山东黄河公路大桥索塔横梁施工方案

索塔上、下横梁施工方案-103-索塔上、下横梁施工方案1编制依据、原则及范围1.1编制依据⑴《济齐黄河公路大桥施工图》；⑵《高速公路施工标准化技术指南》；⑶《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；⑷《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；⑸《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）；⑹《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；⑺《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；⑻《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；⑼《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；⑽《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）；⑾《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）；⑿《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；⒀《高处作业分级》（GB3608-83）。1.2编制原则⑴认真贯彻执行国家方针、政策、标准及设计文件。⑵施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进，力求工艺成熟，具有较强的可操作性。⑶根据济齐黄河公路大桥的设计成果、施工方案，结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定。⑷在保证工程质量的前提下，确保计划工期。1.3编制适用范围本方案适用于济齐黄河公路大桥26#索塔上、下横梁施工。2工程概况2.1工程简介济齐黄河公路大桥路线起自黄河右岸济南市槐荫区曹家圈村南济齐路上，止于齐晏路与国道309线平交口处，主桥桥型为双塔双索面钢-混组合梁斜拉桥，全长840m，孔跨布置为：40+175+410+175+40m，第三标段承担齐河侧主桥施工任务，起讫里程K1+744～K2+164。济齐黄河公路大桥是山东省委省政府“一圈一带”发展战略的重要基础设施工程，大桥结构设计新颖，建设规模宏大，建成后将成为黄河流域单跨最大的桥。索塔下横梁设在主梁下方，顶部标高48.73m，底部距离承台顶18.1m，下横梁采用单箱单室截面，预应力混凝土结构，长37m，宽7.5m，高5m，腹板壁厚1.0m，顶底板壁厚0.8m。横梁内布置34束ΦS15.2-25钢绞线，所有预应力锚固点均设在塔柱外侧，采用深埋孔工艺，预应力管道采用塑料波纹管、真空辅助压浆工艺。下横梁断面图如下图所示。索塔上横梁顶部标高152.63m，底部距承台顶123.5m，采用单箱单室截面，预应力混凝土结构，横梁长37m，宽7.1m，高4.5m，顶底腹板壁厚0.8m，横梁内布置32束ΦS15.2-19钢绞线，所有预应力锚固点均设在塔柱外侧，采用深埋孔工艺，预应力管道采用塑料波纹管、真空辅助压浆工艺。上横梁断面图如下图所示。图2.1-1下横梁纵断面图图2.1-2下横梁跨中横断面图图2.1-3下横梁预应力钢束布置图图2.1-4上横梁纵断面图图2.1-5上横梁跨中横断面图图2.1-6上横梁预应力钢束布置图2.2主要工程数量上、下横梁主要工程数量如下表2.2-1所示。表2.2-1主要工程数量表部位材料单位数量下横梁HRB400钢筋筋t139.162C50混凝土m3897.2预应力钢绞线t48.45515-25锚具套68SBG-115YY塑料波纹管管m1692.4上横梁HRB400钢筋筋t121.217C50混凝土m3622.4预应力钢绞线t31.46915-19锚具套64SBG-100YY塑料波纹管管m1459.52.3气象水文情况桥位所处区域为山东中部腹地，位于我国东部暖温带亚湿润大陆性季风气候区，受海洋气候影响较小，区域内具有明显的大陆性气候特征，一年四季分明，春季气温回升快，风多雨少，气候干燥；夏季高温多雨，雨量充沛集中，雨热同期，常有大风暴雨、冰雹、雷击灾害性天气，易造成短时内涝；冬季寒冷干燥，雨雪量减少。⑴气温齐河县年平均气温13.4℃，1月最冷月平均气温-2.3℃；七月最热月平均气温27℃。极端最高气温41.2℃，极端最低气温-22℃。⑵降水桥位所处区域降水受季风影响明显，降水量分布不均匀，平均降水量在600mm左右。降水量分布的特点是高度集中，7、8两月份降水最多，占全年降水量的55%。⑶风桥位所在区域，地处暖温带季风气候区，季风环流是影响区域的重要因素，冬季在亚洲大陆上空形成了内蒙高压，沿线地带被极地或极地变性大陆气团所控制，不断受到来自西伯利亚干冷空气团的侵袭，盛行西北风、北风、东北风，这是冬季干冷，天气晴朗，降水少的原因所在。夏季由于受热带、副热带海洋气团所左右，使冬季的西北季风由夏季的东南季风所代替，因此盛行西南、南和东南风，这是夏季湿热多雨，多雷暴的根本原因。春秋两季是过渡季节，风向多变。由于风向和季节同步变化，造成了冬冷夏热明显、四季雨量不均的特点。桥位所在区域年极大风速为33.3m/s(发生在1951年7月21日)，风向W，最大月平均风速为16.3m/s，最小月平均风速为1.0m/s。⑷水文桥址区地表水主要为黄河水，两岸水沟、鱼塘等有少量水。由于黄河水流携带泥沙量大，水质较浑浊，桥址区地表河水对混凝土无侵蚀性。地下水主要以潜水形式存在于粉土、细、粉、中砂层中，它直接受大气降水或地表水的补给，以蒸发或向下渗透的形式排泄，其水位、水量不稳定，主要受季节和黄河水位的控制。河床底标高在24.6~27.7m，目前水位高程约28.5m，根据河床两岸最高冲刷线印迹推算近几年最高水位高程31.5m。小浪底水库运用后，黄河下游各河段纵横断面得到相应调整。2006年汛后与小浪底水库运用前相比，各河段沿程均有所减小，说明横断面趋于窄深，其中艾山-泺口河段减小幅度较大。桥位处断面河槽内桥墩最低冲刷标高为7.7m。根据黄河主管部门要求，桥位河段设防流量为11000m3/s，2014年桥位上下游附近齐河黄河各站防洪水位见表2.3-1所示。表2.3-12014年桥位上下游附近齐河黄河各站防洪水位流量站名30004000500060007000800090001000011000豆腐窝31.68232.64233.56234.33234.88235.36235.80236.22236.632南坦30.89931.87932.80933.57934.12934.62935.07935.50935.919王庄30.58531.56532.49533.25533.81534.31534.76535.20535.615席道口30.21531.19532.10532.84533.40533.90534.37534.81535.255李家岸29.89530.87531.77532.48533.05533.55534.02534.48534.9352.4交通运输情况济齐黄河公路大桥主桥横跨黄河大堤，下游约6.1公里为京福高速黄河大桥，下游约12.3公里为济南建邦黄河大桥，可供车辆及行人通过，沿线交通方便，场内采用施工便道运输。2.5沿线水源、电源、燃料等可利用资源的情况主桥沿线河流密布，经过水质化验，黄河两岸地下水水质满足设计及规范要求，搅拌站生产用水可直接采用对混凝土结构物无腐蚀性的地下水作为拌合用水，在蓄水池两侧共设置2口90m水井，敷设水管引至蓄水池后使用。工程施工用电与齐河县祝阿镇电力部门协商，由我方对现场勘察选址，祝阿镇电力部门架设高压电力线路引至施工工地，再用变压器分配。根据施工设备负荷计算，施工场地需3台400KVA变压器，同时配1台250KW发电机备用。