盖板划伤分析8D报告

划伤不良改善报告.现况描述

团队建立原因分析真因确认改善措施效果验证标准化措施展开目录.团队建设No姓名部门岗位小组角色小组职责联系方式1工程部经理组长指导整个小组改善思路，把握整体改善方向2质量部工程师组员跟进改善进度以及确认改善效果3技术部主管组员制定改善方案、实施验证并跟进过程改善效果4技术部主管组员制定改善方案、实施验证并跟进过程改善效果5生产部主管组员落实改善方案、跟进过程改善.不良层别解析：划伤解析，分析50pcs划伤不良品，结果如下：点划伤：15pcs（呈象为被异物颗粒撞击）线划伤：1、多条细划伤25pcs（类似与产品被多个异物蹭到）2、单条细条划伤10pcs（产品正面在拖动时造成的）刮伤不良呈象位置数量比例位置数量比例位置数量比例1区510%2区612%3区1020%4区48%5区48%6区714%7区612%8区510%9区36%单条细划点划多条细化划伤原因分析划伤规格：.划伤原因分析开料（小片）CNC钢化清洗+检验转盘印刷清洗+检验贴膜组检印刷后进行检验白片清洗+检验CNC后进行检验钢化后进行检验玻璃表面划伤，需要排查的是工序中哪个环节与玻璃表面接触和摩擦等导致划伤这些工序有玻璃表面与夹具，或者其他物质进行接触。而除了这些工序之外的，都是通过保护膜或者软的硅胶垫运输和保存，不会造成划伤不良.划伤原因分析检验工序投入数不良数不良比例划伤状态1区2区3区4区5区6区7区8区9区综合强化前清洗检验1001313%点划伤1

1

111

16细划伤11

2

2

1

7印刷前清洗检验1001212%点划伤1

1

2

4细划伤1

12

22

8镀膜前清洗检验1001111%点划伤

2

12

2

18细划伤

1

1

13.CNC划伤原因分析强化前清洗划伤比例偏高。那么，接触玻璃表面的是在CNC工序法料机环人切削液内有玻璃碎撞击玻璃取片时是否碰到工艺上是否有避免玻璃接触CNC划伤不良玻璃来料划伤比例高产品是否在全程在水里面.CNC划伤原因分析序号排查类别排查因子因子分析或标准要求实际状况初步判定支持性佐证1人取片时是否碰到取片，放片玻璃之间不能相互接触产品有间隔片进行保护非根本因素

2料来料是否已经划伤验证来料时划伤比例不能超过3%来料的比例为2%，没有超过非根本因素

3切削液内是否有物质撞击玻璃避免划伤就需要无硬的材质接触玻璃表面玻璃表面有大批量的切削液喷到玻璃表面需待验证

4法工艺上是否有避免玻璃接触避免划伤就需要无硬的材质接触玻璃表面有一层保护膜在玻璃底部，产品没有接触CNC治具非根本因素佐证资料nextpage5环如果玻璃表面干燥，容易在超声波内形成划伤要求玻璃的全程都是在水里面运输产品在过程中都是在水里面非根本因素

投入数不良数不良比例20042%.CNC划伤原因分析减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触上页中的第4项进行简要说明保护膜Glass保护膜原始玻璃状态Glass保护膜开料后状态Glass保护膜CNC加工时状态CNC底座GlassCNC加工后状态CNC加工过程中，底部是有保护膜和底座进行隔离状态的。.CNC划伤原因分析和改善减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触产品底部与CNC底座接触部分，已经使用保护膜进行保护，那么进行产品划伤分类，看正面和背面哪个部分对不良造成影响较大。投入数不良数分面区域123456789划伤比例20027正面数量27

3

345

12.0%划伤占比1.0%3.5%

1.5%

1.5%2.0%2.5%

背面数量

1

1

1

1.5%划伤占比

0.5%

0.5%

0.5%

以上排查标明，正面的划伤比例明显高于底部的划伤比例；底部的划伤比例低主要是有保护膜的保护作用Glass保护膜CNC加工时状态CNC底座加工过程中有切削液喷洒到玻璃表面.CNC划伤原因分析和改善减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触切削液在使用过程中已经有对玻璃粉进行过滤，如下图：划伤的真因就是切削液中的玻璃粉成分在喷射到玻璃表面造成。玻璃粉部分>0.1mm的已经进行过滤，但≤0.1mm的没有进行过滤，需要进行对产品进行保护清楚的看到切削液在机器内循环时候是有过滤网纱目数为150#，孔径大小为0.1mm

