标准工时与效率体系0817A课件

IE系列课程之标准工时与效率体系产品工程部易定兴2016年8月IE系列课程之标准工时与效率体系产品工程部目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12企业量化管理之根：标准工时企业量化管理之根：标准工时时间=金钱马克思《资本论》：商品价值是指凝结在商品中无差别的人类劳动。无差别的人类劳动以社会必要劳动时间来衡量。商品价值以劳动工时衡量成本——>工时<——产出时间=金钱马克思《资本论》：商品价值以劳动工时衡量成本目录标准工时定义标准工时应用标准工时制定方法目录标准工时定义标准工时的定义标准工时是指在正常的作业环境状态下，以既定的作业方法，由受有良好训练且合格的作业员以正常的速度，完成某项作业所需的时间。在正常作业环境状态下确定的而且最好是迄今最佳的工作方法适任合格的作业员

以一定的正常的速度进行作业标准工时的定义标准工时是指在正常的作业环境状8说明：1.操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业员作业员是一名合格的工人，该作业适合于他，作业员必须经过正确的作业指导及训练，必须在正常的速度下作业，不能过度紧张，也不能故意延误，且工作时的生理状态正常。2.标准的作业条件和作业方法用规定的标准作业方法操作；使用规定好的标准设备、工装夹具与物料；在规定的标准作业环境下。标准工时的定义8说明：标准工时的定义标准工时之应用1.效率管理

工厂效率的原始数据2.设备能力机器设备具有多少能力，必须依据标准时间作计算分析，以作为设备购置之依据，及采取适当之就变措施。3.设备计划透过标准工时及设备的产能，将整厂的设备作最佳的安排。标准工时之应用1.效率管理标准工时之应用4.人员及负荷计算生产计划制定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而且前机器设备具有多少能力，其负荷的情况都需依据标准时间来计算。5.标准产能计算的依据依照各产品的标准工时，将每天的工作时间来计算各产品的标准产能。6.生产计划进度安排依照标准工时来安排各产品的生产进度。标准工时之应用4.人员及负荷计算标准工时之应用7.日程管理制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置、日程计划、生产管制等工作，以达成要求的数量。8.人机配合的计算依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置，以减少人力的浪费。9.生产线平衡的计算生产线上各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需借标准时间适当的安排工作。标准工时之应用7.日程管理标准工时之应用10.人员计划将标准工时所计算出的产能来安排人力，再将全厂的人员来排定计划11.工作方法的改善将各单元的标准时间矛以计算出来，作为改善的参考依据，同时可作为改善前后的比较。12.作业指导训练的标准在现场生产单位的作业指导训练中，标准工时是其作作业单元效率的依据。标准工时之应用10.人员计划标准工时之应用13.工作绩效评估及资金计算实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。14.新产品的开发新产品的开发，可依据已有产品单元标准时间来预估所需要的成本。15.人工成本计算标准时间为直接人工成本计算的基本数据。16.外包价格的决定依据标准时间所计算的人工成本，加上材料成本及制造费用，作为外包成本的决定因素。17.订定产品价格的参考标准工时可将产品一部分的成本计算出来，再加上其它因素，可作为产品价格的参考。标准工时之应用13.工作绩效评估及资金计算16.外包价格的决标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳

宽放生理宽放作业宽放管理宽放标准工时=正常时间+(正常时间*宽放百分比)标准工时的构成标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳宽放评比系数=（1+熟练程度+努力程度+环境+一致性）×100%平均化法人从熟练、努力、环境和一致性四个方面评价作业速度A．熟练：作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上B．努力：作业者的劳动欲望，反映作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远C．环境：对作业者产生影响的环境因素，此项一般情况可视作平均。D．一致性（稳定性）：周期作业时间的稳定性的评价，此项一般情况可视作平均。评比系数评比系数=（1+熟练程度+努力程度+环境+一致性）×100%评比因素等级：评比因素等级：评比因素等级：评比因素等级：三、宽放率

一般是在作业者连续工作中测得的，但实际工作中作业者不能不停顿地工作，他需要休息、喝水、接受指示或者从事其他必要的活动；因此，标准时间应再实测时间基础上加上一些余额。研究者所确定的这类余额时间称为宽放时间。宽放时间的大小一般以宽放系数来反映，宽放率公式如下：

宽放率=宽放时间/（观测时间*评比系数）

宽放可分为生理(私事)宽放、疲劳宽放、作业宽放和管理宽放.三、宽放率一般是在作业者连续工作中测得的，但实际工作中1、生理宽放：是指疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等，其标准为：对较轻松的工作，为正常时间的2%-5%对较重的工作（或环境不良）为5%-7%对举重（或天气炎热无空调）为7%

2、疲劳宽放：因疲劳而使作业拖延,恢复正常状态所需的时间在疲劳宽放中主要有生理疲劳和心理疲劳二大类，为了消除疲劳，必须给予宽放时间。它是由作业环境、作业条件的不同而产生的体力上，精神上疲劳引起。

带来疲劳的各种因素如下：

A、作业环境：温度、照明、废气、噪音、空气、湿度；

B、作业条件：作业强度、作业场所、作业的体能要求、

根据作业强度宽放率为：重型：15%,中型：10%,轻型：5%

1、生理宽放：是指疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝3．作业宽放：是指在作业中如不规则发生的延迟，其发生也不可预测，主要有以下几种情形：①由于来料及零件不良造成的停顿。（划为无效工时）②场监督者与检查员临时抽检及口头指示所造成偶发停顿③上下工位的传递中偶发问题。其宽放标准为：简单的产品生产或加工为正常时间的3%

一般的产品生产或加工为正常时间4%

复杂的产品生产或加工为正常时间的5%3．作业宽放：是指在作业中如不规则发生的延迟，其发生也不可预管理宽放：指于企业的管理制度所造成的上班时间的占用(如早晚会,中休)。