济南油料市场比较丰富，主要是中石油、中石化，还有部分私营公司。2.6当地建筑材料的分布情况⑴河砂、石子施工所用砂石材料主要分布于长清、历城、章丘的山地丘陵区的水系当中，大、小河流河床及冲沟中赋存大量经过自然分选沉积作用的各种河砂，品质优良、性能良好，能够满足本工程生产需要。⑵水泥水泥主要分布在济南南部和长清，济南市山水水泥厂、历城区尹陈村东方红水泥厂均可生产32.5R、42.5R、52.5R号水泥，储量丰富，可满足工程施工需求。已在青银线济南绕城高速公路使用，效果较好。3工程重难点分析下横梁设计总方量为897.2m3，采用落地式钢管支架法分层现浇施工。下横梁跨度达37m，塔柱底部承台横向尺寸仅为18.9m，两分离式承台之间为黄河滩涂地，地基承载力较差，钢管支架底部支立空间受限。为满足现场施工条件，下横梁支架主承重钢管立柱需设计适当倾角，尽量缩短跨中两支点间的距离，支架的承载能力及稳定性是整个下横梁施工的关键。上横梁长37m，距原地面高度为120m，上、下横梁间距达99.4m，混凝土总方量为622.4m3；大跨度、超高混凝土上横梁施工难度、安全风险极大，混凝土浇筑可能导致两侧塔柱偏位，影响成塔后索塔线形及内力。结合现场实际施工条件，选择合理的施工方法，确保上横梁安全、高质量的施工是施工控制的重、难点。4超高索塔大跨度上横梁施工方案比选根据现场实际施工条件，并结合类似工程施工经验，拟定3种施工方案，从技术、安全、经济、工期等方面，分别将上横梁施工方案进行对比分析。方案一、普通落地支架法施工在上下横梁之间安装大直径钢管立柱，作为上横梁浇筑临时承重系统。立柱采用直径530mm、壁厚10mm钢管，横桥向布设4根，顺桥向布设4根，共计16根，单根钢管净高度达96.67m。钢管立柱底端支立于下横梁上，沿高度方向每10m设置一道横向连接系与塔肢相连，立柱顶端顺桥向布设HW400×400mm型钢分配梁，并安装卸载砂箱。分配梁顶部安装单层加强型贝雷梁，两端制作异形贝雷梁顺接，贝雷梁顶部安装分配梁及模板系统。具体布置方式见下图。图4-1普通落地支架法施工上横梁方案二、无落地支架法刚性牛腿桁架系统施工上横梁支架采用刚性牛腿桁架系统施工，刚性牛腿桁架系统主要由钢桁架及下部刚性牛腿两部分组成，顺桥向共布设4组。钢桁架总高度4.0m，由下横梁主桁架改装而成，只在上部倒角处做细微调整，材料选择及使用部位同下横梁。下部刚性牛腿总高度11.62m，主要由两斜杆及中部连接系构成，近塔侧两斜杆及平联采用Φ380×10mm钢管，远塔侧两斜杆采用Φ530×10mm钢管。索塔施工过程中，在设计位置预埋刚性牛腿、钢桁架下弦杆、提升支架预埋件。索塔全部施工完成，拆除爬架系统后，开始施工上横梁。安装提升支架，每个提升架安装一台50t千斤顶作为上横梁支架整体顶升的动力系统，穿入ΦS15.2mm钢绞线作为牵引装置。在下横梁顶改拼主桁架，全部改装完成后增加横向连接系，将两组钢桁架连成整体。钢桁架起吊锚固点设置在支撑千斤顶的正下方，起吊点采用钢板加工，穿入钢绞线并用夹具锚固，吊点周围局部进行加固，钢绞线总长度要大于总起升高度。千斤顶整体起升两组钢桁架至指定高度，并焊接牛腿临时安放。利用塔吊整体提升在地面加工完成的刚性牛腿，并放置于钢桁架下方，将钢桁架与刚性牛腿焊接成整体，形成刚性牛腿桁架系统。整体提升刚性牛腿桁架系统至设计位置，并与塔身预埋牛腿焊接。重复上述步骤，完成整个托架系统的安装。图4-2无落地支架法刚性牛腿桁架施工上横梁方案三、无落地支架法桁架施工桁架顺桥向布设4组，桁架总高度6.0m，结构与下横梁主桁架类似。主桁架顶端设置双拼16a槽钢纵桥向分配梁，分配梁顶端满铺钢底模，钢模背楞采用[8槽钢，间距0.4m，钢模面板为6mm厚钢板。索塔施工过程中，在设计位置预埋桁架下弦杆、桁架上弦杆、提升支架预埋件。索塔全部施工完成，拆除爬架系统后，开始施工上横梁。安装提升支架，每个提升架安装一台50t千斤顶作为上横梁支架整体顶升的动力系统，穿入ΦS15.2mm钢绞线作为牵引装置。在地面加工改装主桁架，全部改装完成后增加横向连接系，将两组钢桁架连成整体，将整体吊装至下横梁顶使钢桁架起吊锚固点位于千斤顶的正下方，起吊点采用钢板加工，穿入钢绞线并用夹具锚固，吊点周围局部进行加固，钢绞线总长度要大于总起升高度。整体提升至设计位置，并与塔身预埋件焊接。重复上述步骤，完成整个系统的安装。图4-3无落地支架法桁架施工上横梁经建模计算，结构应力如下图所示。图4-4无落地支架法桁架施工上横梁结构应力图由上图所知，最大应力远远超出杆件的极限应力（215Mpa），大部分杆件的应力超出其极限应力，采用无落地支架法桁架施工安全风险巨大，潜在危害无法估量，因此上横梁施工不采取无落地支架法桁架施工。方案比选①普通落地支架单根主承重钢管长度达到96.67m，超长钢管立柱安装垂直度及整体稳定性难以控制，结合塔高、梁宽、风大的客观条件，采用普通落地支架施工风险较大。②普通落地支架法施工，钢管立柱加工及安装周期均较长，安装过程中，长期占用塔吊，影响塔肢主体结构施工，后期拆除工作量巨大。③采用无落地支架法施工，减少钢管立柱投入合计300t，同时，主承重钢桁梁将两塔肢连成一体，防止混凝土浇筑过程中造成塔肢偏位，影响索塔施工质量。从安全可靠性、工期可控性、技术可行性及经济合理性等方面，对两种上横梁施工方案的差异性比选分析如下表：表4-1方案比选分析表方案编号因素方案安全可靠性工期可控性技术可行性经济合理性1普通落地支架差一般一般一般2无落地支架一般良良良5施工进度计划下横梁计划于2015年8月30日开始施工，2015年10月13日施工完成；上横梁计划于2016年1月3日开始加工支架，2016年1月19日开始施工，2016年3月15日施工完成。上、下横梁施工工期计划表如下表所示。表5-1上、下横梁施工工期计划表项目开始时间结束时间天数下横梁支架搭设及预压2015-8-3302015-9-11921底模安装及底腹板板钢筋绑扎2015-9-2202015-9-2267侧模安装2015-9-2272015-9-2282第一次浇筑2015-9-2292015-9-3302内箱支架及顶板模模板安装2015-10--12015-10--44顶板钢筋绑扎2015-10--52015-10--84张拉部分预应力并并压浆2015-10--92015-10--102第二次浇筑2015-10--112015-10--111张拉剩余预应力并并压浆2015-10--122015-10--132上横梁支架加工2016/1/332016/1/11816支架提升安装2016/1/1192016/1/2257底模安装及底腹板板钢筋绑扎2016/1/2262016/2/117侧模安装2016/2/222016/2/332第一次浇筑2016/2/442016/2/552内箱支架及顶板模模板安装2016/2/662016/2/22318春节2016/2/2242016/2/2285顶板钢筋绑扎2016/2/2292016/3/445第二次浇筑2016/3/552016/3/551爬架拆除2016/3/662016/3/1138张拉预应力并压浆浆2016/3/1142016/3/11526主要施工方案6.1下横梁施工方案6.1.1方案概述施工塔柱至第8节段，待塔柱与下横梁无空间干扰后，开始施工下横梁，大大缩减工期。下横梁采用钢管支架系统现浇施工，下横梁设计混凝土总方量达897.2m3，为减轻支架系统承重，下横梁分两次浇筑完成。钢束两端张拉，张拉力与伸长量双控。预应力钢束必须在混凝土强度达到设计强度的90％且龄期达到7天后方可进行张拉。张拉顺序为：先从腹板中部开始向上下缘依次进行，再从顶、底板中部向左右对称张拉。下横梁施工工艺流程图如下图所示。图6.1.1-1索塔下横梁施工工艺流程图6.1.2支架设计下横梁现浇支架布置形式如下图所示。图6.1.2-1下横梁支架横桥向布置图图6.1.2-2下横梁支架纵桥向布置图下横梁采用落地式钢管支架施工，立柱采用P530×10mm钢管，单侧2排，每排5根，共计20根，钢管之间由P219mm×6mm钢管连接成整体。