边坡预裂孔施工质量通病分析及控制方法探讨 中国水电七局有限公司

边坡预裂孔施工质量通病分析及控制方法探讨刘建波陈后平（中国水电七局有限公司第三分局四川成都611730）摘要：文章阐述了边坡预裂孔施工过程中常出现的质量通病类型，通过分析预裂成缝机理、控制标准、相关参数及施工过程中控制情况等，查找预裂孔的施工质量通病主要原因，并探求施工过程中质量控制要点及方法，可供类似工程参考。关键词：边坡；预裂；样架；不耦合；爆破参数1预裂理论1.1预裂成缝机理预裂爆破是采用不耦合装药结构，其特征是药包和孔壁间有环状空气间隔空隙层，该空气间隔层的存在削减了作用在孔壁上的爆炸压力峰值。因为岩石动抗压强度远大于抗拉强度，因此可以控制削减后的爆压不致使孔壁产生明显的压缩破坏，但切向拉应力能使炮孔四周产生径向裂纹，加之孔与孔之间彼此的聚能作用，使孔间连线产生应力集中，孔壁连线上的初始裂纹进一步发展延伸，而滞后的高压气体的准静态作用沿缝产生气刃劈裂作用，使周边孔间连线上的裂纹全部贯通成缝。从预裂成缝机理可总结出预裂爆破两个首要条件：爆压峰值不压坏预裂孔孔壁、沿预裂孔间连线方向贯通成缝。为保证爆压峰值不损坏孔壁就必须保证采用的是不耦合装药结构，即预裂孔孔径D孔与药卷直径Φ药的比值（D孔/Φ药），当药包与孔壁之间存在空气间隙时，由于空气缓冲作用，使孔壁所受压力大大降低。根据相关试验及经验，预裂孔常用Φ32乳化炸药，当不耦合系数M=D孔/Φ药=2.5时，作用在炮孔内壁的最大切向应力最小。用不耦合装药来降低爆炸压力峰值对孔壁的压力，把几万个大气压降到每平方厘米只有几千或几百公斤的压力值，当降低的压力值小于或极接近于岩石的极限抗压强度时，便可使孔壁不受爆破压缩破坏或者只受少量的振动。满足了不破坏孔壁的条件后就需通过试验调整相邻炮孔的距离d或孔内装药总量Q（主要通过线装药密度q线控制）便可通过爆炸应力波与高压气体联合作用理论达到成缝的目的。1.2预裂控制标准为达到较为理想的预裂光面效果及缓冲和反射梯段爆破的振动波，控制其对保留岩体的破坏影响，针对预裂爆破制定了相关质量控制标准，具体如下：1.2.1为达到减振效果，预裂缝要贯通且在地表有一定开裂宽度。对于中等坚硬岩石，缝宽不宜小于1.0cm，坚硬岩石缝宽应达到0.5cm左右；1.2.2预裂面开挖后的不平整度不宜大于15cm。预裂面不平整度通常是指预裂孔所形成之预裂面的凹凸程度，它是衡量钻孔和爆破参数合理性的重要指标，可根据此数据用以验证、调整设计数据；1.2.3预裂面上的炮孔痕迹，即半孔保存率不应低于80％，且炮孔附近岩石不出现严重的爆破裂隙；1.2.4不出现严重飘孔、剪刀孔、八字孔等；1.2.5土石方明挖及岩面外观质量“样板工程”质量控制标准一般要求如下：坡面局部超欠挖样板标准：允许偏差范围±15cm；开挖面平整度样板标准：允许偏差范围≤15cm；坡脚及建基面标高样板标准：允许偏差范围0，＋15cm；预裂孔距样板标准：允许偏差范围±3cm；预裂孔孔深样板标准：允许偏差范围±5cm；预裂孔孔倾角与方向角样板标准：允许偏差范围倾角＋0.3°方向角±0.5°；岩面清洁、轮廓清晰平整；坡面残留孔排炮间半孔对齐≤5cm，且应平直呈直线顺接；半孔保存率90%以上，且均匀分布，孔距偏差≤10cm；残留孔壁面无明显爆破裂隙，无松动岩块。