一般取0-5%（视公司的具体规定）综上,宽放率范围：10%-32%管理宽放：指于企业的管理制度所造成的上班时间的占用(如早晚会秒表测时法预定动作时间标准法（PTS）（系列）标准工时的科学测定方法方法名称时间创始人动作时间分析（MTA）1924A.B.Segur工作因素法（WF）1938J.H.QuickShea/Koehler方法时间测量(MTM)1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwab模特法(MOD)1966G.C.Heyde秒表测时法标准工时的科学测定方法方法名称时间创始人动作时间分模特法(MOD）模特法(MOD）作业测定方法J时间研究

工作抽样预定时间标准特点需要使用秒表；

不需要使用工具；不需要使用工具；测量结果需要评比；

测量结果需要评比；测量结果不需要评比；耗费时间多；

耗费时间少；耗费时间较少；研究的最小阶次为单元；

研究的最小阶次为作业或制程；研究的最小阶次为动作；

适用于作业系统已然存在且作业标准化的各种场合；适用于作业系统已然存在的各种场合；；测定方法秒表测时法PTS特点需要使用秒表；

不需要使用工具；测量结果需要评比；

测量结果不需要评比；耗费时间多；

耗费时间较少；研究的最小阶次为单元；

研究的最小阶次为动作；

适用于新建及既有作业系统,且作业标准化的各种场合；适用于既有的作业系统，且作业标准化的各种场合；秒表测时VSPTS备注作业测定方法J时间研究工作抽样预定时间标准特点需要使用秒表；秒表测时法秒表测时法右手握住秒表,母指按A键(Start&Stop),食指按B键(Split&LAP)AB如何操作秒表AB右手握住秒表,母指按A键(Start&Stop),食指AABAAB開始停止按鍵歸零按鍵按鍵归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A键停表,记下时间后按B键归零.如何操作秒表适合长周期作业单元ABAAB開始停止按鍵歸零按鍵按ABb.连续测时法 ： 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零B按键归零AB开始停止按键按键BB开始停止按键按键(0)a(a+b)(a)b(a+b+c)cA按键停连续测时法适合流水方式作业短周期多单元.ABb.连续测时法 ：B按键归零AB开始停止按第一步：工具准备第二步：确认工作方法与工作环境第三步：将工作分成单元并加以完整记述第四步：进行实地观测，记入作业单元时值:第五步：观测值的计算（纸面档现场口算）第六步：加以评比、赋以宽放第七步：订定标准时间秒表测时法的步骤第一步：工具准备秒表测时法的步骤A:秒表B:时间研究表格C:观测板D:笔第一步：工具准备秒表测时法的步骤A:秒表第一步：工具准备秒表测时法的步骤第一步：工具准备测时记录表第一步：工具准备测时记录表第一步：工具准备第一步：工具准备第二步：确认工作方法与工作环境标准工时必须建立在合理且良好的标准工作方法之上测时时首先要观察一下作业员所使用的机器设备、工装夹具是否正确且合理，其作业条件是否处在正确的状况下（可先查看作业指导书）第二步：确认工作方法与工作环境标准工时必须建立在合理且良好的工作的四个层次制程作业单元动作人的基本动作，如伸手、握取等由几个连续动作集合而成，如伸手、抓取等由几个连续单元集合而成，如伸手抓取材料在夹具上定位。为进行某种活动所必需的作业串通，如装配。第三步：将工作分成单元并加以完整记述工作的四个层次制程作业单元动作人的基本动第三步：将工作分成单元并加以完整记述目的：1)

区分操作内生产工作(有效)与非生产工作(无效）2)

各单元分别评比，使标准时间更为精确3)

综合每个单元的标准时间，即为整个操作的标准时间第三步：将工作分成单元并加以完整记述目的：制程标准工时测定的关联：制程#1制程#2制程#3制程#4准备作业单件作业作业单元#1作业单元#2作业单元#3作业单元#4作业单元#5动作#1动作#2动作#3动作#4动作#5动作#6第三步：将工作分成单元并加以完整记述制程标准工时测定的关联：制程制程制程制程准备作业单作业与单元关系举例：应用：运用秒表测时法测定时，必须先区分单元，依各单元进行测定在运用综合数据法预定标准工时，也是以单元作基础作业：#AK4533方块之钻孔作业（孔深2cm，直径3/4cm）单元备注1、取工作放入钻台上夹具内2、锁上夹具螺丝并夹紧3、拉下钻头扳手钻孔，钻完后放回扳手4、松开夹具螺丝5、取出工件放入零件箱4支螺丝第三步：将工作分成单元并加以完整记述作业与单元关系举例：作业：#AK4533方块之钻孔作业（孔深在运用预定时间标准化中，则以动作为基础例：下表中按动作描述则应该怎么说：按动作描述：伸手到容器箱中抓取一个工作件搬移文该工作件到钻台上夹具边把工作件对准夹具孔位将工作件放入夹具孔位内用手调整工作件到孔位内对应位置作业内容1、取工件放入钻台上夹具内2、锁上夹具螺丝并夹紧3、拉下钻头扳手钻孔，钻完后放回扳手4、松开夹具螺丝5、取出工件放入零件箱第三步：将工作分成单元并加以完整记述在运用预定时间标准化中，则以动作为基础按动作描述：作业内容1划分动作单元的原则1)

每一单元有明显的起点和终点，明确分解点2)

人工操作单元应与机器单元分开第三步：将工作分成单元并加以完整记述划分动作单元的原则第三步：将工作分成单元并加以完整记述进行实地观测，记入作业单元时值:在此阶段，测时人员须依照已预先确立的作业单元，运用秒表逐项观测，记入实测数值测时方式分为：归零法与连续测时法两种第四步：进行实地观测，记入作业单元时值进行实地观测，记入作业单元时值:第四步：进行实地观测，记入作实际观测时可能由于作业员的慌乱与心理抵抗，也可能由于某种事项突然发生，使得有些作业单元不正常，当然实测值也不会正常因此，首先第一件事就是摒弃异常值例：15、12、12、14、28、13、12、4、15、16、14、12第五步：基本的时值调整常用方法——三倍标准差法。实际观测时可能由于作业员的慌乱与心理抵抗，也可能由于某种事三倍标准差法设对某一操作单元观测n次，所得时间为：X1,X2,X3,…,Xn