为减小支架系统主桁架跨度、优化立柱竖向受力，支撑钢管均呈倾斜状，倾斜角度分别为78°3′和68°39′。钢管立柱安装过程中，及时安装钢管平联及中间撑杆，增强整体稳定性，撑杆采用P380×10mm钢管。柱顶设置HW400×400型钢分配梁，型钢分配梁长10.9m，两端各悬出钢管立柱1.6m作为主桁架安装平台。主桁架横桥向共布设4组，间距分别为1.8m、3.3m、1.8m，主桁架由上、下弦杆及腹杆构成，上、下弦杆采用HW400×400型钢，桁架端部直腹杆采用P380×10mm钢管，中部直腹杆采用P219×6mm钢管，桁架端部斜腹杆采用HW250×250型钢，中部斜腹杆采用I25a工字钢。主桁架在地面加工，单榀整体吊装，四榀主桁架安装就位后，在钢管立柱对应位置的直腹杆上下端处安装主桁架纵桥向联系杆件，将所有主桁架形成一体，增加主桁架的抗倾覆性，联系杆件采用双拼[16a槽钢。主桁架下弦杆跨中支撑在柱顶分配梁上，端部支撑在钢垫梁上。钢垫梁及主桁架上弦杆预埋件于塔身施工时在设计位置进行预埋，钢垫梁由20mm钢板焊成箱型结构，锚入塔壁50cm，为增强钢垫梁受力性能，采用ΦS25精轧螺纹钢将钢垫梁与塔肢锚固，并对精轧螺纹钢施加预拉力。在上、下弦杆预埋件上焊接挡板，作为主桁架端部限位装置。主桁架之上设置纵桥向分配梁，采用双拼[16a槽钢，分配梁空心段间距1.0m，实心段间距0.5m。纵桥向分配梁顶部直接铺设普通钢模，钢模小楞采用[8槽钢，间距0.4m，面板采用6mm厚钢板。6.1.3支架架设下横梁支架搭设与下塔柱施工同步进行，利用塔吊进行安装。⑴安装下横梁支架及设计预埋件本设计方案预埋件包括：支撑钢管立柱预埋件：采用钢板和钢筋加工而成，在承台末次混凝土浇筑前进行预埋，预埋件设计为抗压剪结构。钢管立柱安装前，灌浆将钢板和承台之间的空隙填满，确保钢板与承台紧密贴合，钢板安放牢固；主桁架上、下弦杆预埋件：下塔柱施工过程中在设计高度及位置预埋，主桁架下弦杆预埋件钢垫梁设计为抗拉剪结构，施工时在模板开洞整体预埋；下横梁钢筋预埋：下塔柱施工至相应节段，在塔壁上预埋横梁钢筋套筒，塔柱浇筑前将套筒裹实并紧贴模板。每个预埋件在安装过程中均应进行精确放样，并严格按设计要求进行安装。预埋件应与主体结构钢筋进行可靠焊接，防止进行混凝土浇筑过程中移位。⑵安装钢管桩立柱在进行下塔柱施工过程中，可平行进行横梁支架钢管立柱的安装。钢管立柱在加工场加工成型，运至桥位处采用塔吊吊装，钢管立柱与预埋件之间采用焊接。为保证钢管立柱的稳定性，安装时按先内后外的作业顺序进行钢管立柱的安装，即先安装横桥向内侧钢管，过程中利用吊车吊住钢管顶端并及时安装中间撑杆；内侧钢管立柱安装到位后，再进行相应外侧钢管立柱的安装，安装过程中及时安装与内侧钢管立柱的横桥向钢管平联，最后安装纵桥向钢管平联。钢管系统安装完成后，及时对顶面标高进行复测，如发现和设计标高不符，应及时焊接钢板垫平。⑶安装柱顶纵向分配梁完成钢管立柱施工后，安装柱顶纵向分配梁，受荷集中部位采用20mm厚钢板帮焊加强。⑷安装主桁架分配梁安装完成后，根据设计在其上方安装4榀主桁架，主桁架在地面加工，整体吊装。主桁架的安装必须按设计精确布置，并与塔柱预埋件连接牢固：与下弦杆预埋件采用焊接、上弦杆预埋件上焊挡板限位。⑸安装主桁架顶分配梁及底模在主桁架顶部依次安装纵、横桥向分配梁及下横梁底模。6.1.4支架预压预压目的由于支架系统存在非弹性变形、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉，因此支架搭设完成后，对其进行预压。其作用如下：⑴检验支架的强度、刚度及稳定性，避免在混凝土浇筑过程中支架发生不均匀下沉，确保下横梁现浇施工的安全；⑵测出支架弹性变形，消除非弹性变形，为支架立模标高提供参考，以确保横梁线型。预压荷载预压总荷载为下横梁第一次浇筑混凝土恒载的1.2倍。根据37m下横梁的结构自重，按梁端4m实心段、1.5m变截面段、26m标准段、1.5m变截面段、梁端4m实心段分为五部分分别计算箱梁腹板、底板预压重量。采用预制混凝土块进行预压，预制混凝土块尺寸为1.0m×0.5m×0.25m，单块重量为0.3t。下横梁混凝土容重取2.6t/m3，则下横梁支架预压用混凝土块荷载及高度计算见下表：表6.1.4-1下横梁支架预压用混凝土块荷载及高度表序号区段荷载P(t/m22)1.2P(t/mm2)砼块高度H(m))备注14m实心段9.6211.5444.8121.5m变截面段段2.733.2761.37底板处326m标准段2.082.4961.04底板处41.5m变截面段段2.733.2761.37底板处54m实心段9.6211.5444.816腹板处9.6211.5444.81预压荷载及高度分布见下图：图6.1.4-1预压荷载及高度分布图预压方法⑴支架预压支架搭设完成铺设底模后，对支架进行施工前的预压。采用2台25t汽车吊自下横梁两端向跨中位置进行分块吊装到位，吊装时每台吊车应分别设1人进行专人指挥。下横梁横向范围吊装应采用先底板后腹板，对称均匀进行吊装。混凝土预制块堆放时应均匀、有序，分层堆放。预压时间以支架沉落稳定为止。并按0→60%→100%→120%→100%→60%→0%分级进行加载及卸载，卸载时要按照加载的逆序卸载，保证对称同时进行。⑵沉降观测点位布置预压前应设置固定观测点，以观测地基沉降量及支架、方木的变形量。点位设置在底模、支架上并上下对应，数量为横向左、右腹板及箱室中间位置各1个，纵向每5m一个，共计24个。通过与原始数据对比观测支架的弹性变形。观测点在堆载前，先对其原始数据进行采集，数据采集完后开始对其进行堆载。当预压连续3天的累计沉降值小于3mm时预压完成，方可逐级卸载，分别测出支架和地基卸载前后的顶面标高，其差值为弹性变形值，为下横梁底模预留沉降的依据。⑶施工注意事项①支架外侧应设置栏杆等防护设施，防止意外冲撞支架的事故发生。②支架采用预制混凝土块预压时，应安排专人进行指挥，按设计荷载分阶段进行预压。③支架预压时，应做好防雨措施，防止雨水羁留增加预压荷载造成超载，发生安全事故。④每一级加载时，通过测量观测，无异常后方可进行下一级加载。⑤尽量避免在夜间进行吊装预压。6.1.5模板施工下横梁底模、外侧模采用大块钢模，内模采用15mm厚竹胶板，模板小楞采用10cm×10cm方木，大楞采用48×3.5mm双钢管背带，内、外侧模采用对拉拉杆进行调整和固定。横梁模板布置图如下图所示。图6.1.5-1横梁模板布置图底模安装之前先用全站仪放出下横梁的底板边线，两端点拉线确定底模的安装边线，模板相接处需在同一分配梁上，拼缝处如有缝隙可用硅胶进行填充，底模两侧比下横梁底板线宽出1m，作为施工时的操作平台，操作平台外侧设置安全防护栏杆并挂设安全防护网，底模安装完成后进行复测，无误后在底模上放线安装侧模，内外侧模之间设置对拉拉杆进行固定；第一次浇筑后安装顶板内膜，顶板内膜安装需在箱室内搭设支架，支架采用48×3.5mm钢管进行搭设，立杆横向间距0.9m，纵向间距0.9m，横杆步距0.6～0.9m，顶部设置可调顶托，顶托上放置10×10cm方木大楞，顶板内模铺设在方木大楞上。模板制作及安装的质量标准如下表所示。