1.3预裂控制相关参数1.3.1孔径按照经验及规范标准要求，明挖工程为Φ70～Φ165mm，大型地下厂房为Φ50～Φ110mm。根据常用设备投入情况，结合岩层地质条件，预裂造孔常选用高风压CM351和QZJ-100B钻孔，其钻孔孔径分别为Φ110mm、Φ105mm；1.3.2孔距孔间距与岩石特性、炸药性质、装药情况、开挖壁面平整度要求和孔径大小有关，孔距一般为孔径的7～12倍，爆破质量要求高、岩质软弱、裂隙发育者取小值，一般取70cm～80cm；1.3.3装药不耦合系数为防止炮孔壁的破坏，根据规程、规范要求，不耦合系数一般取2～5。如钻孔直径D110mm与药卷直径Φ32mm，，满足规程、规范要求；1.3.4线装药密度线装药密度是单位长度炮孔的平均装药量。影响预裂爆破参数的因素复杂，一般以经验公式为主，目前较常用公式的基本形式为：式中,QX—预裂爆破的线装药密度，kg/m；σC—岩石的极限抗压强度，MPa；a—炮孔间距，m；d—钻孔直径，mm；K、α、β和γ—经验系数。据相关资料介绍，预裂爆破的线装药密度一般为200g/m～500g/m，但随岩层性质不一致，须根据爆破试验确定线装药密度，分散药卷（连续装药）的相邻间距不宜大于50cm和不大于药卷的殉爆距离。考虑到孔底的岩石夹制作用较大，底部应加强药包，约为线装药密度的2～5倍，其药量随着孔深变化而变化。1.3.5堵塞长度孔口段作为堵塞长度，装药时距离孔口1.0m左右的深度内尽量不要装药，可用编制袋（或草袋）配合粗砂填塞，基本捣实。若堵塞段过短，容易形成爆破漏斗，即孔口被掀抬，堵塞过长，2预裂质量通病及预防根据预裂爆破效果及类似工程施工经验，深孔预裂施工过程中的质量通病主要存在如下几点：（1）未形成预裂缝（或冲孔）；（2）孔口形成爆破漏斗（孔口掀抬）；（3）孔参数控制不严格（呈孔底不一致、八字孔、剪刀孔等）；（4）预裂面附近开挖区大块石集中且下部出现严重岩坎；（5）预裂面平整度差、外观质量不理想；（6）半孔率低；（7）超欠挖严重；（8）预裂爆破后附近辅助孔成孔率低等。2.1预裂质量问题分析及预防措施2.1.1未形成预裂缝（冲孔）或孔口形成爆破漏斗（或孔口掀抬）未形成预裂缝（冲孔）主要原因：装药结构及堵塞长度不合理、孔内积水（或炮灰）而形成耦合装药、个性化装药、临空面底抗线无限大等。尤其是装药结构不合理（导致药量过小等），孔底加强段药量过小，底部因岩石夹挟作用而无法撕裂岩石，滞后的高压气流直冲孔口，将孔内堵塞物及药卷冲出；孔口形成爆破漏斗（孔口掀抬）主要原因：装药结构选择不合理、堵塞材料选择不合理、堵塞长度不合理等因素造成的。尤其是堵塞材料磨阻力若过小，滞后的高压气流直冲孔口，将孔内堵塞物及药卷冲出；堵塞长度过短，则容易形成爆破漏斗，即孔口被掀抬。（1）装药结构及堵塞长度合理选择1）线装药密度：边坡预裂装药一般选择Φ25mm、Φ32mm常用药卷，造孔孔径一般为D90mm～D110mm，孔间距70cm～80cm（以孔径110mm为例，间距为孔径的倍，不耦合装药系数倍）。