则平均值为：

X=X1+X2+X3+…+Xnn=Xin标准偏差为：=(X1-X)2+(X2-X)2+---(Xn-X)2n=(Xi-X)2n说明：以表示i=1n样本的公式X三倍标准差法X=X1+X2+X3+…+Xnn=Xin标准偏差X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线异常值区域异常值区域管制上限（UCL）管制下限（LCL）正常值为X±3

内的数值，超过为异常值三倍标准差法X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态

例：某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观测数据如下：20、20、21、20、22、20、19、21、20、22、14、21、20、22、21、20、20、28、M、20。

则：管制上限：21＋(3×2)=27管制下限：21－(3×2)=15超出管制上限,要剔除X20+20+21+…+2019==21(20-21)2+

(20-21)2+(21-21)2+…+(20-21)2=19=2=6919三倍标准差法例：某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观1.评比(实际的操作速度与理想速度的比较)2.建立评比的尺度----评比系数3.正常时间的计算观察时间*评比系数=正常时间

第六步：加以评比第六步：加以评比操作中常见影响正常速度的因素1.生理(如上厕所,喝水)2.疲劳3.作业(如工具损坏)第六步：赋以宽放操作中常见影响正常速度的因素第六步：赋以宽放标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳

宽放生理宽放作业宽放管理宽放正常时间=观测时间＊评比系数标准工时=正常时间+(正常时间*宽放百分比)第七步：订定标准时间标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳宽放测量制作发行录入应用测前观察单元分解实地测量状态评比数据筛选加入宽放申请文件编号工时数据录入配置工位人力调整比较，提高平衡检查、核对、存盘打印签字审批文件受控盖章发行组长验收旧版回收接收工时表2A.新品:增加品名录入工时库系统2B.旧品:更新工时数据执行标准作业提升线平衡率计算生产效率……标准工时表制作流程测量制作发行录入应用标准工时表制作流程1、测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察1.2单元分解—将工位操作内容分解至作业单元1.3实地测量—按作业单元实测工时1.4状态评比—进行作业状态评比1.5数据筛选—数据筛选，剔除异常数据1.6加入宽放—赋予宽放系数标准工时表制作流程标准工时制定初期多以秒表法切入，待积累了大量的作业单元数据后进行分析后，再运用综合数据法制定常用作业的工时标准参数表，以在后期制定标准工时时直接取用，提高制作效率。1、测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察标准工时表制1、数据测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察在待测定工时的工位，对作业内容进行仔细观察，明确作业内容，并在测时表记录作业工位名称、作业人数。1.2单元分解—将工位操作内容分解至作业单元把工位的作业内容进行分解，分解成多个的独立的作业单元，并把每一个作业单元的内容记录于表格。1.3实地测量—按作业单元实测工时根据划分好的工作单元，用秒表测时法测量每一个单元的时间，并把实际测量时间记录于测时表。并计算加总出单个工位的总作业时间1、数据测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察1、数据测量1.4状态评比—进行作业状态评比我们的目的是建立一个正常速度下的时间值，对于在测量过程中表现异常的进行评比，给出评比系数，再次根据评比系数计算正常时间。

正常时间=测量时间*评比系数1.5数据筛选—数据筛选，剔除异常数据对测量的数据进行筛选，剔除异常数据筛选后是在所有观测时间中，剔除最大值和最小值，并把其余的数值取平均，这个平均值即作为这个单元的工时。1、数据测量1.4状态评比—进行作业状态评比1、数据测量1.6加入宽放—赋予宽放系数对作业人员操作过种中常见影响正常速度的因素进行调整，这些影响因素有私事原因(如上厕所)、疲劳、不可避免的迟延(如工具损坏)酌情增加操作内外必要宽放时间，使标准时间订定合理化。

标准工时=正常时间*（1+宽放系数）宽放系数可根据企业生产形态综合制定一个或几类定值即在制定标准工时表时，表上数据均已包含了宽放时间1、数据测量1.6加入宽放—赋予宽放系数2、制作标准工时表制作流程2.1申请文件编号2.2工时数据录入2.3配置工位人力2.4调整比较，提高平衡2.5检查、核对、存盘，生成待发行标准工时表制定工时是在完成实测并加以评比与宽放后制定、生成待发行的标准工时表的过程。2、制作标准工时表制作流程制定工时是在完成实测并加以评比与宽3、发行标准工时表制作流程3.1打印签字—把整理好存盘的标准工时表进行打印，并在制定者一栏签上制定者姓名3.2主管审批—签完之后送至直接上级审批，审批之后才能生效；标准工时表更新时，如果总工时上升须隔级审批才能生效

3.3文件受控—审批之后，把该标准工时文件归档，在受控表中填写相关信息，列入文件受控

范围

3、发行标准工时表制作流程3.1打印签字—把整理好存盘3、发行标准工时表制作流程3.4盖章发行—对已经列入受控表中的待发行文件盖受控发行章，并发行给相应车间的班组

3.5组长验收—线体组长接收文控人员发行的新版标准工时表时，并查看新文件并记录更新内容3.6旧版回收—若是文件升级，则在文控人员发行新版的同时组长需交回旧的文件3、发行标准工时表制作流程3.4盖章发行—对已经列入受目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12主要内容：效率的概念UPPH方式计算效率百分比方式计算效率XXXX公司效率例会实例主要内容：效率的概念制造企业核心指标体系：成本效率品质交付单台制造成本周期直通率DOAIQCOQC？制造企业核心指标体系：成本效率品质交付单台制造成本周期直通率效率的概念制造企业：生产制造是制造企业的核心任务，它需要经济有效地利用人（劳动力）、材料、机型（设备）在规定的日期内生产出用户所需要的合格的产品并完成交付；效率：而效率就是这些生产要素的有效利用，并对其进行量化的计算与衡量。最常用的是将这些要素综合至工时上，定义完成1件或1批产品的标准工时，再用理论时间与实际时间进行计算比较，用工时的方式进行效率计算；效率的概念制造企业：效率的概念效率提升的途径：A、在相同的产出量下投入更少的生产资源；B、在投入资源不变的情况下产出更多的合格的产口C、或者是两者同时变化，趋向于在更多的产出的同时，投入相对更少的资源。

