互通立交钻孔灌注桩施工技术交底

互通立交钻孔灌注桩施工技术交底年月日工程名称郑州市农业路快速速通道工程（西西三环互通立立交）分部工程桥梁下部结构分项工程名称钻孔灌注桩施工技技术交底主要要内容：钻孔灌注桩施工技技术交底一、施工工艺1.确定桩位埋设护桩桩筒→埋设护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→钢筋笼吊装→安放导管→第二次清孔→灌注水下混混凝土→成桩→钻机移位→拔除护筒→后压浆施工工2．测量放样及埋设桩桩位进行施工放样，作作业队配合测测量队按设计图纸纸定出孔位和和护桩。经检检查无误后，由由施工队埋设设十字护桩，十十字护桩必须须进行加固保保护，以备旋旋挖过程中对对桩位进行检检验。3．埋设护筒护筒用8mm的钢钢板制作，其其内径比孔径径大20cmm，高度一般般为3.5mm。为增加刚刚度防止变形形，在护筒上上、下端口和和中部外侧各各焊一道加劲劲肋板，加劲肋板采采用宽20ccm，厚10mmm钢板。顶端焊两个个吊环，一为为起吊用，二二为绑扎钢筋筋笼吊杆，用用于压制钢筋筋笼的上浮，护护筒顶端同时时正交刻四道道槽，以便挂挂十字线，以以备验护筒、验验孔之用。钢护筒埋置高出施施工地面0..3m。埋设设应准确、垂垂直、稳固，护护筒的四周应应回填粘土并并夯实。护筒筒中心与设计计桩位中心的的偏差不得大大于20mmm，钢护筒垂垂直度偏差不不允许大于00.5%，保保证钻机沿着着桩位垂直方方向顺利工作作。护筒安设后，在护护筒口上挂十十字线，在十十字线中心挂挂吊一线锤，自自然下放，看看是否与桩中中心重合一致致，以此来校校核护筒的准准确安设位置置，护筒就位位后，其外侧侧开挖缝分层层回填捣密。如如采用压入法法安装护筒时时，在压入时时应防止护筒筒卷口。4．钻机就位根据技术人员用全全站仪放出的的中心桩位，经经复查确认无无误后安装钻钻机。钻机就就位前,对钻孔前的的各项准备工工作进行检查查,包括主要机机具设备的检检查和维修。底底座和顶端应应平稳,不得产生位位移或沉陷。要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。5.泥浆制备泥浆采用优质膨润润土造浆，在在泥浆池中用用搅浆机将泥泥浆搅拌好后后，泵入孔内内，旋挖钻均均匀缓慢钻进进，这样既钻钻进又起到泥泥浆护壁的作作用。钻进时时掌握好进尺尺速度，随时时注意观察孔孔内情况，及及时补加泥浆浆保持液面高高度。泥浆制制备应注意两两个方面：一一是泥浆的指指标，一般土土层其比重一一般应控制在在1.03～1.10之间，粘度度控制在18～22s，砂率控制制在4%以内；漏失失地层其比重重一般应控制制在1.10～1.15之间，粘度度控制在20～35s，砂率控制制在4%以内。常用用的泥浆材料料，一般使用用优质澎润土土加工业用纯纯碱、聚丙稀稀酰胺或羧甲甲基纤维素等等配置；二是是补浆的速度度，泥浆补充充一般采用泵泵送方式，其其速度以保证证液面始终在在护筒面以上上为标准，否否则可能造成成塌孔，影响响成孔质量。6.钻孔、成孔6.1.旋挖钻钻钻进的原理理和特点首先做好场地的平平整及压实，使使主机左右履履带板处于同同一水平面上上，动力头施施工方向应和和履带板方向向平行，切不不可垂直，开开钻前调整好好机身前后左左右的水平。