潛在失效模式分析

潛在失效模式分析目錄FMEA簡介DFMEAPFMEA何謂FMEAFMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；將上述過程文件化；它是對設計過程的完善，以明確什麽樣的設計才能滿足客戶的要求.FMEA的實施由於不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”；為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。（隨著新的失效模式的出現,FMEA文件是一個動態文件）FMEA的實施（續）1.設計FMEA針對產品本身因設計不當後可能產生之失效進行FMEA(例:正常行程中端子塑性變形)2.製程FMEA

針對產品因製造流程不當後可能產生之失效進行FMEA,或製造工藝不當後可能產生之失效進行FMEAFMEA的種類FMEA實施時機FMEA是一份動態文件1).在設計概念最終形成之時或之前開始;2).在產品開發的各個階段,發生更改或獲得更多的信息時,持續予以更新;3).在產品加工圖樣完工之前全部完成;初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件嚴重度S:Severity發生率O:Occurrence探測度D:DetectionRPN表示風險順序數RiskPriorityNumberRPN=S*O*DRPN風險優先數SFMEA–SystemFMEA接口與交互作用環境子系統D子系統A子系統B子系統C系統接口:子系統與子系統之間的連接交互作用:一個子系統的變化可能會引起另一個子系統的變化SFMEA–SystemFMEADFMEA制作流程圖組成小組搜集資料擬訂計劃建立功能方框圖展開產品結構樹品質機能展開QFD進行DFMEA分析選擇關鍵失效模式矯正預防措施重新計算RPN值RPN低於要求嗎?重新提出矯正預防措施完成DFMEA設計審查?記錄留存yesnonoyesDFMEA分析方法硬件法针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。功能法针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析。功能块法成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。可靠度块法将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。由上而下法由最上层分析到最下层DFMEA分析方法DFMEA:嚴重度S的評價DFMEA:發生率O的評價Page:17/39DFMEA:探測度D的評價Page:18/39DFMEA制作注意事項1).必須先作成產品的方框圖,才能理清方框圖各部件的相互關系和輸入,輸出內容;2).嚴重度僅適用於客戶段造成的後果,且隻有通過修改設計,使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小;3).發生率隻有通過變更設計或制程變更才能被降低4).增加設計確認/驗証措施將僅能導致探測度值的降低.DFMEA范例參考PFMEA制作流程圖組成小組搜集資料擬訂計劃建立過程流程圖決定需分析之制程功能與需求進行PFMEA分析計算RPN值選擇關鍵失效模式矯正預防措施RPN低於要求嗎?重新提出矯正預防措施完成PFMEA過程審查?記錄留存yesnonoyesPFMEA-過程流程圖No.作業內容流程名稱不良項目不良率加工搬運停滯檢查1裁切…………2送到流水線…………3裝配組立…………4包裝…………5終檢…………PFMEA:嚴重度S的評價PFMEA:發生率O的評價Page:24/20PFMEA檢出率評估準則PFMEA制作注意事項1).必須依據過程流程圖,對應所有工站進行失效模式的分析;2).唯一隻有設計和/或設計更改才能導致嚴