效率=产出投入效率的概念效率提升的途径：效率=产出效率的概念效率体系：企业要进行效率管理与持续提升，必然构建起一个计算效率的载体，这个载体即是效率体系效率体系内容：1、效率指标定义，算法定义，数据采集方法、来源的定义等2、并设计制定固定的系列报表（如效率日周月报）、模版等3、管理手段，例行会议制度，检讨跟进制度，权责分担制度，目标制定与绩效考核办法等。效率的概念效率体系：业界效率模式的现状由于企业管理水平的差异，各企业在生产运用中效率体系实际运作也不尽相同。一般台资、日资企业都具有比较科学完备的效率体系，欧美大型企业也较重视效率体系的构建，相比而言，国内民营企业除部分优秀企业立足于持续改善外，其它较多企业对科学合理的效率体系并没有提到较高的重视程度，造成效率体系构建不尽合理，并且出现较多错误的做法，甚至有些企业还没有效率概念业界效率模式的现状由于企业管理水平的差异，各企业在生产运用中常见错误的效率计算方式计划达成率方式：有较多企业按计划进行排产，拿实际产出量除以计划排产量，而不太去关注生产这个计划量到底用了多长时间，多少个工时(人*工时)。这种情况下虽然看结果可能很多是99%，98%或100%，但其中的影响、异常、怠工、品质不良及混乱的生产安排等实际造成的影响产量都没有计出，而是用较多的上班时间冲销了，所以看起来是“效率”在100%上下，而按科学算法实际算下来可能还不足80%，甚至50~60%。常见错误的效率计算方式计划达成率方式：常见错误的效率计算方式任务完成率方式：也有些企业任务分到每个人或班组，什么时间做完，什么时间下班看似比较合情，但不合科学道理，其中隐含着较多改善空间，没去度量与挖掘，同时还可能带来一些管理方面的负面影响，不是企业量化管理的做法。（如，XX汽车部件厂出现这样的现象：有些工人半夜起来把任务完成，白天出去办个人私事；还有些人前一天自行加班到深夜完成第二天任务，第二天就不来上班了）常见错误的效率计算方式任务完成率方式：常见错误的效率计算方式目标达成率方式：还有些企业由管理人员拍板或由历史产能推算来设定一定的生产目标，来考核各班组的达成率，甚至作为奖金线，超产后奖励；这样根本不知自己的实际效率水平，也无法度量改善空间，不能持续的、科学的改善；而且不少企业还因此形成了内部贿赂源头，目标制定人员决定着各班组的绩效难易程度，甚至每次定目标讨价还价。 除以上常见的外还有些企业别出心裁，五花八门……，这里不再列举，但无论怎样均不够科学合理，虽然可以达到一定的目的，但因此而造成的负面影响无法根除，更大的问题还在于阻碍着企业的制造管理水平提高，以及企业的长足发展常见错误的效率计算方式目标达成率方式：主要内容：效率的概念UPPH方式计算效率百分比方式计算效率XXXX公司效率例会实例主要内容：效率的概念方式A：UPPH方式计算效率方式A：UPPH方式计算UPPH方式计算效率：UPPH定义：每人每小时产出命名：“劳动生产力”单位：台/（人·时）算法：特点：算法简单，方便理解，同时须制定明确且基本不变更的约当系数（折算系数）UPPH的计算方式可以实现水平横向比较及历史前后的比较，但并不方便度量当前效率的状态水平，同时不方便推进每月的相对改善与基于期初基准的持续改善折算产出数量∑（考勤人数*考勤工时）生产力=UPPH方式计算UPPH方式计算效率：折算产出数量∑（考勤人UPPH方式计算UPPH效率具体算法：1、全厂：全员劳动生产力（周、月报）2、车间：XX车间劳动生产率（周、月报）装配SMT测试装配总入库折算数量∑（全厂人数*考勤工时）全员劳动生产力=注：其中全厂人数包含工人岗、技术员、职员岗返工等不计入总入库数量，原则是不重复不遗漏装配总入成品库折算数量∑（装配全员人数*考勤工时）装配劳动生产力=SMT总贴片折算数量（含外接不含外包）∑（SMT全员人数*考勤工时）SMT劳动生产力=测试总折算数量（含外接）∑（测试全员人数*考勤工时）测试劳动生产力=UPPH方式计算UPPH效率具体算法：装配总入库折算数量∑（UPPH方式计算UPPH效率具体算法：3、班组：XX班劳动生产力（日、周、月报）XX班入库折算数量∑(XX班人数*考勤工时)-外损工时XX班劳动生产力=UPPH方式计算UPPH效率具体算法：XX班入库折算数量∑(UPPH方式计算实施案例：某产品线生产力趋势图(E=D/C)UPPH方式计算实施案例：某产品线生产力趋势图(E=D/C)UPPH方式计算说明：约当产量计算“约当系数”是用UPPH方式计算时用的非常重要的参数，主要用于消除产品的工艺复杂程度差异做法是选取1个最大量最主流产品作为基准机型，定为1.0，其它所有产品参照各自标准工时进行折算，算法是以该产品的标准工时除以基准产品的标准工时，所得的值即是约当系数。例：设A产品为1比它复杂的某产品B折算系数定为1.24，比它简单的产品C定为0.88…一个车间/厂所有机型统一计算UPPH？UPPH方式计算说明：约当产量计算一个车间/厂所有机型统一计UPPH方式计算计算1：约当产量计算UPPH方式计算计算1：约当产量计算UPPH方式计算实施案例：某车间/厂生产力趋势图备注：以XX机种为基准机种.UPPH方式计算实施案例：某车间/厂生产力趋势图备注：以XX主要内容：效率的概念UPPH方式计算效率百分比方式计算效率XXXX公司效率例会实例主要内容：效率的概念方式B：百分比方式计算效率方式B：百分比方式计算投入产出比方式计算效率：生产效率定义：产出工时与投入工时之比总产出工时总投入工时-外部损耗工时X100%生产效率=产出工时=∑产出数量*标准工时投入工时=∑考勤人数*考勤工时损耗工时=∑损耗时间注：这里为了剔除外部因素造成的影响，计算时从投入工时减除了损耗工时（这里减的损耗只计外部影响造成的，内损不剔除）为了反映制造的整体水平，不再分内外部，不剔除损耗工时，即引入了生产效率的概念：总产出工时总投入工时X100%生产效率=标准工时百分比方式计算投入产出比方式计算效率：总产出工时总投入工时-百分比方式计算标准工时：在计算效率的时候：产出工时=产出良品数量*标准工时要按此方式计算效率则必须明确每个产品的标准工时，标准工时即是以工时的方式，度量或区分产品的制造难易程度（即工程量）的IE工具例：有了标准工时制造飞机与生产电脑，甚至做棉签都可量化比较即使按UPPH方式计算，其中用到的约当系数，也是以其产品的标准工时除以基准准产品的标准工时或来生成的，所以在效率计算时“标准工时”的制定必不可少百分比方式计算标准工时：百分比方式计算投入产出比方式具体算法：1、班组：XX班生产效率（日、周、月及任意时期）n班产出工时n班投入工时X100%助理带班效率=∑产出数量*标准工时∑考勤人数*考勤工时=班产出工时班投入工时-外损X100%XX班效率=∑产出数量*标准工时∑考勤人数*考勤工时-外损=百分比方式计算投入产出比方式具体算法：n班产出工时n班投入工百分比方式计算投入产出比方式具体算法：2、车间生产效率（日、周、月及任意时期）车间1车间2车间n∑各组产出工时∑各组投入工时X100%车间1=∑各组产出工时∑各组投入工时X100%车间2=∑各组产出工时∑各组投入工时X100%车间n=百分比方式计算投入产出比方式具体算法：∑各组产出工时∑各组投百分比方式计算投入产出比方式具体算法：3、全员生产效率（只能相对度量不能绝对度量）总产出工时∑各车间总投入工时+职员、技术员考勤X100%全员生产效率=百分比方式计算投入产出比方式具体算法：总产出工时∑各车间总投百分比方式计算计算1：制定标准工时（每个产品一个标准工时表）百分比方式计算计算1：制定标准工时（每个产品一个标准工时表）百分比方式计算实施案例：某车间/厂生产效率趋势图百分比方式计算实施案例：某车间/厂生产效率趋势图THEEND,THANKS!THEEND,我们正年轻，让努力变成常态，用逆袭创造传奇。变革•创新•共赢我们正年轻，让努力变成常态，用逆袭创造传奇。变革•创新IE系列课程之标准工时与效率体系产品工程部易定兴2016年8月IE系列课程之标准工时与效率体系产品工程部目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12企业量化管理之根：标准工时企业量化管理之根：标准工时时间=金钱马克思《资本论》：商品价值是指凝结在商品中无差别的人类劳动。无差别的人类劳动以社会必要劳动时间来衡量。商品价值以劳动工时衡量成本——>工时<——产出时间=金钱马克思《资本论》：商品价值以劳动工时衡量成本目录标准工时定义标准工时应用标准工时制定方法目录标准工时定义标准工时的定义标准工时是指在正常的作业环境状态下，以既定的作业方法，由受有良好训练且合格的作业员以正常的速度，完成某项作业所需的时间。在正常作业环境状态下确定的而且最好是迄今最佳的工作方法适任合格的作业员