就就位后，钻头头中心点对准准桩位中心，同同时调整钻机机桅杆垂直，在在护筒注满泥泥浆后，开始始钻进，当钻钻头下降到预预定深度后，旋旋转钻斗并施施加压力，将将泥土挤入钻钻斗内，仪表表自动显示筒筒满时，钻斗斗底部关闭，提提升钻斗将泥泥土卸于堆放放地点，继续续开挖,边挖边补充充泥浆,保证在提钻钻后液面高于于护筒底面，并并始终高于地地下水位1～1.5m的水水头高度，保保证孔壁稳定定性，同时根根据土质情况况调整泥浆比比重。通过钻钻斗的旋转、削削土、提升、卸卸土和泥浆撑撑护孔壁，反反复循环直至至成孔。其工作循环为：对对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回回转卸土→再对孔。每次钻孔时在深度度表上对零，以以检查钻进情情况。每一循循环检查钢丝丝绳是否在滚滚筒槽内（通通过后视窗检检查），检查查钢丝绳是否否有毛刺、断断股现象，如如有及时更换换。6.2钻孔施工在开始钻进或穿过过软硬层交界界处时，为保保持钻杆竖直直，宜缓慢进进尺。在钻进进过程中如发发现钻杆摇晃晃或难钻进时时，可能是遇遇到硬石、石石块或硬物，这这时应立即提提钻检查，等等查明原因并并妥善处理后后再钻，以免免导致桩孔严严重倾斜、偏偏移，甚至使使钻杆、钻具具扭断或损坏坏。钻进过程程中应随时清清除孔口积土土和地面散落落土。遇到孔孔内渗水、塌塌孔、缩颈等等异常情况时时，应将钻具具从孔内提出出，研究妥善善处理。6.3钻进过程程中应认真填填写钻进记录录，详细记录录地层变化情情况、出现的的有关问题((如加钻杆、钻钻进深度、地地质特征、机机械设备损坏坏、障碍物等等情况)及处理措施施和效果。当当发现地层异异常时，应及及时通知现场场技术人员。记记录必须认真真、及时、准准确、清晰，钻机操作手手或班长必须须在记录上签签字。当成孔深度达到设设计深度后，由由质量部质检检员进行成孔孔质量检验符符合设计、规规范要求后，请请监理复检认认可。6.4钻孔弃渣处处理本标段受交通管制制影响，施工工产生的泥渣渣必须要在夜夜间（晚100点至早6点）才能弃弃运，白班施施工产生的泥泥渣需用装载载机倒运堆存存在施工区域域内临时堆存存场内，每天天堆存的泥土土休整码齐并并用黑色网覆覆盖，防流失失、防扬尘，以以保持路面整整洁；夜间运运输渣土使用用装载机或液液压反铲装进进运输车，运运输车采用110t渣土运运输专用自卸卸汽车，运输输车出场前，使使用洗车机清清洗车底部及及四周，使其其满足环保要要求，不对道道路造成污染染。为防止施工现场因因泥浆抽排不不及时致使泥泥浆外流至围围挡外侧，影影响行车道路路环境，造成成严重的环境境污染及空气气污染，施工工期间在围挡挡砌筑基础作作为挡墙，阻阻挡泥浆外流流至围挡外部部行车道上。6.5钻孔过程中中钻机操作要要领和注意事事项：①、在钻进过程中应应时刻注意钻钻机仪表，如如仪表显示竖竖直度有变化化，应及时进进行调整，调调整后钻进。②、钻进时记录每次次的进尺深度度并及时填写写钻孔施工记记录，交接班班时应交待钻钻进情况及下下一班的注意意事项。③、因故停钻时，严严禁钻头留在在孔内，提钻钻后孔口设置置安全警示。④、旋挖钻孔应超挖挖30cm，以以保证桩长，同同排桩超挖深深度应基本一一致，要控制制在±5cm以内。⑤、在钻进过程中，要要根据地质情情况调整钻机机的钻进速度度。在粘土层层内，钻机的的进尺控制在在80-90cmm/次旋挖，在在砂土层中，钻钻机的进尺控控制在40--50cm//次旋挖。⑥、在钻进过程中，钻钻杆的提升速速度控制在00.75～0.80mm/s。