从预裂成缝机理分析，计算预裂孔线装药密度与岩石抗压强度有关，一般参考常用的经验公式：计算，按照相关资料，预裂线装药密度控制在200～500g/m之间。2）堵塞长度：根据孔底加强段段长确定堵塞长度，一般孔口段堵塞长度等于孔底加强段段长，即孔口堵塞长度应在0.9m～1.2m左右，过长将不能形成预裂缝，过短将容易形成爆破漏斗，孔口被掀抬破坏。堵塞材料一般选用编制袋（或草袋）配合粒径较小的砂砾石，并用炮棍捣实，增大其堵塞材料与孔壁间摩擦力，防止冲孔。一般不宜选用孔灰或黄泥，若用质量较轻的孔灰，易冲孔；用黏结性强的黄泥易形成爆破漏斗，孔口被掀抬。3）药卷绑扎：孔底加强段段长及装药结构、正常装药段线装药密度、堵塞长度确定后，则可根据此参数进行药卷绑扎，为保证单孔药卷同时起爆，并减少爆炸峰压破坏岩壁，选用导爆索与竹片间隔绑扎药卷；为便于快速装药，一般提前安排专人绑扎药卷，但应注意药卷搁置外露时间不宜过长，避免药卷雾水侵蚀而出现不同程度的破坏或实效、变质，影响爆破效果。（2）孔内积水（炮灰）冲洗，避免形成耦合装药预裂孔钻具一般为高风压CM351、液压钻ROCD7或KZJ-100B潜孔钻，过程中为降尘采取孔口加水或操作台上孔内加水，尤其是雨季施工过程中，雨水倒灌入孔内，使孔内积水严重，即使用高风压吹洗过孔，也无法完全保证孔内无积水、污泥或炮灰，介质充填炮孔内，这样就视为耦合装药，爆破所蓄积的高压气体被积水、污泥或炮灰所削减，直接影响预裂孔连线劈开岩石形成裂缝的爆破效果。（3）严控个性化装药预裂孔药卷一般需提前按照同一孔深长度绑好，若采用麻绳捆绑，极易松动而使药卷集中，建议选用黏结性较好的胶布绑扎；另外，久置干燥失水变脆，易折断的竹片不宜选用；正确搬运炸药，避免工人在扛运过程中拖动使药卷被挂掉脱落或局部集中、空药，而装药过程中一般因时间仓促而无法及时校正、增补恢复，导致孔内局部位置段药卷集中形成连续装药，而个别段无药卷，这样临近范围的群孔内装药结构完全不一致，影响预裂效果。部分炮工认为要形成预裂缝，需增加孔底加强药量，则采取在孔底加一节φ70药卷（或其他大直径药卷），改变底部药量及段长，而孔口堵塞长度仍为0.7m，结果效果不理想。另外，大部分孔内积灰，冲洗不完全及孔内岩石发育情况不一致，φ70药卷一下炮孔，被嵌卡堵塞在孔的中上部，结果孔的中下部无药卷，装药结构完全改变，影响预裂效果。个别工人在装药过程中将药卷沿着孔壁利用药卷自重滑落，药卷被岩壁摩擦、挤压而剥落或药卷集中；因孔深不一，而药卷提前绑扎的基本一致，过程中又未及时对超出段进行减少药卷或不足段增加药卷等相应补救处理，结果部分孔内堵塞长度又不符合设计要求，导致爆破效果不理想。（4）底抗线无限大结构建筑物开挖体型一般多为对称结构，如采取两侧同时同步进尺，则两侧的预裂孔底抗线将均是无限大，需极大的爆炸峰压将岩石向中部轻微挤压才能使两侧均形成裂缝，若采取单侧超前进尺，则另一侧的底抗线将人工创造形成有限大，效果将有所改善提高。综合上述，要形成理想的预裂缝，须注意以下几个细节：①将孔内积水吹洗干净，尽量保证孔内无积水或污泥，满足不耦合装药；②孔深真实实测数据提前统计汇总，并编号，然后对应编号安排药卷绑扎，仅比装药时间提前几小时为宜；③扛运炸药多人配合，尽量不被拖挂而改变装药结构；④装药对号入孔，并量测堵塞长度，适时调整；⑤专业炮工装药，保证孔内药卷结构不变；⑥单侧超前进尺，变底抗线无限大为有限大。