粒径大小堵塞周期150#0.1mm30min200#0.05mm15min250#0.04mm10min300#0.01mm5min堵塞周期是指每隔一定的时间，要进行清理，清理时间为5分钟。根据效率影响程度，所以进行每30min一次清理，选择150#网纱。.CNC划伤改善效果确认减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触5月7日开始实施Glass保护膜改善前CNC底座Glass保护膜改善后CNC底座垫纸增加保护改善前改善后增加垫纸保护.超声波清洗划伤原因分析减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触强化前经过全检，而强化，化水，清洗过程，没有夹具和较硬的物质与玻璃表面接触强化前全检强化化水超声波清洗印刷前检验玻璃表面离子交换残余硝酸钾溶解超声波清洗检验工序投入数不良数不良比例划伤状态1区2区3区4区5区6区7区8区9区综合强化前清洗检验1001313%点划伤1

1

111

16细划伤11

2

2

1

7印刷前清洗检验1001212%点划伤1

1

2

4细划伤1

12

22

8镀膜前清洗检验1001111%点划伤

2

12

2

18细划伤

1

1

13没有接触玻璃的地方，但还是有很大程度的划伤比例.超声波清洗划伤原因分析强化前全检强化化水超声波清洗印刷前检验定点观察各个工序是否有风险存在无风险无风险.超声波清洗划伤根本原因超声波清洗槽内为什么有玻璃碎屑？

只能说明有玻璃在超声波清洗的时候有破碎超声波清洗是所有产品的公共用的设备

投入数报废数报废比例图片项目1542100%

项目2672800%项目3562500%项目41264510%项目5274300%项目6651900%项目7692010%项目81467400%超声波清洗造成划伤的原理

超声波清洗过程中，水在超声作用下在产品表面活跃产品玻璃碎屑碎屑在超声的情况下撞击玻璃表面超声波内要及时进行清理才能保证超声波内部没有玻璃撞击产品表面内有玻璃碎.超声波清洗划伤改善措施经过清理可以将超声波槽里面的玻璃渣清理调，小的玻璃碎屑可以通过换水清理干净。5月5日开始实施进行超声波清理.印刷工序划伤分析检验工序投入数不良数不良比例划伤状态1区2区3区4区5区6区7区8区9区综合强化前清洗检验1001313%点划伤1

1

111

16细划伤11

2

2

1

7印刷前清洗检验1001212%点划伤1

1

2

4细划伤1

12

22

8贴膜前清洗检验1001111%点划伤

2

12

2

18细划伤

1

1

13减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触印刷清洗+检验印刷后进行检验此产品在印刷段有接触玻璃表面的可能.印刷工序划伤分析减少划伤最根本的就是减少治工具与玻璃表面接触印刷工序每片产品在印刷的时候，背面都是要接触印刷底座的印刷底座产品产品与底座接触位置一度印刷烘烤一度印刷烘烤一度印刷烘烤第一次接触第二次接触第三次接触此产品在印刷工序需要三次接触底座表面。.印刷工序划伤分析与根本原因投入完全没有划伤产品，到印刷进行每一度的验证

实验投入划伤数不良比例区域1区域2区域3区域4区域5区域6区域7区域8区域9印刷一度10033%

1

1

1

印刷二度10044%1

1

1

1

印刷三度10033%

1

1

1total1001010%1202110211.划伤没有固定位置2.除了有一片在印刷面外，其它全部在非印刷面（非印刷面的1片分析为印刷前漏检）此实验证明，印刷底座和玻璃接触，玻璃非印刷面（正面）有划伤产生。为主要划伤来源.印刷工序划伤改善印刷工序的底座为平面的面接触产品非印刷面，更改为点接触。5月6日开始实施改善前为面接触；接触面为100%产品一面改善后为点接触；接触面为9%的产品一面减少底座与产品的接触面积来减少划伤的风险改善日期：2018.5.11日开始改善后改善前.划伤措施效果确认CNC改善后的实验验证投入数不良数分面区域123456789划伤比例2009正面数量1

211

1

3.0%划伤占比0.5%

1.0%0.5%0.5%

0.5%

背面数量

11

1

1

2.0%划伤占比

0.5%0.5%

0.5%

0.5%

超声波清洗的改善实验验证投入数不良数分面区域123456789划伤比例20012正面数量

21

2

1

13.5%划伤占比

1.0%0.5%

1.0%

0.5%

0.5%背面数量

11

11

1

2.5%划伤占比

0.5%0.5%

0.5%0.5%

0.5%

印刷工序的改善实验验证投入数不良数分面区域123456789划伤比例2008正面数量

2

1

1113.0%划伤占比

1.0%

0.5%

0.5%0.5%0.5%背面数量

2

1

2

2.5%划伤占比

1.0%

0.5%

1.0%

.整体划伤改善效果确认改善前因为改善后没有批量制作，就先投入200片改善后的到组检进行确认实验投入划伤数不良比例分面区域1区域2区域3区域4区域5区域6区域7区域8区域9200126%印刷面

111

010非印刷面1

1111111.其他产品展开项目强化前划伤不良比例印刷划伤不良比例贴膜前划伤不良比例改善前改善后改善前改善后改善前