⑦、钻孔过程中，设设专人对地质质状况进行检检查，如发现现地层情况和和地质钻孔资资料不符，要要及时通知设设计单位。6.6成孔检查成孔达到设计标高高后，对孔深深、孔径、孔孔壁垂直度、沉沉淀厚度等进进行检查，检检测前准备好好检测工具，测测绳、探笼。探探笼应按如下下要求制作：：①探笼的外径D为钢钢筋笼直径加加10cm，长长度为6D（D为孔径）。②标定测绳，测绳采采用钢丝测绳绳，20米以内测测锤重2Kgg，20米以上测测锤重3～4Kg。③测量护筒顶标高，根根据桩顶设计计标高计算孔孔深。以护筒筒顶面为基准准面，用测绳绳测量孔深并并记录，测量量时测量五处处（中心一处处，四周对应应护桩各测量量一处）孔深深按最小测量量值，当最小小测量值小于于设计孔深时时继续钻进。现现场技术人员员应严格控制制孔深，不得得用超钻代替替钻渣沉淀。④用探笼检测孔径和和孔的竖直度度，检孔器对对中后在孔内内靠自重下沉沉，不借助其其他外力顺利利下至孔底，不不停顿，证明明钻孔符合规规范及设计要要求，如不能能顺利下至孔孔底时，用钻钻机进行扩孔孔处理。⑤检测标准：孔深、孔孔径不小于设设计规定；钻钻孔倾斜度误误差不大于11％；沉渣厚厚度符合设计计规定：首先先要符合设计计要求，设计计未规定时，要要符合规范要要求；对桩径径桩位误差不不大于50mmm。7．一次清孔清孔处理的目的是是使孔底沉渣渣厚度、泥浆浆液中含钻渣渣量符合质量量要求和设计计要求。当钻钻孔达到设计计高程后，经经对孔径、孔孔深、孔位、竖竖直度进行检检查确认钻孔孔合格后，进进行第一次清清孔。①、孔底清理紧接终终孔检查后进进行。钻到预预定孔深后，利利用泥浆泵通通过钻杆的向向孔底输入新新鲜的泥浆以以置换孔底的的稠泥浆，并并使稠泥浆携携带着孔底的的钻渣排出孔孔外的泥浆池池中，同时在在原深处钻机机进行空转清清土（10转/分钟），如如此循环，直直到清孔完成成为止。②、注意在空转清土土时不得加深深钻进,提钻时不得得回转钻杆。③、清孔结束，自检检合格后与监监理工程师共共同用测绳进进行孔深测量量；并检查泥泥浆比重，一一次清孔的泥泥浆比重控制制在1.03～1.10；验收通过过后，开始吊吊装钢筋笼。8．钢筋笼的制作、运运输及吊放8.1.钢筋笼笼的制作（1）钢筋笼在钢筋厂厂内分节制作作，分节长度度:根据原材钢钢筋长度确定定，A+(nn-2)*99+B（A为第一节,BB为最后一节节），钢筋笼笼主筋焊接采采用双面焊,焊缝长度为5d（d为钢筋直径径）。钢筋笼笼采用胎具成成型法，由人工缠绕绕绑扎或钢筋筋滚笼机焊接接，每个钢筋筋厂配置一台台钢筋滚笼机机，五套胎具具：1m桩径两套，1.2m一套，1.5m两套。胎具用5#槽钢和和20mm钢板板焊接而成，每组组胎具由上横横梁、立梁和和底梁三部分分构成。上横横梁和立梁分分别通过插轴轴、角钢与底底梁连接，并并与焊在底梁梁上的钢板组组合成同直径径、同主筋根根数、有凹槽槽的胎具。每个胎具的间距为为设计加劲箍箍筋的距离，即即按每节钢筋筋骨架的加劲劲箍筋数量设设立胎具。将将加劲箍筋就就位于每道胎胎具的同侧，按按胎模的凹槽槽摆焊主筋和和箍筋，全部部焊完后，拆拆下上横梁、立立梁，滚出钢钢筋骨架，然然后吊起骨架架搁于支架上上，套入盘筋，按按设计位置布布置好螺旋筋筋并绑扎于主主筋上，点焊焊牢固。支架架由两根20#工字钢和20mm钢板焊接而而成,每个钢筋厂厂配置10套支架。（2）钢筋笼分节加工工完成后，根根据设计要求求，分节安装装和固定声测测管及后压浆浆管，吊装过过程中再连接接。