2.1.2孔参数控制不严格（孔底高程、间距不一致、八字孔、剪刀孔等）（1）岩石裂隙影响预裂孔孔距的取值主要与岩石的抗压强度有关，岩石的抗压强度越大，孔距取值较小；岩石越软，孔距取值则较大。但由于岩石的地质结构不均匀，岩石中存在大量的破碎带和节理裂隙，当岩石较破碎时，孔距则取值较小。同时，预裂孔孔距还与岩石的破碎程度及裂隙的走向有关，具体有以下三种情况：图1裂隙走向与预裂面夹角关系示意图①岩石裂隙走向与预裂面垂直：两预裂孔间只有一条垂直裂隙，裂隙不影响预裂效果；当两预裂孔间有两条或两条以上垂直裂隙时，裂隙将影响预裂效果，此时预裂孔孔距应取较小值；②岩石裂隙走向与预裂面有一夹角α(α≠90°)：岩石裂隙走向与预裂面有一夹角α(α≠90°)时，将形成折线预裂缝ABCD，预裂面将出现较大幅度的超欠情况。当α角为45°时，h1、h2最大，且h1、h2随孔距增大而增大；③裂隙与预裂设计线平行：当裂隙至设计预裂线距离h远大于预裂孔孔距d时，裂隙对预裂效果影响不大。当其小于或接近孔距d时，裂隙与预裂线之间的岩石将被破坏。（2）孔底不在同一高程、孔间距不一致孔底不在同一高程主要是因为钻工及现场技术员未明确交底或责任意识不强而造成的，一般是将样架的下层纵向水平横杆高程作为孔深控制标准。以观音岩电站导流明渠某位置开挖情况，样架水平横杆高程1040.2m，则高差为▽1040.2-▽1020.0=20.2m，则根据坡比计算孔深为25.25m，为便于现场施工及超深要求，可取孔深26m，并给钻工交代清楚，加上前端冲击器（1.05m），减去无法入岩的最后一根钻杆（0.98m），共计27根钻杆，然后让钻工将27根钻杆都堆码在钻机附近，在最后一根上量取尺寸做上记号，即可控制孔深；孔间距采取按80cm逐孔放样，并在样架搭设好后请测量在上、下层水平横杆上放出孔位点、方向点，并用红色或黑色胶布做好明显标识，并加以保护，然后根据超欠平衡理论计算技术性超挖具体值和具体钻孔偏角。（3）孔形呈剪刀孔、八字孔一般预裂孔造孔较深，且钻杆刚度不高，造孔过程中现场质量监控力度不够，导致坡面成孔质量不理想，常会出现飘孔、剪刀交叉孔、八字孔等质量问题。另外，从样架刚度分析，样架中的纵向水平连接横杆若是采用刚度较弱的钢管(φ48×3.5)，因钻机在冲击力或风动马达向上提升力的作用下致使钻机架设位置处钢管扭动弯曲，造成钻机两侧支腿不在同一高程平面上，钻机就逐渐向低凹端倾斜，随着钻杆加长、孔深加大，钻杆就逐渐向反方向倾斜，就形成所谓“剪刀孔”、“八字孔”等。经计算复核建议上、下层水平横杆调整为壁厚较厚的钢管（φ48×5.0）效果会更好些。并配备角度测量仪分进钻0.5m、1.0m、3.0m进行角度检测，出现问题及时纠偏。2.1.3预裂区大块石集中且下部岩坎严重施工过程中预裂区域附近常出现大块石集中和底部岩坎欠爆严重的现象。其产生的原因与预裂线附近的钻孔布置及主炮孔排距有关。若在预裂线附近采用小孔径钻机打2～3排辅助孔，辅助孔以外再用大孔径钻机钻孔，爆破后将减少以上问题。