以一定的正常的速度进行作业标准工时的定义标准工时是指在正常的作业环境状93说明：1.操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业员作业员是一名合格的工人，该作业适合于他，作业员必须经过正确的作业指导及训练，必须在正常的速度下作业，不能过度紧张，也不能故意延误，且工作时的生理状态正常。2.标准的作业条件和作业方法用规定的标准作业方法操作；使用规定好的标准设备、工装夹具与物料；在规定的标准作业环境下。标准工时的定义8说明：标准工时的定义标准工时之应用1.效率管理

工厂效率的原始数据2.设备能力机器设备具有多少能力，必须依据标准时间作计算分析，以作为设备购置之依据，及采取适当之就变措施。3.设备计划透过标准工时及设备的产能，将整厂的设备作最佳的安排。标准工时之应用1.效率管理标准工时之应用4.人员及负荷计算生产计划制定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而且前机器设备具有多少能力，其负荷的情况都需依据标准时间来计算。5.标准产能计算的依据依照各产品的标准工时，将每天的工作时间来计算各产品的标准产能。6.生产计划进度安排依照标准工时来安排各产品的生产进度。标准工时之应用4.人员及负荷计算标准工时之应用7.日程管理制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置、日程计划、生产管制等工作，以达成要求的数量。8.人机配合的计算依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置，以减少人力的浪费。9.生产线平衡的计算生产线上各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需借标准时间适当的安排工作。标准工时之应用7.日程管理标准工时之应用10.人员计划将标准工时所计算出的产能来安排人力，再将全厂的人员来排定计划11.工作方法的改善将各单元的标准时间矛以计算出来，作为改善的参考依据，同时可作为改善前后的比较。12.作业指导训练的标准在现场生产单位的作业指导训练中，标准工时是其作作业单元效率的依据。标准工时之应用10.人员计划标准工时之应用13.工作绩效评估及资金计算实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。14.新产品的开发新产品的开发，可依据已有产品单元标准时间来预估所需要的成本。15.人工成本计算标准时间为直接人工成本计算的基本数据。16.外包价格的决定依据标准时间所计算的人工成本，加上材料成本及制造费用，作为外包成本的决定因素。17.订定产品价格的参考标准工时可将产品一部分的成本计算出来，再加上其它因素，可作为产品价格的参考。标准工时之应用13.工作绩效评估及资金计算16.外包价格的决标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳

宽放生理宽放作业宽放管理宽放标准工时=正常时间+(正常时间*宽放百分比)标准工时的构成标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳宽放评比系数=（1+熟练程度+努力程度+环境+一致性）×100%平均化法人从熟练、努力、环境和一致性四个方面评价作业速度A．熟练：作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上B．努力：作业者的劳动欲望，反映作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远C．环境：对作业者产生影响的环境因素，此项一般情况可视作平均。D．一致性（稳定性）：周期作业时间的稳定性的评价，此项一般情况可视作平均。评比系数评比系数=（1+熟练程度+努力程度+环境+一致性）×100%评比因素等级：评比因素等级：评比因素等级：评比因素等级：三、宽放率

一般是在作业者连续工作中测得的，但实际工作中作业者不能不停顿地工作，他需要休息、喝水、接受指示或者从事其他必要的活动；因此，标准时间应再实测时间基础上加上一些余额。研究者所确定的这类余额时间称为宽放时间。宽放时间的大小一般以宽放系数来反映，宽放率公式如下：

宽放率=宽放时间/（观测时间*评比系数）

宽放可分为生理(私事)宽放、疲劳宽放、作业宽放和管理宽放.三、宽放率一般是在作业者连续工作中测得的，但实际工作中1、生理宽放：是指疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等，其标准为：对较轻松的工作，为正常时间的2%-5%对较重的工作（或环境不良）为5%-7%对举重（或天气炎热无空调）为7%

2、疲劳宽放：因疲劳而使作业拖延,恢复正常状态所需的时间在疲劳宽放中主要有生理疲劳和心理疲劳二大类，为了消除疲劳，必须给予宽放时间。它是由作业环境、作业条件的不同而产生的体力上，精神上疲劳引起。

带来疲劳的各种因素如下：

A、作业环境：温度、照明、废气、噪音、空气、湿度；

B、作业条件：作业强度、作业场所、作业的体能要求、

根据作业强度宽放率为：重型：15%,中型：10%,轻型：5%

1、生理宽放：是指疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝3．作业宽放：是指在作业中如不规则发生的延迟，其发生也不可预测，主要有以下几种情形：①由于来料及零件不良造成的停顿。（划为无效工时）②场监督者与检查员临时抽检及口头指示所造成偶发停顿③上下工位的传递中偶发问题。其宽放标准为：简单的产品生产或加工为正常时间的3%

一般的产品生产或加工为正常时间4%

复杂的产品生产或加工为正常时间的5%3．作业宽放：是指在作业中如不规则发生的延迟，其发生也不可预管理宽放：指于企业的管理制度所造成的上班时间的占用(如早晚会,中休)。

一般取0-5%（视公司的具体规定）综上,宽放率范围：10%-32%管理宽放：指于企业的管理制度所造成的上班时间的占用(如早晚会秒表测时法预定动作时间标准法（PTS）（系列）标准工时的科学测定方法方法名称时间创始人动作时间分析（MTA）1924A.B.Segur工作因素法（WF）1938J.H.QuickShea/Koehler方法时间测量(MTM)1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwab模特法(MOD)1966G.C.Heyde秒表测时法标准工时的科学测定方法方法名称时间创始人动作时间分模特法(MOD）模特法(MOD）作业测定方法J时间研究

工作抽样预定时间标准特点需要使用秒表；

不需要使用工具；不需要使用工具；测量结果需要评比；

测量结果需要评比；测量结果不需要评比；耗费时间多；

耗费时间少；耗费时间较少；研究的最小阶次为单元；

研究的最小阶次为作业或制程；研究的最小阶次为动作；

适用于作业系统已然存在且作业标准化的各种场合；适用于作业系统已然存在的各种场合；；测定方法秒表测时法PTS特点需要使用秒表；

不需要使用工具；测量结果需要评比；

测量结果不需要评比；耗费时间多；

耗费时间较少；研究的最小阶次为单元；

研究的最小阶次为动作；

适用于新建及既有作业系统,且作业标准化的各种场合；适用于既有的作业系统，且作业标准化的各种场合；秒表测时VSPTS备注作业测定方法J时间研究工作抽样预定时间标准特点需要使用秒表；秒表测时法秒表测时法右手握住秒表,母指按A键(Start&Stop),食指按B键(Split&LAP)AB如何操作秒表AB右手握住秒表,母指按A键(Start&Stop),食指AABAAB開始停止按鍵歸零按鍵按鍵归零法：第一单元开始时,母指按下A键开动码表,第一单元结束时即按A键停表,记下时间后按B键归零.如何操作秒表适合长周期作业单元ABAAB開始停止按鍵歸零按鍵按ABb.连续测时法 ： 观测的第一单元开始按A键至整个观测期间只按B键记录每一单元或动素时间,观测结束时方归零B按键归零AB开始停止按键按键BB开始停止按键按键(0)a(a+b)(a)b(a+b+c)cA按键停连续测时法适合流水方式作业短周期多单元.ABb.连续测时法 ：B按键归零AB开始停止按第一步：工具准备第二步：确认工作方法与工作环境第三步：将工作分成单元并加以完整记述第四步：进行实地观测，记入作业单元时值:第五步：观测值的计算（纸面档现场口算）第六步：加以评比、赋以宽放第七步：订定标准时间秒表测时法的步骤第一步：工具准备秒表测时法的步骤A:秒表B:时间研究表格C:观测板D:笔第一步：工具准备秒表测时法的步骤A:秒表第一步：工具准备秒表测时法的步骤第一步：工具准备测时记录表第一步：工具准备测时记录表第一步：工具准备第一步：工具准备第二步：确认工作方法与工作环境标准工时必须建立在合理且良好的标准工作方法之上测时时首先要观察一下作业员所使用的机器设备、工装夹具是否正确且合理，其作业条件是否处在正确的状况下（可先查看作业指导书）第二步：确认工作方法与工作环境标准工时必须建立在合理且良好的工作的四个层次制程作业单元动作人的基本动作，如伸手、握取等由几个连续动作集合而成，如伸手、抓取等由几个连续单元集合而成，如伸手抓取材料在夹具上定位。为进行某种活动所必需的作业串通，如装配。第三步：将工作分成单元并加以完整记述工作的四个层次制程作业单元动作人的基本动第三步：将工作分成单元并加以完整记述目的：1)