表6.1.5-1模板、支架制作质量标准项目允许偏差(mm))木模板制作模板的长度与宽度度±5不刨光模板相邻两两板表面高低低差3刨光模板相邻两板板表面高低差差1平板模板表面最大大的局部不平平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的的缝隙宽度2支架尺寸±5榫槽嵌接紧密度2钢模板制作外形尺寸长和宽+0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡卡子等）的孔孔眼位置孔中心与板面的间间距±0.3板端中心与板端的的间距+0，-0.5沿板长、宽方向的的孔±0.6板面局部不平1板面和板侧挠度±1表6.1.5-2模板、支架安装质量标准项目允许偏差(mm))模板高程梁±10模板尺寸上部构造的所有构构件+5,-0轴线偏位梁10模板相邻两板表面面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置置3预留孔洞中心线位位置10预留孔洞截面内部部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或306.1.6钢筋加工及安装钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书、标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋加工钢筋下料、制作统一在钢筋加工场内进行，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的镦粗、套丝及直螺纹套筒的一端套接均在钢筋加工场内完成，对于梁端镦粗、套丝的钢筋，一端套上直螺纹套筒，另一端用丝头保护帽对其进行保护。钢筋加工完成验收合格后，按钢筋编号成捆由吊车吊送至现场。钢筋接头采用直螺纹套筒连接时，接头符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的相关要求，采用焊接连接时，接头符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的相关要求。接头设置应考虑避开梁体最大压力处，并使接头交错排列，同一截面内的接头数量不得超过钢筋数量的50%。钢筋安装钢筋半成品吊送至现场后，采用人工配合塔吊吊放至工作面。绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，最后进行顶板钢筋的绑扎。下塔柱施工至相应节段时，在塔柱内预埋钢筋、在下横梁与塔柱的结合面通过镦粗直螺纹接头连接，塔柱浇筑前将接头裹实并紧贴模板。钢筋安装前，根据设计图在底模上测量放样，并用记号笔做好标记，依次进行钢筋的安装。焊接临时定位钢筋，利用塔柱预埋钢筋及放样结果，先安装底板纵向主筋，下层钢筋安装时，要支垫好混凝土垫块，底板上下层主筋安装完成后，及时固定底板环形箍筋及上下联系构造钢筋；侧模安装后，安装腹板纵向主筋，外侧钢筋安装时，要支垫好混凝土垫块，内外侧主筋安装完成后，及时安装倒角处钢筋、固定腹板环形箍筋及内外联系构造钢筋；内膜安装后，安装顶板钢筋。钢筋安装时，要同时固定波纹管与锚垫板，当钢筋与预应力管道冲突时，可适当挪动钢筋，但应尽量避免直接割断钢筋，必须切断钢筋时，应采取其他连接方法或局部补强。钢筋安装时要求横平竖直，保证钢筋在安装过程中骨架的稳定性以及位置的准确性，确保混凝土保护层厚度、钢筋数量、位置、间距满足图纸和规范要求。钢筋安装钢筋加工及安装的质量标准如下表所示。表6.1.6-1钢筋加工质量标准表项目允许偏差(mm))受力钢筋顺长度方方向加工后的的全长±10弯起钢筋各部分尺尺寸±20箍筋各部分尺寸±5表6.1.6-1钢筋安装质量标准表项目允许偏差(mm))受力钢筋间距两排以上排距±5同排间距±10箍筋、横向水平钢钢筋、螺旋筋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度梁、板、拱肋±56.1.7混凝土施工下横梁混凝土分二次浇筑，第一次浇筑到内模上倒角处，标高47.43m，距离横梁顶1.3m处位置，第二次浇筑完横梁剩余1.3m高度部分。混凝土浇筑采用分分层法浇筑工工艺施工，水水平分层，对对称一次性连连续浇筑成型型。浇筑顺序序为：先浇筑筑腹板根部，再再浇筑底板、腹腹板上部，最最后浇筑顶板板。在施工混混凝土采用从从两侧分层对对称浇筑，分分层厚度为330cm，进进行纵、横向向对称连续浇浇筑，并保证证层与层浇筑筑间隔不超过过初凝时间。混混凝土由自建建拌合站及四四合同段搅拌拌站集中拌制制，混凝土罐罐车运输至现现场，汽车泵泵泵送入模，插插入式振捣器器振捣密实。混凝土拌制制下横梁混凝土等级级为C50，第第一次浇筑混混凝土方量5597.7mm3，第二次浇浇筑混凝土方方量299..5m3，按按泵送混凝土土设计配合比比，混凝土坍坍落度控制为为160～2200mm。混凝土采用1台HHZS80、11台HZS990搅拌机拌拌制。混凝土土拌制前，应应测定粗、细细骨料的含水水率，及时调调整施工配合合比，严格按按照施工配合合比准确称量量原材料，其其最大允许偏偏差应不低于于规范规定：：胶凝材料±±1%，外加加剂±1%，粗粗、细骨料±±2%，拌和和用水±1%%。混凝土搅拌，先向向搅拌机投入入骨料、水泥泥和矿物掺合合料，搅拌均均匀后，加水水和液体外加加剂，直至搅搅拌均匀为止止。混凝土的的搅拌时间为为全部材料装装入搅拌机开开始至搅拌结结束所用时间间，最短不少少于2minn。混凝土拌制过程中中，应对混凝凝土拌合物的的坍落度进行行测定，测定定值应不超过过理论配合比比坍落度的控控制范围。混凝土运输输混凝土采用搅拌运运输车运输，运运输车从搅拌拌站出场后经经施工便道及及地方既有道道路运送到浇浇筑现场，运运输过程中以以2～4rr/min的的转速转动，当当到达现场时时，应高速旋旋转20～330s后再将将混凝土拌合合物喂入泵车车料斗。下横横梁第一次浇浇筑混凝土运运输计划配置置8m3的搅拌运输输车6台，下下横梁第二次次浇筑混凝土土运输计划配配置8m3的搅拌运输输车3台。混凝土浇筑筑⑴浇筑基本规定①浇筑混凝土前前，应清除模模板内的杂物物，表面干燥燥的模板应洒洒水湿润，现现场环境温度度高于35℃℃时，宜对钢钢模进行洒水水降温，洒水水后不得有积积水。②混凝土浇筑应应保证混凝土土的均匀性和和密实性，混混凝土浇筑应应连续进行，当当因故间歇时时，其间歇时时间应小于前前层混凝土的的初凝时间。当当超过允许间间歇时间时，应应按浇筑中断断处理，同时时应留置施工工缝，并做好好记录，施工工缝的平面应应与结构的轴轴线相垂直。③混凝土应分层层浇筑，分层层摊铺厚度330cm，在在新浇筑完成成的下层混凝凝土上再浇筑筑新混凝土时时，应在下层层混凝土初凝凝前浇筑完成成上层混凝土土。在倾斜面面上浇筑混凝凝土时，应先先从低处开始始逐层扩展升升高，保持水水平分层。④浇筑混凝土期期间，应设专专人检查支架架、模板、钢钢筋、预埋件件、预应力筋筋、锚具及锚锚垫板等的稳稳固情况，当当发现有松动动、变形、移移位时，应及及时处理。⑤混凝土浇筑过过程中要求制制作标准养护护试件及同条条件养护试件件，以利于为为后续施工提提供准确的试试验数据。⑥在浇筑混凝土土过程中或浇浇筑完成时，如如混凝土表面面泌水较多，须须在不扰动已已浇筑混凝土土的条件下，采采取措施将水水排除。继续续浇筑混凝土土时，应查明明原因，采取取措施，减少少泌水。⑵浇筑顺序混凝土浇筑顺序采采用水平分层层，由低向高高一次性连续续浇筑。混凝凝土浇筑过程程中坚持“对对称、平衡、均均匀、同步进进行”的原则则。横桥向浇浇筑顺序为：：从两侧分层层对称浇筑，沿水平方向向逐渐推进；；纵桥向浇筑筑顺序为：底底板与腹板连连接处→底板板→腹板上部部→顶板。混凝土横断面浇筑筑顺序如下图图所示。图6.1.7-11混凝土横横断面浇筑顺顺序示意图混凝土振捣捣及抹面⑴混凝土振捣混凝土浇筑过程中中，对模板内内各个部位混混凝土进行振振捣使其密实实、均匀，混混凝土振捣采采用插入式振振捣棒垂直点点振。采用φφ50型振捣捣棒与φ300型振捣棒协协同工作。插入式振捣棒振捣捣混凝土应符符合下列规定定：①振动棒应垂直直于混凝土表表面并快插慢慢拔均匀振捣捣，以便插孔孔闭合不留空空隙和防止出出现砂浆柱（只只有水泥砂浆浆没有粗骨料料）而影响混混凝土匀质性性。②振捣过程中避避免触碰模板板、钢筋、管管道、预埋件件，掌握好混混凝土振捣时时间，防止过过振，每一振振点的振捣延延续时间为220～30ss，当混凝土土表面无明显显坍塌、有水水泥浆出现、不不再冒气泡时时，应结束该该部位振捣。③振捣过程中将将振捣棒上下下抽动几次，以以使混凝土层层上下振捣均均匀。振捣上上层混凝土时时，振捣棒的的前端应插入入下层混凝土土中，插入深深度宜为5ccm～10ccm。