但在边坡开挖施工中，考虑施工进度及工程经济，一般不会采取打辅助小孔径孔的方法，因为用小孔径钻机（如手风钻YT28）打辅助孔进度较慢，不能满足施工进度的要求，而且小孔径的成孔易堵塞而形成废孔，所以开挖区一般采用大孔径钻机钻孔，周边两排缓冲孔及主爆区均采用KZJ-100B或高风压CM351、液压钻ROCD7钻进行造孔，这样开挖平台顶部就较容易产生大块石集中和底部岩石出现严重的欠爆岩坎现象。（1）解决预裂底部岩坎的措施：预裂孔底部欠爆岩坎的产生主要与孔位布置有关。施工中往往忽视预裂附近爆破孔的具体布置，从而造成岩坎。为预防产生岩坎，预裂孔底部附近必须布置一排爆破孔，爆破孔底部距预裂面为25～50cm。施工过程中可能会因为孔底药量过大或孔口堵塞过短，造成孔底岩石被炸碎或孔口被严重掀抬，以致无条件在离边线较近处布孔、造孔，导致第一排辅助孔离预裂边线高达1.0m以上，直接影响预裂效果。（2）解决靠近预裂顶部的开挖区大块石集中的措施：预裂面附近(尤其是上部)出现大块石集中产生的原因为：一是预裂面附近爆破孔孔排距太大；二是装药时堵塞段太长。过程中需严格控制预裂面附近的爆破孔间排距及装药堵塞长度，一般为1.0～1.5m。2.1.4预裂孔平整度差，外观不理想导致预裂面不平整的原因主要有以下几种：（1）岩石自身地质构造的影响：岩石的破碎程度及裂隙发育状况对预裂面不平整的影响，可采用调整孔间距来减少其影响程度；（2）人为主观的影响：由于部分钻工技术不熟练或对工作不负责，开孔不在预裂边线上，忽左忽右，或开孔虽在预裂边线上，但钻机机身不平行预裂设计线，钻孔孔身却偏离设计预裂面，样架分段拆除后未及时恢复和校正样架等因素，从而造成爆破后预裂面凹凸不平。使用KZJ-100B钻机打预裂孔时，须严格对开钻点位置进行控制，并仔细检查样架位置及稳固性，并保证机身一定要平行于预裂线；2.1.5超欠挖严重边坡出现严重超欠挖主要原因是因为样架搭设不牢靠、孔位点测量放样及样架校核不精细、现场实测角度仪器不够精密、现场监控力度不严格等。（1）样架搭设不牢固样架是按照“三点成面，具有较好的稳定性”原则，采用钢管（Φ48×3.5或Φ48×5.0）搭设的，即同一断面上布置立柱、插筋紧固，再纵向设置上下排连接横杆及斜向撑杆间隔支撑，节点用十字扣或转扣连接牢靠，保证样架不因钻机风动、提升而摇晃。图2宽马道或平台上样架设计图（单位cm）钻机在冲击力或风动马达向上提升力的作用下致使钻机架设位置处钢管扭动弯曲，造成钻机两侧支腿不在同一高程平面上，钻机就逐渐向低凹端倾斜，随着钻杆加长、孔深加大，钻杆就逐渐向反方向严重倾斜。（2）孔位测量放样和样架粗略校核预裂孔位点采取按80cm间距逐孔放样，并按照要求在两端放出样架起、末点位置，但因预裂区域浮碴清理不够彻底、放样点位涂画过于粗大、测量员和现场技术员责任意识淡薄等因素，造成点位控制精度不高，工人在样架搭设过程中仅依靠卷尺丈量，精度达不到要求，导致样架整体偏移及下钻点错位。样架搭设完成后，现场技术员先用线锤试吊、角度测量仪检查偏向，主要是检查上、下层横杆偏移是否是控制在计算偏差值内，尽量保证量测数据比计算值稍大些，靠目视判断，精度不够。（3）钻机性能及风压影响新购钻机一般无法满足现场施工需要，均需进行改装，如增加支腿、锁定扣及操作台上的降尘进口等。