设备预防保养管理的时代意义

设备预防保养管理的时代意义台币持续升值、市场竞争(台币？是乎是一个台湾的文章？)消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化高品质之要求：零缺点激烈之竞争：高品质、低价格交货日期要求迫切东莞德信诚精品培训课程(部分)(点击课程名称打开课程详细介绍)内审员系列培训课程

查看详情A01ISO9001:2008内审员培训班(ISO9001内审员)A02ISO14001:2004内审员培训班A03ISO/TS16949:2009内审员培训A04OHSAS18001:2007标准理解及内审员培训A05IECQ-HSPMQC080000内审员培训A06ISO13485:2003医疗器械质量体系内审员培训A07SA8000社会责任内审员培训(SA8000内审员)A08ICTI玩具商业行为守则内审员培训班A09ISO14064:2006内审员培训班A10GB/T23331-2009能源管理体系内审员培训A15量规仪器校验与管理实务课程(仪校员培训内校员培训)A16ISO管理代表及体系推行专员训练营A17ISO文控员培训/文管员培训实务课程A18优秀管理者代表训练营(MR管理代表训练)JIT精益生产现场管理系列课程

查看详情P01JIT精益生产与现场改善培训班P02生产合理化改善-IE工业工程实务训练营P03PMC生产计划管理实务培训班(生管员培训)P04高效仓储管理与盘点技巧培训班(仓管员培训)P05目视管理与5S运动推行实务培训班P06采购与供应链管理实务(采购员培训)中基层管理干部TWI系列训练

查看详情M01优秀班组长管理实务公开课(班组长公培训)M02优秀班组长现场管理实务培训班M03优秀班组长品质管理实务培训班M04优秀班组长生产安全管理实务培训班M06提升团队执行力训练课程(执行力培训)M07如何做一名优秀的现场主管培训班M08中基层现场干部TWI管理技能提升(TWI培训)M09有效沟通技巧培训班(团队沟通企业内外部沟通)M10企业内部讲师培训班(东莞TTT培训)M11MTP中阶主管管理才能提升培训班(东莞MTP培训)M12高效能时间管理培训班TS16949五大工具与QC/QA/QE品质管理类

查看详情Q05TS16949五大工具实战训练(五大工具培训)Q06APQP&CP先期质量策划及控制计划培训Q07DFMEA设计潜在失效模式分析培训(DFMEA培训)Q08PFMEA过程潜在失效模式及效应分析训练营Q09MSA测量系统分析与仪器校验实务Q10SPC统计过程控制培训课程(SPC训练)Q11CPK制程能力分析与SPC统计制程管制应用训练Q12QC七大手法与SPC实战训练班(QC7&SPC培训)Q03品质工程师(QE质量工程师)实务培训班Q02品质主管训练营(品质经理人训练)Q01杰出品质检验员QC培训班Q13品管常用工具QC七大手法培训(旧QC7培训)Q14新QC七大手法实战培训(新QC7培训)Q04QCC品管圈活动训练课程(QCC培训)节能环保安全EHS公开课程

查看详情E01节约能源管理培训(节能降耗培训)E03GBT23331-2009能源管理体系知识培训(GBT23331标准理解)A18ISO50001能源管理体系内审员培训(ISO50001内审员)A12ISO9000/ISO14000一体化内审员培训班A13ISO14001/OHSAS18001体系二合一内审员培训班A14ISO9000/ISO14000/OHSAS18001一体化内审员培训班东莞精品企业内训课程

查看详情M05优秀班组长管理技能提升内训班(1-3天)P07年终盘点与库存管理实务内训班(1-2天课程)M13高绩效团队及执行力提升训练营(团队执行力1-2天)Q15FMEA失效模式分析实战训练内训(FMEA内训1-3天)Q16新旧QC七大手法实战内训(QC7内训1-2天)A11ISO内审员审核技巧提高班(ISO内审员提高班)A07SA8000社会责任内审员培训(SA8000内审员)A08ISO9001:2008内审员培训班(ISO9001内审员)A09ISO14001:2004内审员培训班A10ISO/TS16949:2009内审员培训A19ISO10015培训管理体系标准理解与实施培训东莞德信诚公开课培训计划>>>培训报名表下载>>>/download/dgSignUp.doc自动化取代人力化保养价值观的变化连续化机电化随着设备的高度化，改善保养的价值观连续化机电化随着设备的高度化，改善保养的价值观由于生产线停止，增大对于品质、制品率、能源的影响力由于生产线停止，增大对于品质、制品率、能源的影响力 设备操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产自动化机电化设备操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产自动化机电化品质经由设备保证经由设备而达成品质保证体制化品质经由设备保证经由设备而达成品质保证体制化从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制保养的价值观变化从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制保养的价值观变化保养决定产品的综合竞争力保养决定产品的综合竞争力二、设备预防保养管理上的问题及其范畴(一)管理上的问题(1)临时故障(2)停机损失(3)作业、修理计划(4)保养器材(5)预算(6)资料建档(7)组织(8)保养人员组训(9)投资效率(10)保养效率(二)设备管理上的范畴(1)设备维持管理目标：极力以低的费用维持设备项目①设备的精度维持(品质、制品Yield)②设备的机能维持(品质、制品率)③设备的效率维持(效率)④故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期)(2)设备改善目标：拥有改善能力(对任何要求，都能尽早确实地固应)项目①应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力)②改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)③转化成不需求保养的境界(3)设备新设目标：使寿命周期成本(LifeCycleCostLCC)降至最低程度。项目①MP活动(维持保养性良好的设备)MP：MaintenanCePrevention②委托工程三、设备预防保养管理的必要性迈入机械化、自动化的工厂，大多烦恼着下列的问题：(1)由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重後果：同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。(2)由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低制品率(Yield)。(3)由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重资源、能源的浪费。(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点检、加油、扫除、修理等。(5)由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公害。为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决一切问题的根本对策。(6)生产活动中设备管理的定位如下：InputOutputMoney(资金)Man人Machine设备Material原材料Method管理手法Production(P)生产量ProductionControl工程管理Quality(Q)品质QualityControl品质管理Cost(C)成本CostControl成本管理Delivery(D)交期DeliveryControl交期管理Safety(S)安全卫生环境Secrety&Pollution安全环境管理Morale(M)士气HumanRelation劳务管理Method管理方法ManpowerAuthorination人力管理PlantEngg&Maintenance设备管理InventoryControl资材管理OutputOutputInput=生产力工厂活动目的四、设备预防保养管理体制不全的损失：（1）故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost）。（2）前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。（3）短暂停机坏空转损失：导致品质不良（Quality）导致能源浪费(Cost)降低稼动率(Porduction)限制操作台数(Production)导致公害(Saftey&Morale)（4）速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。（5）不良或修理损失：将带来物量与工时的损失（Cost）。（6）开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失（Cost）。由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动项目息息相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。五、设备预防保养管理的发展过程PM-PreventiveMaintenance（预防保养）1925年记载在美国的文献1951年东亚燃料工业公司开始导入日本PM-ProductiveMaintenance（生产保养）1954年由美国通用电器公司（GE）提倡“提高生产力的保养”—强调经济性CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）自1957年左右开始强调“设备本体的体质改善”MP-MaintenancePreventive（保养预防）1960年在Factory（杂志记载）“新设备的PM设计”ReliabilityEngineering（可靠性工程学）1962年左右强调Reliability与Maintenance（可靠性）（保养性）TPM-TotalPM（全面生产保养） 1971年JapanInstituteofPlantEngineers(JIPE)提倡“全员参加的PM”CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养） 1980