④振动棒与模板板的距离不应应大于振动棒棒作用半径的的50%，振振捣棒插点应应均匀排列，插插点间距不应应大于振动棒棒作用半径的的1.5倍。⑵混凝土抹面混凝土振捣完成后后，应及时修修整、抹平混混凝土裸露面面，待定浆后后再抹第二遍遍并压光。抹抹面时严禁洒洒水，并应防防止过度操作作影响表层混混凝土的质量量。为控制好混凝土顶顶面标高，在在下横梁纵向向沿中心线两两侧对称设置置5排φ166mm的直立立短钢筋，下下横梁横向钢钢筋间距1..5m，钢筋筋上焊接∠330×30mmm角钢作为为标高控制线线，每排角钢钢顶面设置成成与相应位置置的梁面标高高一致，侧模模上也放样出出梁面标高线线，浇筑混凝凝土时用铝合合金刮尺架立立在角钢上将将混凝土刮平平至设计标高高。图6.1.7-22混凝土土顶面标高控控制工装布置置图混凝土养护护下横梁混凝土浇筑筑由于采用集集中拌和混凝凝土进行浇筑筑，砼初凝时时间较短，温温度升高快，容容易产生收缩缩裂缝，浇筑筑后立即用土土工布紧密覆覆盖（与混凝凝土表面之间间不得留有空空隙），并洒洒水养护。养养护用水与混混凝土表面温温度的温差不不得大于155℃，表面温温度与环境温温度之差不宜宜大于15℃℃，洒水安排排专人负责，每每天洒水以保保证混凝土表表面始终处于于潮湿状态，严严禁忽干忽湿湿，养护时间间不少于7天天。制作混凝土试件检检验其标准养养护28d的的抗压强度，同同时制作与梁梁体同条件养养护的试件，以以准确测定梁梁体的实际强强度，为张拉拉和拆模时的的梁体混凝土土强度提供依依据。6.1.8预应应力施工预应力施工工艺流流程图如下图图所示。图6.1.8-1预应力施施工工艺流程程图预应力筋及及其制作预应力钢绞线采用用公称直径115.2mmm，抗拉标准准强度fpkk=18600MPa，弹弹性模量E==195GPPa的低松弛弛预应力钢绞绞线，符合《预预应力混凝土土用钢绞线》（GGB/T55224）标标准。预应力钢绞线下料料长度按设计计要求和张拉拉工艺要求计计算确定，预预留好张拉工工作长度，钢钢绞线下料采采用砂轮锯切切割，在切口口处两端200mm范围内内用绝缘胶带带绑扎牢，防防止头部松散散，禁止电、气气焊切割，以以防热损伤。预预应力钢绞线线下料长度允允许偏差如下下表所示。表6.1.8-11预应力力筋下料长度度允许偏差和和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法钢绞线与设计或计算长度度差±10尺量束中各根钢绞线长长度差5钢绞线下料后按设设计钢束编号号编束，编束束时将钢绞线线逐根理顺，防防止缠绕，并并将每根钢绞绞线编码标在在两端，然后后用铁丝将其其缠绑扎紧绑绑扎牢固，绑绑扎间距为11.5m，编编扎成束的钢钢绞线应牢固固、顺直、不不弯折。成束束的钢绞线按按编号分类支支垫存放，并并覆盖防止生生锈；搬运时时，不得在地地上拖拽，以以免造成损伤伤、污染。钢绞线穿束束预应力束管道采用用SBG-1115Y塑料料波纹圆管，管管道与钢筋相相碰时可适当当适当调整钢筋筋位置。为了避免预预应力张拉槽槽口开得过大大而切断塔柱柱和横梁的钢钢筋，采用深深埋锚工艺，锚垫板栓接接一段钢管套套筒，施工塔塔柱时用泡沫沫塑料封堵套套筒，防止混混凝土进入套套筒内，影响响后期张拉施施工。下横梁共设34束束预应力，两两端张拉，锚锚具型号为MM15-255。锚垫板尺尺寸为□3444×3444mm，锚板板尺寸为Φ2244×855mm，每个个锚垫板上44个M10安安装孔和1个个M27灌浆浆孔。为保证证后期张拉时时锚板顺利安安装，深埋锚锚套筒采用PP299×88mm无缝钢钢管。套筒长度设为177cm，外缘缘离塔壁3ccm，共加工工68件。套套筒加工时在在內缘口焊接接钢板条封边边，在封边上上开4个M110螺栓孔，保保证螺栓孔位位置与锚垫板板安装孔位对对应。套筒加加工完成后，用用M8螺栓将将锚垫板和套套筒连接牢固固，缝隙部位位用泡沫胶封封堵。下横梁梁深埋锚套筒筒构造示意图图如下图所示示。图6.1.8-2下横梁深深埋锚套筒构构造示意图钢绞线穿束采用人人工配合卷扬扬机的方法进进行穿束。穿穿束前，应用用压缩空气清清除管道内积积水及污物，还还应核对一下下穿束的管道道编号和钢束束是否相符，以以防穿错。穿穿束过程中避避免钢束扭曲曲，如发生个个别钢绞线顶顶弯，将其更更换后再穿束束，钢绞线伸伸出锚垫板喇喇叭口的长度度应符合要求求，确保满足足后续张拉需需要。钢绞线入孔采用整整束穿入法施施工，具体施施工步骤如下下：a.制作略长于于下横梁孔道道的单根钢绞绞线充当引线线；b.在塔柱两侧分分别布设一台台5t卷扬机机，并在塔柱柱适当位置布布设滑轮导向向系统；c.人工将引线穿穿入待穿束预预应力孔道；；d.引线末端与卷卷扬机钢丝绳绳连接，人工工拖拽引线，将将卷扬机钢丝丝绳引入预应应力孔道中，引引线顺势进入入下一束预应应力孔道中。e.采用塔吊将预预应力钢绞线线整束起吊，卷卷扬机钢丝绳绳与预应力钢钢束连接牢固固。f.启动卷扬机，将将预应力钢绞绞线整束拖入入预应力孔道道中，完成钢钢绞线穿入施施工。预应力钢绞绞线张拉⑴张拉机具选用及及校准①千斤顶额定张张拉力为预应应力筋张拉力力的1.2～～1.5倍，最最大行程按预预应力筋的伸伸长量加初始始张拉时预留留行程量计算算。张拉油泵泵额定油压为为使用油压的的1.4倍，油油泵容量为张张拉千斤顶总总输油量的11.5倍以上上。②与千斤顶配套套使用的压力力表采用防振振型，其精度度等级不低于于1.0级，最最小刻度不大大于1MPaa，表盘直径径不小于155cm，其最最大读数应为为张拉力的11.5～2..0倍。③千斤顶校准周周期应符合下下列规定：a.首次使用前必必须经过有资资质的计量单单位校准；b.使用时间超过过6个月；c.张拉次数超过过300次；；d.使用过程中千千斤顶或压力力表出现异常常情况；e.千斤顶检修或或更换配件后后。④压力表校准周周期应符合下下列规定：a.1.0级压力力表校准周期期为一周，00.4级压力力表校准周期期为一个月。b.压力表用于张张拉作业达3300次。c.更换用油规格格、使用超过过允许偏差、发发现一场故障障（张拉时预预应力筋多次次断裂、伸长长值相差过大大等）时。⑵张拉前的准备工工作①预应力钢绞线线应在横梁浇浇筑完成后，混混凝土强度达达到设计强度度的90%以以上，弹性模模量达到855%以上且梁体混凝土土龄期达到7天后方可张张拉。②检查锚垫板下下混凝土是否否有蜂窝和空空洞，必要时时采取补强措措施。③利用空压机清清除孔内杂物物。④上修用的用锚置⑤对使用的千斤斤顶、油泵、油油压表进行配配套检查，并并根据千斤顶顶与压力表的的校验回归方方程计算出各各级张拉吨位位下油压表读读数，填在卡卡片上，供张张拉时使用。⑥两端同时张拉拉时，应配对对讲机联系，用用于操作人员员互报压力表表读数和伸长长量。⑦预应力钢束在在使用前必须须作张拉、锚锚固试验，应应进行管道摩摩阻、喇叭口口摩阻等预应应力瞬时损失失测试，以保保证预施应力力准确，如试试验值与设计计值偏差大时时应分析原因因，并进行设设计调整。同同时还应根据据实测摩阻损损失、预应力力钢束弹性模模量精确计算算预应力筋理理论伸长值。⑧预应力筋张拉拉前，认真核核对设计图纸纸，明确张拉拉顺序和程序序。⑶预应力钢绞线张张拉预应力张拉时，应应先调整到初初应力，该初初应力为张拉拉控制应力的的10%～225%，伸长长值从初应力力时开始量测测。预应力筋筋的实际伸长长值由两部分分组成，一是是初应力至张张拉控制应力力的实测伸长长量，二是初初应力以下的的推算伸长值值，实际伸长长值为两者之之和。预应力筋理论伸长长值△L（ccm）计算公公式如下：式中：△L——预预应力筋理论论伸长值（mmm）；p——预应力筋张张拉端的张拉拉力（N）；；x——从张拉端至至计算截面的的孔道长度（m）；θ——从张拉端至至计算截面曲曲线孔道部分分切线的夹角角之和（raad）；k——孔道每米局局部偏差对摩摩擦的影响系系数；μ——预应力筋与与孔道壁的摩摩擦系数；L——预应力筋的的长度（mmm）；Ap——预应力筋截面面面积（mmm2）；Ep——预应力钢绞线线弹性模量（MPa）。预应力钢绞线锚下下控制应力为为1395MMPa，每束束张拉控制力力为48822.5kN。