改装的钻机采用厚度为δ=20mm的钢板加工半圆形（R=2.5cm）支腿，在机身支架两侧距支腿内弧点1.8m处分别用电弧焊造一小孔，并固定上两套转扣或改装成“井”字架固定机身。然后在安装钻机时，支腿支在下层纵向横杆上，锁定扣锁定在上层横杆上，这对上、下层横杆高差要求较精确。图3限位器加工及样架搭设效果图另外，在人工移动笨重的钻机时经常会有碰撞，难免会扭曲支腿，使两支腿半圆形内弧点不在同一高程上，钻机将倾斜较低端，造成钻杆向反向侧偏移。另外，锁定扣在周转使用次数过多时，螺杆连接处缝隙增加，钻机机身在风力冲击和钻进过程中，忽左忽右、时前时后，导致钻杆在钻进时超时欠，即孔向不保持在同一斜线上。另外，钻机本身风动马达在起升降落过程中嵌缝夹片磨损，造成整个马达左右前后晃动，连接在马达上的钻杆方向也随着变化。实际施工过程中需经常性检查改装配件的磨损程度、强度、刚度等，若严重磨损需及时更换；选用能自动调节的空气压缩机。2.1.6预裂孔周边辅助孔成孔率底实际施工时，在地质情况不佳的情况下，因各种情况需先爆破预裂，而后钻辅助孔、爆破孔，常出现预裂爆破后，在预裂面附近岩石被严重破坏，钻辅助孔或爆破孔成孔率低的情况。造成该现象的原因主要与预裂装药的装药结构有关，如装药量过大和堵塞段过短，加之上层开挖爆破时，对下层岩石已有不同程度破坏，反铲清挖后岩面就凹凸不平。解决这一问题的措施主要是控制预裂装药量和堵塞段长度。3质量控制方法3.1爆破参数的合理选择是开挖质量控制的重要环节，施工时应根据拟定的爆破参数进行工艺性爆破参数试验，从而总结出适合各个开挖工作面的爆破参数，用于指导各作业面的施工，但各作业面在每个爆破循环之前均应根据地质超前预报探明的围岩情况及已开挖成型地段的地质揭露情况绘出爆破参数设计图，始终保持每个循环的爆破作业的单耗控制在最优工况范围内；3.2钻机上设导向装置加装限位板、扶正器并在钻机上加焊固定支架，防止开孔时的钻头偏移和“飘钻”现象；3.3预裂光爆孔要求做到孔间距相等，孔向互相平行，孔底处于同一高程上。特殊要求控制的孔要求做到边钻孔、边检测，不合格的孔补钻，严禁在不合格的孔中装药放炮。不合格的孔在爆破前采用水泥砂浆封堵；3.4对于钻孔环节应严格控制钻进的孔深、孔的倾斜角度，保证孔口施作在设计开挖轮廓线上，孔底落在拟定面上。为达到以上要求，必须做到定人定孔定钻，严格实施工艺控制；图4验收孔斜方法示意图3.5预裂光爆孔必须选用技术好的钻手施钻,不合格钻手必须更换；3.6宽马道平台、窄马道及坡面上的样架设计均必须满足刚度及稳定要求，预裂孔施工时必须按照搭设好的样架精确造孔，在造孔过程中采用地质罗盘、角度测量仪等随时控制钻孔角度，确保达到技术要求；3.6.1宽马道或平台上样架设计及搭设宽马道上搭设钢管导向架，利用“三点成面”和三点具有较强稳定性的原理进行样架设计。