区分操作内生产工作(有效)与非生产工作(无效）2)

各单元分别评比，使标准时间更为精确3)

综合每个单元的标准时间，即为整个操作的标准时间第三步：将工作分成单元并加以完整记述目的：制程标准工时测定的关联：制程#1制程#2制程#3制程#4准备作业单件作业作业单元#1作业单元#2作业单元#3作业单元#4作业单元#5动作#1动作#2动作#3动作#4动作#5动作#6第三步：将工作分成单元并加以完整记述制程标准工时测定的关联：制程制程制程制程准备作业单作业与单元关系举例：应用：运用秒表测时法测定时，必须先区分单元，依各单元进行测定在运用综合数据法预定标准工时，也是以单元作基础作业：#AK4533方块之钻孔作业（孔深2cm，直径3/4cm）单元备注1、取工作放入钻台上夹具内2、锁上夹具螺丝并夹紧3、拉下钻头扳手钻孔，钻完后放回扳手4、松开夹具螺丝5、取出工件放入零件箱4支螺丝第三步：将工作分成单元并加以完整记述作业与单元关系举例：作业：#AK4533方块之钻孔作业（孔深在运用预定时间标准化中，则以动作为基础例：下表中按动作描述则应该怎么说：按动作描述：伸手到容器箱中抓取一个工作件搬移文该工作件到钻台上夹具边把工作件对准夹具孔位将工作件放入夹具孔位内用手调整工作件到孔位内对应位置作业内容1、取工件放入钻台上夹具内2、锁上夹具螺丝并夹紧3、拉下钻头扳手钻孔，钻完后放回扳手4、松开夹具螺丝5、取出工件放入零件箱第三步：将工作分成单元并加以完整记述在运用预定时间标准化中，则以动作为基础按动作描述：作业内容1划分动作单元的原则1)

每一单元有明显的起点和终点，明确分解点2)

人工操作单元应与机器单元分开第三步：将工作分成单元并加以完整记述划分动作单元的原则第三步：将工作分成单元并加以完整记述进行实地观测，记入作业单元时值:在此阶段，测时人员须依照已预先确立的作业单元，运用秒表逐项观测，记入实测数值测时方式分为：归零法与连续测时法两种第四步：进行实地观测，记入作业单元时值进行实地观测，记入作业单元时值:第四步：进行实地观测，记入作实际观测时可能由于作业员的慌乱与心理抵抗，也可能由于某种事项突然发生，使得有些作业单元不正常，当然实测值也不会正常因此，首先第一件事就是摒弃异常值例：15、12、12、14、28、13、12、4、15、16、14、12第五步：基本的时值调整常用方法——三倍标准差法。实际观测时可能由于作业员的慌乱与心理抵抗，也可能由于某种事三倍标准差法设对某一操作单元观测n次，所得时间为：X1,X2,X3,…,Xn

则平均值为：

X=X1+X2+X3+…+Xnn=Xin标准偏差为：=(X1-X)2+(X2-X)2+---(Xn-X)2n=(Xi-X)2n说明：以表示i=1n样本的公式X三倍标准差法X=X1+X2+X3+…+Xnn=Xin标准偏差X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线异常值区域异常值区域管制上限（UCL）管制下限（LCL）正常值为X±3

内的数值，超过为异常值三倍标准差法X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态

例：某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观测数据如下：20、20、21、20、22、20、19、21、20、22、14、21、20、22、21、20、20、28、M、20。

则：管制上限：21＋(3×2)=27管制下限：21－(3×2)=15超出管制上限,要剔除X20+20+21+…+2019==21(20-21)2+

(20-21)2+(21-21)2+…+(20-21)2=19=2=6919三倍标准差法例：某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观1.评比(实际的操作速度与理想速度的比较)2.建立评比的尺度----评比系数3.正常时间的计算观察时间*评比系数=正常时间

第六步：加以评比第六步：加以评比操作中常见影响正常速度的因素1.生理(如上厕所,喝水)2.疲劳3.作业(如工具损坏)第六步：赋以宽放操作中常见影响正常速度的因素第六步：赋以宽放标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳

宽放生理宽放作业宽放管理宽放正常时间=观测时间＊评比系数标准工时=正常时间+(正常时间*宽放百分比)第七步：订定标准时间标准工时的构成标准工时观察时间正常时间评比系数疲劳宽放测量制作发行录入应用测前观察单元分解实地测量状态评比数据筛选加入宽放申请文件编号工时数据录入配置工位人力调整比较，提高平衡检查、核对、存盘打印签字审批文件受控盖章发行组长验收旧版回收接收工时表2A.新品:增加品名录入工时库系统2B.旧品:更新工时数据执行标准作业提升线平衡率计算生产效率……标准工时表制作流程测量制作发行录入应用标准工时表制作流程1、测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察1.2单元分解—将工位操作内容分解至作业单元1.3实地测量—按作业单元实测工时1.4状态评比—进行作业状态评比1.5数据筛选—数据筛选，剔除异常数据1.6加入宽放—赋予宽放系数标准工时表制作流程标准工时制定初期多以秒表法切入，待积累了大量的作业单元数据后进行分析后，再运用综合数据法制定常用作业的工时标准参数表，以在后期制定标准工时时直接取用，提高制作效率。1、测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察标准工时表制1、数据测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察在待测定工时的工位，对作业内容进行仔细观察，明确作业内容，并在测时表记录作业工位名称、作业人数。1.2单元分解—将工位操作内容分解至作业单元把工位的作业内容进行分解，分解成多个的独立的作业单元，并把每一个作业单元的内容记录于表格。1.3实地测量—按作业单元实测工时根据划分好的工作单元，用秒表测时法测量每一个单元的时间，并把实际测量时间记录于测时表。并计算加总出单个工位的总作业时间1、数据测量1.1测前观察—对作业过程仔细观察1、数据测量1.4状态评比—进行作业状态评比我们的目的是建立一个正常速度下的时间值，对于在测量过程中表现异常的进行评比，给出评比系数，再次根据评比系数计算正常时间。