（3）为确保钢筋笼在在运输、吊装装过程中不变变形，在钢筋筋笼制作时，每每节钢筋笼在在两端及中间间（即间距44.5m）各各采用Φ25钢筋制作作十字钢筋与与加劲圈筋上上焊接支撑。（4）钢筋保护层厚度度为60mm。钢筋笼焊焊接完后，要要在钢筋笼外外焊接φ106mm的圆饼滚轮轮式垫块，圆圆饼中间穿φ12钢筋，长度45cm，等距离焊焊接在钢筋笼笼主筋上，其其沿桩长每2.0m设一道，每每道沿圆周对对称地设置4根。（5）为便于钢筋笼吊吊装后整体调调整到位，并并防止钢筋笼笼上浮，在每每个桩基最上上一节钢筋笼笼制作时，上上部设置防浮浮筋，防浮筋筋采用φ25钢筋，长长度为空桩++0.3m护护筒埋深+套环（根据据防浮槽钢型型号确定大小小）。8.2.钢筋笼笼的运输、安装装钢筋笼运输采用炮炮车运输，汽汽车吊吊装。①、通过对钢筋笼设设置加强筋，以以防止在运输输、安装过程程中钢筋笼变变形。②、钢筋笼采用吊车车吊装，起吊吊钢筋笼时，吊吊钩处用滑轮轮和钢丝绳连连接钢扁担，勾勾挂钢筋笼。起起吊用双吊点点，第一吊点点设在骨架的的上部，使用用主钩起吊。第第二吊点设在在骨架的中点点到三分点之之间。起吊时时，先起吊第第一吊点，将将骨架稍提起起，再与第二二吊点同时起起吊。待骨架架离开地面后后，第二吊点点停止起吊并并松钢丝绳，直直到骨架与地地面垂直后第第一吊点停止止起吊，解除除第二吊点钢钢丝绳。③、缓慢移动钢筋笼笼，将钢筋笼笼吊到孔位上上方，对准孔孔位、扶稳，缓缓慢下放，依依靠第一吊点点的滑轮和钢钢筋笼自重，眼眼观使钢筋笼笼中心和钻孔孔的中心一致致。④、以护筒顶面为基基准面，量测测钢筋笼，当当钢筋笼到达达设计位置时时，焊防浮筋筋固定。当钢钢筋笼需接长长时，先将第第一节钢筋笼笼利用架立筋筋临时固定在在护筒部位，然然后吊起第二二节钢筋笼，对对准位置用同同心搭接焊。焊焊接时可以使使用多台电焊焊机同时焊接接。⑤、钢筋笼防浮固定定：可以采用用在钢筋笼主主筋上焊定四四根防浮筋，防防浮筋套环内内穿穿杠（槽槽钢），将钢钢筋笼固定。⑥、钢筋笼安放完成成后，在护桩桩上拉十字线线，用吊垂检检查两十字交交叉点是否重重合。不符合合要求时，应应调整穿杠上上的钢筋笼防防浮筋,使之重合。⑦、钢筋骨架的制作作和吊放的允允许偏差为：：主筋间距±10mmm；螺旋筋筋间距±20mm；骨骨架外径±l0mm；骨骨架倾斜度±0.5％；骨骨架保护层厚厚度±20mm；骨骨架中心平面面位置20mmm；骨架顶顶端高程+220mm，骨骨架底面高程程±50mm。9．安放导管混凝土采用导管灌灌注，导管内内径为2000-300mmm，螺丝扣扣连接。①、导管使用前使用用气泵进行水水密承压试验验。试压前将将导管一头封封闭，从另一一端将导管内内注满水，用用带有进气管管的导管封闭闭端头将导管管封闭，将气气泵气管与导导管进气管连连接，加压至至0.6Mppa（压力不不小于孔内水水深1.3倍的压压力，也不应应小于导管壁壁和焊缝可能能承受灌注混混凝土时最大大内压力的11.3倍，按按40米水深压压力进行试压压，试压压力力为0.6MMpa）。持持压2分钟，观察察导管有无漏漏水现象。②、检查导管外观，导导管内壁应圆圆滑、顺直、光光洁和无局部部凹凸。局部沾有灰浆处应应清理干净，有有局部凸凹的的导管不予使使用。③、导管试拼、编号号根据护筒顶标高，孔孔底标高，考考虑垫木高度度，计算导管管所需长度对对导管进行试试拼（标准导导管长度一般般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符符合长度要求求后，对导管管进行编号。