图5宽马道或平台上样架设计图（单位cm）（1）样架搭设准备工作预裂孔孔位及样架立柱插筋孔孔位由测量完成放样，用细绳将首尾两插筋孔连线绷紧，确定中间其余插筋孔孔位；(2)插筋孔造孔：现场技术员根据测量所放的首尾立柱插筋孔拉线按1.6m间距（以孔间距a=80cm的两倍）放出其余插筋孔孔位，然后由钻工按设计要求进行造孔；立柱插筋孔造孔必须严格要求，注意监控：插筋孔孔深20cm，倾角90°，吊线目测控制倾角；后排插筋孔与立柱插筋孔位于同一桩号（通过垂直于开口线方向拉线控制），孔深20cm；(3)插筋孔完成后，插入立柱及后排插杆（立柱插入后，拉线观测调整至同一平面上），并搭设横向短连接杆（因底部横杆需搭设在横向连接杆之上，故横向连接杆需拉线控制在同一高程上）。同时，进行后排横杆搭设；(4)横向连接杆搭设完成后，进行底部横杆搭设，过程拉线量测控制，务必保证横杆与开口线平行且在同一高程上；(5)搭设上层横杆，要求与底部横杆相同，水平位置采用吊线控制，根据边坡开挖坡度与上下两层横杆高差精确计算上层与底部横杆距离，按照质量控制标准，允许偏差值为+9mm，进行校核时需严格控制到+5mm以内，微调上层横杆保证其与底部横杆水平距离与所计算水平距离相同。然后进行底部插筋孔造孔，同时架立斜撑，斜撑底部需紧抵岩面，斜撑与上层横杆（紧贴立柱与上层横杆连接扣件）、下部横向连接杆采用扣件连接（斜撑两端均须紧抵基岩面）；图4样架搭设顺序示意图(6)斜撑完成后，样架雏形已形成。吊线进行倾角初步校核；(7)初步校核完成后，由测量进行检校。现场技术员注意跟踪测量数据，并按测量结果进行样架微调，调整完毕后，测量在样架上、下横杆上逐一放出方向点；(8)样架初步加固：样架经测量校核符合要求后，进行样架初步加固；主要是架立中部斜撑及插入底部插杆，中部斜撑两端需紧抵岩壁和基岩面，底部插杆入岩，与底部横杆用扣件连接；(9)架设钻机。钻机架设时，对准测量所放方向点，钻机中心线须与方向线重合；(10)钻机架设好后，进行倾角及方位角检校，确认无误后进行样架最终加固：主要是在入岩立柱（间距1.6m，为预留钻机架设时所需空间）之间再增加立柱、相应横向连接杆、腰部横杆及中层斜撑。所增加立柱、横向拉杆及斜撑均需紧抵岩面；3.6.2窄马道上样架设计及搭设窄马道坡面上按2m排距，1.6m间距布置两排插筋Φ32，L=2.5m，外露1m，插筋采用钢管架连接固定钻机，以免在钻进过程中发生位移，影响预裂岩面平整度。为保证预裂孔开孔方向、点位与爆破设计一致，根据基岩面地质情况，局部开孔部位采用人工凿孔，施工方法如图所示：图6窄马道样架设计示意图3.6.3坡面上样架设计及搭设若使用KZJ-100B钻机造孔，则坡面上需按1.0m间距布置2～3排插筋Φ32，L=2.5m，外露1.0m，插筋采用φ48钢管架连接固定钻机，以免在钻进过程中发生位移，并用槽钢（[10槽钢]或φ48钢管架作为导向架。若使用手风钻YT28造孔，则坡面上需按0.5m间距布置2排插筋Φ25，L=2.0m，外露1.0m，插筋采用φ48钢管架连接固定钻机，以免在钻进过程中发生位移，并用[10槽钢或φ48钢管架作为导向管，手风钻钻杆穿过φ48导向管。为保证预裂孔开孔方向、点位与爆破设计一致，根据基岩面地质情况，局部开孔部位采用人工凿孔。施工方法如图所示：图7坡面上样架设计示意图3.6.4超欠平衡理论因考虑钻机布置、分层施工方法等常需要利用“超欠平衡法”工艺进行施工，即上级边坡预裂施工时坡脚底部技术性超挖30cm，下级边坡预裂施工时预裂开口欠挖30cm，拟分的两级边坡