预预应力钢束张张拉顺序为：：先从腹板中中部向上下缘缘依次进行，腹腹板两侧同一一高度的预应应力钢束应对称张拉，再再从顶、底板板中部向左右右对称张拉，钢钢束采用两端端张拉。张拉的程序按技术术规范的要求求进行，张拉拉从零张拉力力加载至初拉拉力，在分级级以均匀速度度加载至张拉拉控制力，达达到张拉控制制力后，持荷荷5min锚锚固。钢绞线张拉方法为为：0→初应力（终终张拉控制应应力的10%%～25%，测测钢绞线伸长长值并作标记记，测工具锚锚夹片外露量量）→张拉控控制应力（各各期规定值，测测钢绞线伸长长值，测工具具锚夹片外露露量）→静停停5min，校校核到张拉控控制应力→主主油缸回油锚锚固（油压回回零，测总回回缩量，测工工作锚夹片外外露量）→副副油缸供油卸卸千斤顶。预应力钢束采用两两端张拉，张张拉力和伸长长量双控，预预施应力值以以油压表读数数为主，以预预应力筋伸长长值进行校核核，预施应力力过程中应保保持两端的伸伸长量基本一一致，预应力力筋实际伸长长值与理论计计算伸长值相相差不得超过过±6%。张拉注意事项：①千斤顶、油泵泵、油压表及及锚具安装应应符合要求。②实施张拉时，千千斤顶、锚圈圈与孔口必须须在一个同心心圆内，以便便保证千斤顶顶张拉力作用用线与预应力力钢铰线轴线线保持一致。③所有需要校验验的张拉机具具不准超过校校验期限，若若张拉途中出出现故障应立立即停止张拉拉。④钢束张拉完毕毕后，严禁撞撞击锚头，采采用砂轮切割割机切割钢束束工作长度，锚锚头以外预留留钢束长度不不应小于3ccm，同时不不超过5cmm。⑤穿钢束前应采采用压缩空气气或高压水清清除管道杂质质。预应力钢钢束张拉完成成后24h内内进行管道压压浆，压浆采用真真空辅助压浆浆技术。⑥钢筋严格按照照设计要求布布置，混凝土土浇筑过程中中，应严格控控制混凝土和和易性及塌落落度。⑦预应力张拉前前，应对张拉拉设备进行校校核，并绘制制油压表读数数和张拉力曲曲线，按分级级张拉力事先先确定油压表表读数和张拉拉力曲线，按按分级张拉力力事先确定油油压表分级读读数，锚具和和夹片的安装装在张拉前需需仔细检查，预预应力束按顺顺序张拉。⑧在张拉过程中中，规范操作作，真实记录录，把相关资资料填写签认认完善，以备备查核。后张法预应力筋张张拉实测项目目如下表所示示。表6.1.8-22后张法法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差差1管道坐标（mm）梁长方向±30梁高方向±102管道间距（mm）同排10上下层103张拉应力值符合设计要求4张拉伸长率符合设计要求，设设计未规定时时±6%5断丝滑丝数钢束没束1根，且每断断面不超过钢钢丝总数的11%6.1.9管道道压浆原材料选用用要求⑴原材料必须有供供应商提供的的出厂检验合合格证书，并并应有关检验验项目、批次次规定，严格格实施进场检检验。⑵水泥采用性能稳稳定、强度等等级不低于442.5级的的低碱硅酸盐盐或低碱普通通硅酸盐水泥泥，水泥熟料料中C3A含量不应应大于8%。⑶矿物掺合料的品品种为Ⅰ级粉粉煤灰、矿渣渣粉。⑷减水剂采用高效效减水剂，减减水剂的性能能与所用水泥泥具有良好的的适应性，减减水率不应小小于20%。⑸压浆材料中不应应含有高碱（总总碱量不应超超过0.755%）膨胀剂剂或以铝粉为为膨胀源的膨膨胀剂。严禁禁掺入含氯盐盐类、亚硝酸酸盐类或其他他对预应力筋筋有腐蚀作用用的外加剂。⑹压浆材料中总氯氯离子含量不不应超过胶凝凝材料总量的的0.06%%。设备选用要要求⑴搅拌机的转速不不低于10000r/miin，桨叶的的最高线速度度限制在155m/s以内内，桨叶的形形状应与转速速相配合，并并能满足在规规定的时间内内搅拌均匀的的要求。⑵压浆机采用连续续式压浆泵，其其压力表的最最小分度值不不应大于0..1MPa，最最大量程应使使实际工作压压力在25%%～75%量量程范围内。⑶在压浆料由搅拌拌机进入储料料罐时，应经经过过滤网，过过滤网空格不不应大于3mmm×3mmm，储料罐应应自带搅拌功功能。⑷采用真空辅助压压浆工艺，真真空泵应能达达到0.0992MPa的的负压力。浆体性能指指标管道压浆浆体的强强度、流动度度、凝结时间间、泌水率、膨膨胀率、含气气量等应符合合下列规定：：28d强度：抗压压≥50MPPa，抗折≥≥10MPaa；30miin流动度≤≤30s；凝凝结时间：初初凝≥4h，终终凝≤24hh；泌水率：：24h自由由泌水率0，压压力泌水率≤≤3.5%；；24h自由由膨胀率0～～3%；含气气量1%～33%。浆体制备⑴管道压浆前，应应对采用的压压浆材料进行行试配验证，各各种材料的称称量准确到±±1%（均以以质量计），水水胶比不应超超过0.333。⑵搅拌前，应先清清洗施工设备备，清洗后的的设备内不应应有残渣、积积水。在压浆浆材料由搅拌拌机进入储料料罐时，应经经过过滤网。⑶浆体搅拌操作顺顺序为：首先先在搅拌机中中先加入实际际拌和水用量量的80%～～90%，开开动搅拌机，均均匀加入全部部压浆剂，边边加入边搅拌拌，然后均匀匀加入全部水水泥。全部粉粉料加入后再再搅拌2miin；然后加加入剩余的110%～200%的拌和水水，继续搅拌拌2min。⑷搅拌均匀后，现现场进行出机机流动度试验验，出击流动动度范围应为为18s±44s，每100盘进行一次次检测，流动动度符合要求求后，即可通通过过滤网进进入储料罐。浆浆体在储料罐罐中应继续搅搅拌，以保证证浆体的流动动性。⑸对于因延迟使用用导致流动度度降低的浆体体，不得通过过加水来增加加其流动度。压浆作业预应力管道采用真真空辅助压浆浆工艺。真空空灌浆的工作作原理如下：：首先采用真真空泵在孔道道一端对管道道抽真空，然然后在孔道的的另一端用压压浆机将水泥泥浆压入孔道道，过程中提高孔孔道灌浆的饱饱满度和密实实度，减少气气泡和水分对对预应力筋的的影响。真空空辅助灌浆工工艺原理示意意图如图6..1.8-11所示。图6.1.9-1真空辅助助压浆工艺工作原理理图⑴张拉完毕后，应应在24小时时内进行管道道压浆，以免免引起预应力力钢铰线锈蚀蚀或松弛。⑵压浆前，清除梁梁体管道内的的杂物和积水水，采用密封封罩或水泥浆浆等对封锚夹夹片空隙和其其他可能漏浆浆处封堵，待待封堵料达到到一定强度后后方可压浆。⑶浆体压入梁体管管道之前，应应首先开启压压浆泵，使浆浆体从压浆嘴嘴排除少许，以以排除压浆管管路中的空气气、水和稀浆浆。当排出的的浆体流动度度和搅拌罐中中的流动度一一致时，开始始压入梁体管管道。⑷压浆的最大压力力不宜超过00.6MPaa，压浆充盈盈度应达到孔孔道另一端饱饱满并与排气气孔排出与规规定流动度相相同的浆体为为止。关闭出出浆口后，应应保持不小于于0.5MPPa且不少于于3min的的稳压期。⑸压浆后应从压浆浆孔和出浆孔孔检查压浆的的密实情况，如如有不实，应应及时补灌，以以保证管道完完全密实。压压力补浆时，让让管道内水--浆悬液自由由地从出口端端流出，再次次泵浆，直到到出浆口端有有匀质浆体流流出，0.55MPa压力力下保持5mmin，此过过程应重复11～2次。⑹选用真空辅助压压浆工艺，在在压浆前应首首先进行抽真真空，使管道道内的真空度度稳定在-00.06MPPa～-0..08MPaa之间。真空空度稳定后，应应立即开启管管道压浆端阀阀门，同时开开启压浆泵进进行连续压浆浆。⑺压浆顺序先下后后上，同一管管道压浆应连连续进行，一一次完成，从从浆体搅拌到到压入梁体的的时间不得超超过40miin。⑻压浆过程中，制制作3组标准准养护试件（440mm×440mm×1160mm），并并留置1组同同条件养护试试件，养护228天后进行行抗压强度和和抗折强度试试验。⑼压浆时梁体、浆浆体及环境温温度应符合下下列规定：①压浆时的浆体体温度应在55℃～30℃℃之间，压浆浆及压浆后33d内，梁体体及环境温度度不低于5℃℃，否则应采采取保温措施施，以满足要要求。②在环境温度高高于35℃时时，应选择温温度较低的时时间施工，如如在夜间进行行。③在环境温度低低于5℃时，应应按冬期施工工处理，可适适当增加引气气剂，含气量量通过试验确确定，不宜在在压浆剂中使使用防冻剂。