试试拼时最上端端导管用单节节长度较短的的导管（0..5m），最最底节导管采采用单节长度度较长的导管管（4.0mm）。④、导管采用吊车配配合人工安装装，导管安放放时，眼观，人人工配合扶稳稳使位置居钢钢筋笼中心，然然后稳步沉放放、防止卡挂挂、碰撞钢筋筋骨架。安装装时用吊车先先将导管放至至孔底，然后后再将导管提提起40cmm，使导管底底距孔底400cm。⑤、导管高度确定后后，用枕木调调整导管卡盘盘高度，用卡卡盘将导管卡卡住。10．二次清孔（1）清孔目的：由于于安放钢筋笼笼及导管，这这段时间内，孔孔底又会产生生沉碴，所以以钢筋笼及导导管就位后，利利用导管进行行第二次清孔孔。（2）清孔方法：在导导管顶部安装装一个弯头和和皮笼，用泵泵将泥浆通过过导管向孔底底输入新鲜的的泥浆以置换换孔底的含沉沉渣的泥浆，并并使孔内泥浆浆携带着孔底底的沉渣排出出孔外的泥浆浆池中。（3）清孔标准：孔深深达到设计要要求，孔底泥泥浆密度控制制在1.03～1.10，黏黏度控制在117～20s,含沙沙率﹤2%，复测沉沉碴厚度在2200mm以以内，才能灌灌注水下混凝凝土。11.灌注水下下混凝土①、每车混凝土灌注注前检测混凝凝土出场、入入模的坍落度度和出场、入入模温度，坍坍落度应在1180-2220mm之间间，温度应在在5℃～28℃。②、混凝土由罐车运运至现场后，采采用吊车吊储储料斗运进行行灌注。为确确保灌注的顺顺利进行，混混凝土灌注前前要首先准确确计算出首批批混凝土方量量，导管埋置置深度（≥1.0m）和和填充导管底底部的需要。具具体见下表：：不同桩径首批混凝凝土方量计算算表桩径1.21.51.6首盘混凝土方量（m3）≥3.0≥4.0≥4.5③、首批混凝土灌注注后，灌注混混凝土由混凝凝土运输车溜溜槽直接对料料斗放料进行行灌注。④、灌注中，每车混混凝土灌注完完成或预计拔拔导管前量测测孔内混凝土土面位置，以以便及时调整整导管埋深。导导管埋深一般般控制在2～6m之间。⑤、在灌注将近结束束时，核对混混凝土的灌入入数量，以确确定所测混凝凝土的灌注高高度是否正确确。灌注完的的桩顶标高应应比设计标高高出1.0mm（若设计有有规定时，按按设计要求执执行），高出出部分在混凝凝土强度达到到80%以上后后凿除，凿除除时防止损毁毁桩身。⑥、灌注完毕后，拔拔出护筒。12.桩基检测桩基砼灌注完成后后，要冲洗声声测管，用11寸的塑料管管分别从三根根声测管孔口口插入至孔底底，通水循环环冲洗，直至至孔口溢水变变清澈后停止止。桩基砼灌注完成77天后，联系系检测单位对对成桩进行检检测。检桩资料准备：主主要是质检资资料和7天砼强度报报告。13．后压浆施工13.1工艺流流程成孔→（制作注浆管）预预埋注浆管下下钢筋笼→清孔→浇筑砼成桩→注浆管开塞→（拌制水泥泥浆）压力注注浆→观测注浆压压力和注浆量量（双控）→记录最大压压力和单（双双）管注浆→清理机具→资料整理13.2操作要要点13.22.1压浆设备及及压浆管的安安装①压浆系统由浆液搅搅拌器、带滤滤网的贮浆斗斗、压浆泵、压压力表、高压压胶管、预埋埋在桩中的压压浆导管和单单向阀等组成成。②压浆泵系统的选型型压浆泵是实施后压压浆的主要设设备，压浆泵泵一般采用额额定压力6--12MPAA，额定流量量30-1000L/miin的压浆泵泵，压浆泵的的压力表量程程为额定泵压压的1.5--2.0倍。