正常时间=测量时间*评比系数1.5数据筛选—数据筛选，剔除异常数据对测量的数据进行筛选，剔除异常数据筛选后是在所有观测时间中，剔除最大值和最小值，并把其余的数值取平均，这个平均值即作为这个单元的工时。1、数据测量1.4状态评比—进行作业状态评比1、数据测量1.6加入宽放—赋予宽放系数对作业人员操作过种中常见影响正常速度的因素进行调整，这些影响因素有私事原因(如上厕所)、疲劳、不可避免的迟延(如工具损坏)酌情增加操作内外必要宽放时间，使标准时间订定合理化。

标准工时=正常时间*（1+宽放系数）宽放系数可根据企业生产形态综合制定一个或几类定值即在制定标准工时表时，表上数据均已包含了宽放时间1、数据测量1.6加入宽放—赋予宽放系数2、制作标准工时表制作流程2.1申请文件编号2.2工时数据录入2.3配置工位人力2.4调整比较，提高平衡2.5检查、核对、存盘，生成待发行标准工时表制定工时是在完成实测并加以评比与宽放后制定、生成待发行的标准工时表的过程。2、制作标准工时表制作流程制定工时是在完成实测并加以评比与宽3、发行标准工时表制作流程3.1打印签字—把整理好存盘的标准工时表进行打印，并在制定者一栏签上制定者姓名3.2主管审批—签完之后送至直接上级审批，审批之后才能生效；标准工时表更新时，如果总工时上升须隔级审批才能生效

3.3文件受控—审批之后，把该标准工时文件归档，在受控表中填写相关信息，列入文件受控

范围

3、发行标准工时表制作流程3.1打印签字—把整理好存盘3、发行标准工时表制作流程3.4盖章发行—对已经列入受控表中的待发行文件盖受控发行章，并发行给相应车间的班组

3.5组长验收—线体组长接收文控人员发行的新版标准工时表时，并查看新文件并记录更新内容3.6旧版回收—若是文件升级，则在文控人员发行新版的同时组长需交回旧的文件3、发行标准工时表制作流程3.4盖章发行—对已经列入受目录标准工时效率体系12目录标准工时效率体系12主要内容：效率的概念UPPH方式计算效率百分比方式计算效率XXXX公司效率例会实例主要内容：效率的概念制造企业核心指标体系：成本效率品质交付单台制造成本周期直通率DOAIQCOQC？制造企业核心指标体系：成本效率品质交付单台制造成本周期直通率效率的概念制造企业：生产制造是制造企业的核心任务，它需要经济有效地利用人（劳动力）、材料、机型（设备）在规定的日期内生产出用户所需要的合格的产品并完成交付；效率：而效率就是这些生产要素的有效利用，并对其进行量化的计算与衡量。最常用的是将这些要素综合至工时上，定义完成1件或1批产品的标准工时，再用理论时间与实际时间进行计算比较，用工时的方式进行效率计算；效率的概念制造企业：效率的概念效率提升的途径：A、在相同的产出量下投入更少的生产资源；B、在投入资源不变的情况下产出更多的合格的产口C、或者是两者同时变化，趋向于在更多的产出的同时，投入相对更少的资源。

效率=产出投入效率的概念效率提升的途径：效率=产出效率的概念效率体系：企业要进行效率管理与持续提升，必然构建起一个计算效率的载体，这个载体即是效率体系效率体系内容：1、效率指标定义，算法定义，数据采集方法、来源的定义等2、并设计制定固定的系列报表（如效率日周月报）、模版等3、管理手段，例行会议制度，检讨跟进制度，权责分担制度，目标制定与绩效考核办法等。效率的概念效率体系：业界效率模式的现状由于企业管理水平的差异，各企业在生产运用中效率体系实际运作也不尽相同。一般台资、日资企业都具有比较科学完备的效率体系，欧美大型企业也较重视效率体系的构建，相比而言，国内民营企业除部分优秀企业立足于持续改善外，其它较多企业对科学合理的效率体系并没有提到较高的重视程度，造成效率体系构建不尽合理，并且出现较多错误的做法，甚至有些企业还没有效率概念业界效率模式的现状由于企业管理水平的差异，各企业在生产运用中常见错误的效率计算方式计划达成率方式：有较多企业按计划进行排产，拿实际产出量除以计划排产量，而不太去关注生产这个计划量到底用了多长时间，多少个工时(人*工时)。这种情况下虽然看结果可能很多是99%，98%或100%，但其中的影响、异常、怠工、品质不良及混乱的生产安排等实际造成的影响产量都没有计出，而是用较多的上班时间冲销了，所以看起来是“效率”在100%上下，而按科学算法实际算下来可能还不足80%，甚至50~60%。常见错误的效率计算方式计划达成率方式：常见错误的效率计算方式任务完成率方式：也有些企业任务分到每个人或班组，什么时间做完，什么时间下班看似比较合情，但不合科学道理，其中隐含着较多改善空间，没去度量与挖掘，同时还可能带来一些管理方面的负面影响，不是企业量化管理的做法。（如，XX汽车部件厂出现这样的现象：有些工人半夜起来把任务完成，白天出去办个人私事；还有些人前一天自行加班到深夜完成第二天任务，第二天就不来上班了）常见错误的效率计算方式任务完成率方式：常见错误的效率计算方式目标达成率方式：还有些企业由管理人员拍板或由历史产能推算来设定一定的生产目标，来考核各班组的达成率，甚至作为奖金线，超产后奖励；这样根本不知自己的实际效率水平，也无法度量改善空间，不能持续的、科学的改善；而且不少企业还因此形成了内部贿赂源头，目标制定人员决定着各班组的绩效难易程度，甚至每次定目标讨价还价。 除以上常见的外还有些企业别出心裁，五花八门……，这里不再列举，但无论怎样均不够科学合理，虽然可以达到一定的目的