6.1.10模模板、支架拆拆除及横梁质质量验收1拆除顺序序混凝土经养护达到到规定强度时时，开始拆模模，模板总体体拆除顺序为为：内模→侧侧模→底模→→支架。2拆除原则则模板、支架的拆除除应遵循后支支先拆、先支支后拆的原则则顺序进行。3模板拆除除混凝土抗压强度达达到2.5MMPa后，拆拆除内、外侧侧模，拆模之之前松开模板板拉杆，分块块拆除后用塔塔吊将其吊放放到地面；混混凝土强度能能保证顶板不不发生塌陷或或出现裂缝时时，拆除顶模模，松开顶板板内模顶托，分分块拆除顶板板模板，钢管管支架拆散后后抽出；混凝凝土达到设计计要求的张拉拉条件，并按按设计要求张张拉、压浆后后，拆除底模模，拆模时先先松开底模下下的楔块，下下落纵横桥向向分配梁，使使底模脱离混混凝土后用手手拉葫芦将底底模拉出底板板范围，再用用塔吊将其吊吊放到地面。拆模注意事项①非承重模板应应在混凝土抗抗压强度达到到2.5MPPa，且能保保证其表面及及棱角不因拆拆模而受损时时，方可拆除除；承重模板板应在混凝土土强度能承受受其自重荷载载及其他可能能的叠加荷载载时，方可拆拆除。②混凝土内部温温度开始降温温前，混凝土土芯部与表面面之间的温差差、混凝土表表面与环境之之间的温差大大于20℃℃时不得拆模模。③大风或气温急急剧变化时不不应拆模。④拆模时混凝土土的温度不能能过高，以免免混凝土接触触空气时降温温过快而开裂裂。4支架拆除除充分考虑现场施工工水平，明确确各杆件传力力方式，本桥桥下横梁支架架不设砂筒。支支架拆除方式式为安装的逆逆顺序：落架架、拆除底模模、拆除双拼拼[16aa槽钢分配梁梁、拆除主桁桁架、拆除HHW400型型钢分配梁、拆拆除钢管立柱柱。⑴支架落架施工中采用割除柱柱顶分配梁腹腹板的方式落落架，使模板板面板与下横横梁底板脱开开一段距离，方方便底模、分分配梁等构件件的拆除。分分配梁腹板割割除前先利用用横梁顶的锚锚固钢筋桩对对桁架以上部部分临时固定定；腹板割除除时利用钢管管支架平联上上搭设的木板板作为施工平平台；腹板割割除后解除临临时固定，使使桁架平稳下下落在柱顶分分配梁上。⑵主桁架拆除本桥索塔内侧竖直直，上、下横横梁长度一致致，下横梁主主桁架考虑倒倒用至上横梁梁，拆除后直直接吊运至地地面加工存放放。主桁架单单组重约188t，采用两两台塔吊抬运运。拆除前先先解除桁架间间水平连接及及端部限位装装置，再利用用倒链将桁架架滑移至柱顶顶分配梁端部部，最后由两两台塔吊配合合将桁架吊放放到地面。桁桁架用倒链向向两侧滑移时时，利用分配配梁悬挑端作作为施工平台台。⑶其他部件拆除其他部件拆除方法法与普通支架架相同，钢管管立柱拆除须须两台吊车配配合。一台用用于作业人员员安全吊篮，一一台用于吊装装待拆除的立立柱，严禁双双钩同时吊人人吊物。拆除除作业要专人人指挥，两人人以上同时作作业，相互监监护。拆除完完成的构件分分类堆码，集集中倒运。5下横梁质量量验收下横梁混凝土外观观质量基本要要求：混凝土土结构表面应应密实平整、颜颜色均匀，不不得又露筋、蜂蜂窝、空洞、疏疏松、麻面和和缺棱掉脚等等缺陷。下横横梁质量控制制标准如下表表所示。表6.1.10--1下横横梁质量控制制标准项次检查项目规定值或允许偏差差1混凝土强度（MPPa）合格标准内2轴线偏位（mm）103外轮廓尺寸（mmm）±104壁厚（mm）55顶面高程（mm）±106.2上横梁施施工方案6.2.1方案案概述考虑到液压爬模施施工空间，待待塔柱全部施施工完成，爬爬模架体整体体拆除后，再再施工上横梁梁。上横梁设计混混凝土总方量量达622..4m3，为减轻支架架系统承重，上上横梁分两次次浇筑完成。上、下横梁间净距距为99.44m，上横梁梁底端与索塔塔根部高差达达120.55m，超高HH形索塔大跨跨度上横梁采采用传统落地地式钢管支架架施工安全可可靠性差、工工期时间长、经经济效益一般般。超高大方方量混凝土浇浇筑可能导致致两侧塔肢偏偏位，影响成成塔后索塔线线形及内力。结结合现场实际际施工条件，采采用无落地支支架系统进行行施工。上横梁施工工艺流流程图如下图图所示。图6.2.1-1索塔上横梁施工工工艺流程图6.2.2支架架设计上横梁现浇支架布布置形式如下下图所示。图6.2.2-11上横梁梁支架横桥向向布置图图6.2.2-22上横梁梁支架纵桥向向布置图上横梁支架采用刚刚性牛腿桁架架系统施工，刚刚性牛腿桁架架系统主要由由钢桁架及下下部刚性牛腿腿两部分组成成，顺桥向共共布设4组。钢钢桁架总高度度4.0m，由由下横梁主桁桁架改装而成成，只在上部部倒角处做细细微调整，材材料选择及使使用部位同下下横梁。下部部刚性牛腿总总高度11..62m，主主要由两斜杆杆及中部连接接系构成，近近塔侧两斜杆杆及平联采用用Φ380××10mm钢钢管，远塔侧侧两斜杆采用用Φ530×100mm钢管。主主桁架顶端设设置纵桥向分配梁，采采用双拼[116a槽钢，空心段间距距1.0m，实实心段间距00.5m。纵纵桥向分配梁顶端端直接满铺钢钢底模，钢模模小楞采用[[8槽钢，间间距0.4mm，面板采用用6mm厚钢钢板。6.2.3支架架整体提升索塔施工过程中，在在设计位置预预埋刚性牛腿腿、钢桁架下下弦杆、提升升支架预埋件件。索塔全部部施工完成，拆拆除爬架系统统后，开始施施工上横梁。安安装提升支架架，每个提升架架安装一台550t千斤顶顶作为上横梁梁支架整体顶顶升的动力系系统，穿入ΦΦS15.2mmm钢绞线作作为牵引装置置。在下横梁梁顶改拼主桁桁架，全部改改装完成后增增加横向连接接系，将两组组钢桁架连成成整体。钢桁桁架起吊锚固固点设置在支支撑千斤顶的的正下方，起起吊点采用钢钢板加工，穿穿入钢绞线并并用夹具锚固固，吊点周围围局部进行加加固，钢绞线总长长度要大于总总起升高度。千斤顶整体起升两两组钢桁架至至指定高度，并并焊接牛腿临临时安放。利利用塔吊整体体提升在地面面加工完成的的刚性牛腿，并并放置于钢桁桁架下方，将将钢桁架与刚刚性牛腿焊接接成整体，形形成刚性牛腿腿桁架系统。整整体提升刚性性牛腿桁架系系统至设计位位置，并与塔塔身预埋牛腿腿焊接。重复复上述步骤，完完成整个支架架系统的安装装。提升系统工工作原理液压提升法是一种种用于超大、超超重型结构施施工的现代施施工方法，该该方法的基本本过程是：在在被提升结构构投影面正下下方整体拼装装构件，利用用两端结构作作为提升支点点，把千斤顶顶放置在提升升支点上进行行固定。向液液压千斤顶中中穿入专用钢钢绞线，通过过液压千斤顶顶整体同步提提升安装钢结结构的一种方方法。液压千斤顶提升油油缸的下锚连连同油缸的支支架被固定在在提升支架上上，上锚被固固定在主油缸缸的活塞杆上上，能够随主主油缸的活塞塞杆上下运动动。液压提升升原理如下图所所示：图6.2.3-11液压提提升原理示意意图提升油缸工作原理理：油缸的初始状态是是：上锚紧、下下锚紧，主油油缸全部缩缸缸。提升开始时，下锚锚松、上锚紧紧，由上锚承承担提升结构构的重量，油油缸伸缸，上上锚挟钢绞线线上升一个行行程，使结构构随之上升一一个行程。油缸伸缸到位后，下下锚紧，上锚锚松，由下锚锚承担提升结结构的重量，油缸回缩，上上锚随油缸下下降至提升前前位置，上锚锚紧，下锚松松，千斤顶完完成一个提升升循环。通过上下锚具负荷荷的转换，油油缸的伸缩，使使被提结构随随着油缸的伸伸缩逐步提升升到被安装位位置。千斤顶系统统通过计算机机系统对所有有油缸进行统统一控制，完完成提升结构构的提升作业业。提升施工工工艺流程刚性牛腿桁架系统统施工工艺流流程如下图所示。图6.2.3-22刚性牛牛腿桁架系统统施工工艺流流程图刚性牛腿桁架系统统施工工艺流流程说明如下表所示。表6.2.3-11刚性牛牛腿桁架系统统施工工艺流流程说明表步骤图示说明一1、塔身施工过程程中，从下到上依次预埋埋刚性牛腿、钢钢桁架下弦杆杆、提升支架架预埋件。2、安装提升支架架及千斤顶。二1、将在地面组装装完成的整片片钢桁架整体体吊装至下横横梁对应位置置上，钢桁架架底部刚性抄抄垫。在下横梁上上安装横向连接接系，将两组组桁架连接成成整体。2、上塔柱提升支支架千斤顶穿穿入钢绞线，钢钢绞线底端与与主桁吊点连连接。步骤图示说明三1、采用顶部提升升装置将两组组一榀的主桁桁架提升111.62m，并焊焊接牛腿临时时固定。