考考虑到压浆过过程中流量和和压力调整的的方便，工程程中常采用流流量及压力可可调整的高压压泵，如2ttgz-1220/1055型高压压浆浆泵，该泵的的浆量和压力力根据实际需需要可以随意意变档调速，可可吸取浓度较较大的水泥浆浆、化学浆液液、泥浆、油油、水等介质质的液浆，吸吸浆量和喷浆浆量可大可小小。浆液搅拌器的容量量与额定压浆浆量相匹配，搅搅拌器浆液出出口应设置水水泥浆滤网，避避免水泥团进进入贮浆筒后后吸入压浆导导管内而造成成堵管或爆管管事件。压浆浆泵与压浆管管之间采用能能承受2倍以上最大大压浆力的加加筋软管，其其长度不超过过50cm，输输浆软管与压压浆管之间设设置泄压阀。13.2.2浆浆液的制备采用与灌注桩水泥泥同强度等级级的普通硅酸酸盐水泥与清清水拌制成水水泥浆，水灰灰比根据压浆浆情况适时调调整，一般水水灰比为0..6。后压浆浆正式压浆作作业前，应进进行试压浆，对对浆液水灰比比、压浆压力力、压浆量等等工艺参数调调整优化，最最终确定工艺艺参数。刚开开始拌制水泥泥浆液时，水水灰比应适中中，以便根据据压浆情况上上下调整水灰灰比。施工中，工程具体体做法为:通过试压浆浆搅拌水泥浆浆液时确定各各种水灰比浆浆液容量，在在搅拌器中找找出各水灰比比浆液的高度度刻度，并在在搅拌筒的外外侧壁标示出出相应的刻度度。配制水泥泥浆液时先在在搅拌机内加加一定量的水水，然后边搅搅拌边加入定定量水泥，根根据水灰比再再补加水，水水泥浆搅拌好好后达到对应应刻度，搅拌拌时间不少于于2min，浆浆液用3×3mm的滤网网进行过滤，浆浆液采用纯水水泥浆。水泥泥浆搅拌好后后，过滤后放放入贮浆筒，水水泥在储浆筒筒内也保证不不断搅拌。13.2.3开塞塞灌注桩后注浆施工工中，采用桩桩底不填碎石石方案、开塞塞时间提前的的措施。开塞塞在混凝土浇浇筑后12～24小时内进行行，开塞后用用清水冲洗注注浆管道，直直至溢出清水水，然后用堵堵头重新封闭闭压浆管。13.2.4后压压浆施工时间间当钻孔灌注桩水下下混凝土龄期期达到14天，可以对对桩基进行超超声波检测，检检测合格后方方可进行桩基基注浆。13.2.5压浆浆管埋设桩端注浆：桩端注注浆时选用声声测管作为注注浆管，绑扎扎在钢筋笼内内侧，随钢筋筋笼下入孔底底。声测管布布置三根呈等等边三角形，声声测管为φ50mm，管壁厚厚度3.0mmm的钢管，顶顶端高出地面面50cm并用用堵头封严，防防止泥浆进入入。选两根声声测管作为注注浆管，下部部分别用三通通和单向阀连连接一根φ32cm带钢丝的的柔性高压塑塑料管作为注注浆喷头管。注注浆喷头管绕绕桩身环形布布置并间隔110cm贯穿穿钻φ6mm孔于管管壁上，最后后在外面（包包裹一层透明明胶布）包裹裹一层橡皮带带密封。两根根中一根作为为备用管，注注浆管注浆失失败时使用。见图13-1。图13-1注浆管管端头构造图图13.2.6注浆浆压力和注浆浆量控制要求求①、注浆应满足设计计需要的压力力和持续时间间要求，桩底底注浆压力为为2-4MPPa（密实黏黏土取高值）,持荷时间：压力达到设计值后持荷时间不应小于5min。②、为减少管路系统统对注浆压力力的损失，注注浆泵与注浆浆孔口距离不不宜大于300m，并确保保注浆过程中中注浆管路不不发生弯折。③、规范要求主将流流量一般应控控制在70LL/min，为为保证注浆效效果，要求注注浆泵最高额额定压力应大大于10MPPa，流量大大于5m3//h。