员工宿舍应保持环境整洁,及时进行清理,不留死角。消除苍蝇、老鼠、蟑螂和其他有害昆虫及其滋生条件。9.安全事故应急救援预案贯彻执行"安全第一、预防为主、综合治理"的方针,坚持"以人为本"的原则,建立统一、规范、有序、高效的应急指挥体系和事故应急组织网络,预防突发性事件的发生及事件发生后的快速处理工作,使事故的损失降到最低点。在应急救援时,必须严格遵循"统一指挥,快速反映、各司其职、协同配合、以人为本、减少危害"的原则。9.1危险源分析及应急措施9.1.1高处坠落的应急措施当发生高处坠落事故后,抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。〔1发生高处坠落事故,应马上组织抢救伤者,首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质,如伤员发生休克,应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者,应立即进行人工呼吸,胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动,并将下肢抬高约20度左右,尽快送医院进行抢救治疗。〔2出现颅脑损伤,必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧,面部转向一侧,以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入,发生喉阻塞。有骨折者,应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现,创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口,用绷带或布条包扎后,及时送就近市条件的医院治疗。〔3发现脊椎受伤者,创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口,用绷带或布条包扎后。搬运时,将伤者平卧放在帆布担架或硬板上,以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫,招致死亡。抢救脊椎受伤者,搬运过程,严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。〔4发观伤者手足骨折,不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定,使断端不再移位或刺伤肌肉,神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则,可就地取材,用木板、竹头等,在无材料的情况下,上肢可固定在身侧,下肢与腱侧下肢缚在一起。〔5遇有创伤性出血的伤员,应迅速包扎上血,使伤员保持在头低脚高的卧位,并注意保暖。正确的观场止血处理措施：=1\*GB3①一般伤口小的上血法：先用生理盐水<O．9％Nacl溶液>冲洗伤口,涂上红汞水,然后盖上消毒纱布,用绷带较紧地包扎。=2\*GB3②加压包扎上血法：用纱布、棉花等作成软垫,放在伤口上再加包扎,来增强压力而达到止血。=3\*GB3③止血带止血法：选择弹性好的橡皮管、橡皮带或三角巾、毛巾、带状布条等,上肢出血结扎在上臂上舱处<靠近心脏位置>,下肢出血结扎在大腿上1／3处<靠近心脏位置>。结扎时,在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫。每隔25～40分钟放松一次,每次放松0．5～1分钟。〔6动用最快的交通工具或其他措施,及时把伤者送往邻近医院抢救,运送途中应尽量减少颠簸。同时,密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。9.1.2落物打击伤害事故的预防及应急预案〔1高处的物料不要靠边堆放,楼面的边缘要设围栏,不要采用抛掷的方法传递工具或物料；安装架体、模板的操作人员要携带工具袋,随身工具、螺丝等要存放在工具袋内。〔2发生拆卸下来的物体,如板块、木方等物体伤害事故时,应首先抢救伤员,观察伤员的伤害情况,如手前臂、小腿以下位置出血,应选用橡胶带或布带或止血纱布等进行绑扎止血。〔3如伤员发生休克,应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者,应立即进行人工呼吸,胸处心脏挤压。处于体克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动,并将下肢抬高约20度左右,尽快送医院进行抢救治疗。〔4出现颅脑损伤,必须保持呼吸道畅通。昏迷者应平卧,面部转向一侧,以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入,发生喉阻塞。有骨折者,应初步固定后再移动。遇有凹陷骨折及严重的脑损伤症状出现,创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口,用绷带或布条包扎后,及时送邻近的医院治疯。〔5发现脊椎受伤者,创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口,用绷带或布条包扎后。移动时,将伤者平卧放在帆布担架或硬板上,以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫,导致死亡。抢救脊椎受伤者,移动过程中,严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。〔6发观伤者手足骨折,不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定,使断端不再移位或刺伤肌肉,神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则,可就地取材,用木板、竹头等,在无材料的情况下,上肢可固定在身侧,下肢与腱侧下肢缚在一起。〔7遇有创伤性出血的伤员,应迅速包扎止血,使伤员保持在头低脚高的卧位,并注意保暖。〔8动用最快的交通工具或其他措施,及时把伤者送往邻近医院抢救,运送途中应尽量减少颠簸。同时,密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。〔9当发生重大事故时,必须及时上报有关单位和组织抢救,保护现场,设置危险区域,专人监护,拍摄事故现场照片。9.1.3支架坍塌事故的预防及应急预案〔1模板安装方案要参考以前的经验并经多方讨论后确定,并应经严格的安全验算和审批、送上级主管部门审查通过后才能实施。〔2所使用的模板材料和支顶材料必须经检查合格,凡有问题的材料不得使用。〔3必须严格按通过审查的施工方案进行施工,严禁施工审查两张图；施工过程要遵守分部、分段检查验收原则,前一工序不合格不进行下一工序的施工。〔4支架应由专业架子工搭设,开工前必须对相关施工人员进行详细的技术、安全交底。〔5施工过程必须有施工管理人员在场进行全过程指导、监护,浇筑砼时必须按规定进行安全监测,发现问题要及时停止施工并指挥人员采取一些必要的措施后迅速有序撤离、同时向有关部门报告,以便及时采取有效补救措施,以免让问题发展成为事故。〔6现场支顶材料要有必要的储备量,以备抢险、加固使用。如万一发生倒塌事故时,必须迅速组织抢救,优先抢救人员,其次才是设备材料,并立即报警求助和上报。进