四1、利用塔吊整体体提升在地面面加工完成的的刚性牛腿，并并放置于钢桁桁架下方，将将钢桁架与刚刚性牛腿焊接接成整体，形形成刚性牛腿腿桁架系统。五1、整体提升刚性性牛腿桁架系系统至设计位位置，根据吊吊装实际情况况，刚性配切切钢桁架上、下下弦杆。吊装装就位后与塔塔壁预埋件焊接。2、安装刚性牛腿腿底部抗拉剪剪装置。六1、拆除提升系统统后施工上横横梁。2、上横梁施工完完成后利用横横梁顶板预留留的孔洞将支支架整体降落落至下横梁顶顶部。6.2.4支架架拆除上横梁模板施工、钢钢筋加工及安安装、混凝土土施工、预应应力施工及管管道压浆工艺艺与下横梁相相同，本章节节不再赘述。上横梁浇筑过程中中，在每榀主主桁架跨中左左右各10..5m处对应应的上横梁顶顶底板位置预预留孔道。施施工完成后，在在孔道顶端安安装穿心式千千斤顶，通过过预留孔道，松松动底模楔块块，利用塔吊吊和手拉葫芦芦拆除底模及及分配梁后，将主桁架整体缓慢下落至下横梁上，再分别拆除。6.2.5施工工注意事项刚性牛腿桁桁架系统施工工注意事项⑴根据结构主体施工工尺寸偏差，采采取合理的拼拼装顺序及方方法，保证地地面拼装结构构的实际尺寸寸，保证被提提升结构在提提升到位后能能顺利就位。⑵钢桁架在地面组拼拼完成后，整整体吊装至下下横梁上，进进行试提升。钢钢桁架悬空3300mm后后，锁定所有有千斤顶，观观察桁架的变变形情况。根根据规范要求求并综合考虑虑本工程的实实际情况，测测量钢桁架的的位移和垂直直偏差情况。⑶试提升时，要求采采用逐渐上调调油缸压力的的方法进行分分级加载，避避免产生过大大的应力集中中，在整体提提升过程中，每每个提升点位下下安排一名人人员监控该点点的走行情况况，如发现有有点位偏移、钢钢绞线切断、脱脱锚等现象发发生时，立即即停止提升，排除安全隐隐患后方可继继续施工。⑷本次刚性牛腿桁架架系统提升为为桥位垂直提提升，在提升升前要进行过过严格的验算算，保证结构构能够顺利安安装到位。⑸单榀桁架+牛腿腿重25.33t，两榀一一组进行吊装装，单组重550.6t，正正常吊装时，两两个千斤顶穿穿入3束钢绞绞线即可正常常工作。提升升施工应缓慢慢进行，为了了防止滑丝、断断丝等意外情情况的发生，考考虑1.5倍倍的动载因素素，并考虑11倍的备用束束，单个千斤斤顶穿入4根根钢绞线。上横梁施工工注意事项⑴根据刚性牛腿桁架架系统受力特特点，牛腿与与塔壁连接处处承受较大的的拉力和剪力力，为保证结结构整体安全全性，索塔施施工过程中，在在指定位置预预留抗剪槽口口及精轧螺纹纹钢张拉孔道道，待刚性牛牛腿桁架系统统整体安装到到位后，在牛牛腿底部安装装抗拉剪装置置。抗拉剪装装置大样见下下图所示。图6.2.5-1抗拉剪装装置结构图⑵为防止支架受力不不均导致倾覆覆，必须对称称浇筑混凝土土，由于支架架边支点刚度度较大，中支支点刚度相对对较小，应使使支架中支点点处受力先产产生弹性变形形，因此，上上横梁混凝土土应从中间往往两边对称浇浇筑。⑶上横梁混凝土分两两次浇筑，第第一次浇筑高高度为3.77m，第二次次浇筑高度00.8m。第第二次混凝土土浇筑过程中中，支架荷载载并未释放，第第二次浇筑荷荷载由第一次次浇筑成型的的下横梁和下下横梁支架共共同承受。7资源配置计划划上、下横梁施工劳劳力及机械配配置计划表如如下表所示。表7-1横梁梁施工劳力配配置表工种2015年2016年7月份8月份9月份1月份2月份3月份机械修理工333333钢筋工152020152020张拉工0101201012木工71077710架子工865558混凝土工101010101010模板工912910910电工222222电焊工666666普工444444合计648378627685表7-2拟投投入索塔施工工的主要机械械设备表序号设备名称规格主要技术指标数量说明1混凝土搅拌站HZS9090m3/h1混凝土供应2混凝土搅拌站HZS8080m3/h1混凝土供应3装载机ZL502m32上料4变压器400KV400KV3施工供电5发电机250KW250KW1临时供电6塔吊QTZ16014m吊重12tt2高空吊装7电梯SCQ200800kg2运输8汽车吊QY5050t1常规吊装9固定输送泵HBT80C80m3/h1混凝土浇筑10搅拌运输车SY52508m36混凝土运输11钢筋弯曲机GWJ40台2钢筋加工12钢筋切断机GQJ40台2钢筋加工13钢筋调直机GTJ4/8133台2钢筋加工14钢筋直螺纹滚丝机机TY-40A台2钢筋加工8季节性施工保证证措施8.1冬季施工工安排及质量量保证措施8.1.1冬季季施工安排《混凝土结构工程程施工规范》规规定：当室外外日平均气温温连续5日稳稳定低于55℃时，应采取取冬期施工措措施。根据本本地区的气温温特点，综合合考虑每年的的11月初至至次年的3月月底为冬季施施工。上横梁梁施工为冬季季施工。8.1.2冬季季混凝土工程程施工要求拌合站施工工场地要求⑴所有粗、细骨料均均堆置在料仓仓内，严禁雨雨雪进入仓内内，疏通拌合合站各储料仓仓、拌合场地地排水设施。⑵各储料仓四周采用用棚布进行包包裹，水泥、粉粉煤灰和外加加剂罐子采用用棉被进行覆覆盖；蓄水池池搭设雨棚，上上部覆盖棉被被。⑶在各储料仓四周安安装爬梯用以以清扫料棚上上的积雪。⑷搅拌混凝土时，所所有的粗细骨骨料不得带有有冰雪和冻结结团块，在拌拌制前事先将将最外层含有有冻结团块的的粗细骨料用用装载机清除除掉。拌合用水及及外加剂升温温⑴根据现场测设各种种拌合料的温温度公式反算算得出，计算算T=5℃时对拌合水水加热的温度度，并进行试试拌合，测出出拌合后的混混凝土实际温温度，对水加加热时，水温温加热不宜高高出80℃。⑵拌合前，用装载机机先粗细骨料料最外一层约约50厘米左左右的最表层层清除，使用用下面一层受受冻较少的粗粗细骨料。⑶拌合前，应先用热热水冲洗搅拌拌机，使搅拌拌机升温，并并将罐车用热热水进行刷洗洗预热。⑷投料顺序，先投放放骨料、水搅搅拌，再加水水泥搅拌。⑸增加搅拌时间，比比常温搅拌时时间延长500%。⑹当拌合楼的拌合仓仓内温度低于于10℃时，对拌合合楼进行全包包裹封闭，并并燃1-4只只煤炉进行加加热。混凝土拌制制冬季施工中拌制混混凝土所用的的材料如砂、石石、水等均应应保持正温，为为了保证混凝凝土拌和物入入模温度不低低于5℃，出机温度度应控制在110℃以上，施工工过程中根据据浇筑间隔等等待时间可适适当调整出机机温度。为控控制好混凝土土拌和物的入入模温度，混混凝土浇筑的的前后盘应密密切配合，在在前罐混凝土土即将浇完时时，前盘通知知搅拌站开始始拌制下一罐罐混凝土，尽尽量减少混凝凝土在搅拌运运输车中的等等待时间，要要求混凝土从从出机到浇筑筑完毕不得超超过30miin。施工用水泥只能保保温，不得加加热，混凝土土拌和前，用用热水或温水水冲洗搅拌机机。为保证出出机温度，根根据混凝土浇浇筑当天的实实际气温，通通过热工计算算换算出各项项材料需要加加热的温度，但但不得超过规规范规定的最最高温度；应应首先考虑对对拌和用水加加热，如仍不不能满足需要要时，再考虑虑对骨料加热热。配制混凝土拌合物物时。水、水水泥、掺合料料、外加剂的的称量必须准准确到±1%%，粗、细骨骨料的称量准准确到±2%%。外加剂必必须使用符合合设计规范规规定，可掺入入早强及抗冻冻剂。为保证混凝土不出出现假凝现象象，冬季施工工时对投料顺顺序进行适当当调整，拌合合混凝土的投投料顺序依次次为：先向搅搅拌机投入细细骨料、粗骨骨料、加700～80%的的水，使粗、细细骨料吸收水水中热量，之之后加入水泥泥和矿物掺合合料，充分搅搅拌后，再加加入外加剂溶溶液搅拌均匀匀，最后再根根据直观的混混凝土坍落度度情况添加剩剩余水。为了了保证混凝土土的和易性、流流动性，可延延长搅拌时间间，自投料开开始搅拌起，至至卸料时为止止，总搅拌时时间不得小于于2.5miin，也不得得超过3miin。混凝土运输输混凝土采用由混凝凝土罐车运输输，运输距离离5km以内内，为减少运运输途中的热热量损失，采采取如下措施施：⑴加强现场调度协调调，避免运输输车在现场等等待时间过长长。⑵在混凝土储料罐上上缠裹保温材材料及帆布进进行保温。⑶混凝土浇筑选择在在一天温度较较高时段进行行，保证混凝凝土拌合物入入模温度在110℃左右。混凝土的浇浇筑⑴混凝土浇筑