④、注浆量每根钻孔桩压浆量量，Φ1500达到2206升、Φ1200达到1765升，Φ1000达到1471升（注浆量量为参考值，根根据各自情况况调整）。⑤、压浆过程采用“双控”的方法进行行控制,压浆终止条条件,当满足下列列条件之一可可终止压浆::1）每根钻孔桩压浆浆量，Φ1500达到2206升、Φ1200达到1765升，Φ1000达到1471升（注浆量量为参考值，根根据各自情况况调整）；2）注浆压力达到66MPa，持荷5分钟；以上2项数值达到任何一一项，表示本本桩压浆完毕毕。⑥、压浆作业过程记记录应完整，并并经常对后压压浆的各项工工艺参数进行行检查，发现现异常情况时时，应立即查查明原因，采采取措施后继继续压浆。13.3桩基注注浆注意事项项及常见问题题处理13.3.1正压压力注浆过程程中经常出现现的情况=1\*GB2⑴压力逐渐上升，但但达不到设计计要求的压力力，这可能是是浆液在粘土土中形成脉状状劈裂渗透，或或浆液浓度低低，凝胶时间间长，或部分分浆液溢出。=2\*GB2⑵压浆开始后压力不不上升，甚至至离开初始压压力值呈下降降趋势，这可可能是浆液外外溢。=3\*GB2⑶压力上升后突然下下降，这可能能是浆液从注注浆管周围溢溢走，或注速速过大，扰动动土层，或遇遇到空隙薄弱弱部位。=4\*GB2⑷压力上升很快，而而速度上不去去，表明土层层密实或凝胶胶时间过短。=5\*GB2⑸压力有规律上升，即即使达到容许许压力，压浆浆速度也很正正常（变化不不大），这表表明压浆是成成功的。=6\*GB2⑹压力上升后又下降降，而后再度度上升，并达达到预定的要要求值，可以以认为是第=3\*GB2⑶⑶种情况的空空隙部位已被被浆液填满，这这种情况也是是成功的。13.3.2间歇歇注浆出现注浆压力长时时间低于正常常值或地面出出现冒浆时改改为间歇注浆浆，间歇时间间为30～60min，或调低浆浆液水灰比。13.3.3后压压浆施工过程程中注意事项项=1\*GB2⑴注浆管加工时一定定要逐根检查查，防止管内内有杂物及管管子破损裂缝缝。=2\*GB2⑵注水泥浆前要先用用清水打通通通道，注水畅畅通后再注水水泥浆，水泥泥浆必须过筛筛，防止杂物物堵塞出浆孔孔。=3\*GB2⑶按要求认真做好注注浆记录，记记清楚注浆时时间，注浆压压力，注浆量量。=4\*GB2⑷在压浆管埋设时要要求严密组织织，精心施工工，尽量不要要使压浆管堵堵塞，压浆管管入孔时操作作需小心谨慎慎，避免损坏坏。=5\*GB2⑸压浆前要检查设备备是否正常运运转，检查搅搅制的水泥浆浆的稠度及初初凝时间，配配置的水泥量量是否满足压压浆要求。=6\*GB2⑹施工过程中，发现现异常应及时时通知设计单单位共同协商商采取相应处处理措施。13.3.4注浆浆失败与处理理由于施工操操作不当（如如注浆单向阀阀门反向安装装）或土层本本省性质导致致注浆孔堵塞塞，引起后注注浆施工中预预置的两根注注浆管全部失失效，导致设设计的浆液不不能注入，或或管路虽通单单实际注浆量量达不到50%，且注浆压压力达不到终终止压力，视视为注浆失败败。此时，应应及时通知设设计单位协商商处理。13.3.5检验验与检测=1\*GB2⑴后注浆施工完成后后应根据水泥泥材质检报告告、压力表检检定证书、试试注浆记录、设设计工艺参数数、后注浆作作业记录、特特殊情况处理理记录等资料料；=2\*GB2⑵桩身混凝土强度达达到设计要求求的调剂下，承承载力应在注注浆完成28d后进行，浆浆液中掺入早早强剂时可于于注浆完成后后20d进行。四、质量安全、文文明施工及环环境保护要