毕业设计-汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计（全套图纸）

精品文档值得下载毕业设计论文任务书系部机械工程系指导教师职称教授学生姓名专业班级06机制1学号6论文题目汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计论文内容目标及进度要求设计任务内容方案设计：拟定两个以上的总体设计方案分析对比并择优设计液压组合铣床的三图一卡；液压组合铣床的主轴箱总成设计计算传动系统的拟定及其运动计算传动系统的动力计算及校核主轴箱部件装备图设计液压组合铣床的液压系统设计计算并绘制液压系统图设计主轴零件工作图二．设计要求1.编制本项目的设计计算说明书，不得少于40页2.编写本说明书的英文摘要，不得少于500字3.所设计的图纸不得少于3张零号图纸4.必须以新的国家标准绘图和标注图面内容5.允许使用计算机绘图，但必须用手工绘制一张图纸三.设计进度第一周：完成方案设计第二、三周：完成组合机床的三图一卡第四、五周：完成主轴箱的设计计算第六周：完成液压系统设计第七周：编制设计计算说明书第八周：答辩指导教师签名：年月日系部审核全套CAD图纸，加QQ695132052毕业设计（论文）学生开题报告课程名称汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计课程来源生产实践课程类型AY指导教师学生姓名学号专业班级06机制本（1）本课程的研究现状、研究目的及意义：我国加入WTO以后，制造业所面临的机遇与挑战并存。组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极的应对策略，出现了产、销两旺的良好势头，截至2002年9月份，组合机床行业企业仅组合机床产品一项，据不完全统计产量已达800余台，产值达3个亿以上，较2001年同比增长了10%以上,另外组合机床行业工业增加值、产品销售率、全员工资总额、出口交货值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年均有大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。组合机床自动线一般由机床含少量专用机床、另件输送装置、转位装置、排屑装置及电气和液压控制系统等组成。机床和所有机构按照规定的动作顺序和节拍自动地进行加工。这类自动线分为直接输送式和间接输送带随行夹具两种,前者又可分为通过式和非通过式外移式,主要用于有平稳、稳定的输送基面的箱体。组合机床自动线主要用于大批量生产。虽然技术已很成熟,但一般利用率低、缺乏柔性,难以适应现代中批轮番生产的需要。现代柔性自动化技术给组合机床综合自动化技术的发展,带来根本性的变革。动力部件的最大规格和驱动功率日趋加大,例如法国雷诺公司滑台的徽大规裕由800增至1000、1250、1600,铣削头最大功率由30~40KW增至90KW。现代组合机床自动线和自动加工系统的生产节拍愈来愈短,以适应高效加工的需要。为此,滑台的工作循环时间必须相应缩短。国外有些厂家中等规格滑台的工作循环时间已缩短到5秒。其中,快速行程速度已达15米/分,而最大工作进给速度由通常0.7米/分提高到1.2~1.5米/分,切入备量有的已可缩短到0.25毫米。在提高快进和工作行程应仄荣件下,又福要有高的转换精度,用伺服驱动滑台便能满足这些要求。组合机床要求单轴加工的工序远没有多轴加工的多,但也占有重要的地位,尤其是精加工工序。多轴加工一般只有一个座标运动,单轴加工则有两个或三个座标运动,其柔性高于前者而效率则低于前者。目前广泛应用的单轴加工用的单元式机床模块.虽然为模块化方式,但基本上已“加工中心机床化”,采用独立的CNC控制系统。为了适应配置在自动线内使用,尽可能简化结构,缩短节拍时间（通用加工中心机床换刀次数多、节拍时间长）,使其能与多轴加工单元模块协调,使两者生产效率接近。单轴加工用的参数特点：为主轴座标高速移动定位；主轴转数高；刀库容量小（4~6把）；自动换刀（ATC）时间短。课题类型：（1）A-工程实践型；B-理论研究型；C-科研装置研制型；D-计算机软件型；E-综合应用型（2）X-真实课题；Y-模拟课题；(1)、(2)均添，如AY、BX等。设计任务内容方案设计：拟定两个以上的总体设计方案分析对比并择优；设计液压组合铣床的三图一卡；液压组合铣床的主轴箱总成设计计算传动系统的拟定及其运动计算传动系统的动力计算及校核主轴箱部件装备图设计液压组合铣床的液压系统设计计算并绘制液压系统图设计主轴零件工作图二．设计要求1.编制本项目的设计计算说明书，不得少于40页2.编写本说明书的英文摘要，不得少于500字3.所设计的图纸不得少于3张零号图纸4.必须以新的国家标准绘图和标注图面内容5.允许使用计算机绘图，但必须用手工绘制一张图纸三.设计进度第一周：完成方案设计第二周，第三周：完成组合机床的三图一卡第四周，第五周：完成主轴箱的设计计算第六周：完成液压系统设计第七周：编制设计计算说明书第八周：答辩已查阅的主要参考文献：1.机械设计王为王建晓主编华中科技大学出版社，20062.组合机床设计大连组合机床研究所编北京：机械工业出版社，19953.实用切屑手册张以鹏主编辽宁科技技术出版社，20074.机械工人专业计算机械工业出版社，20065.组合机床设计简明手册范云涨谢家瀛主编北京：机械工业出版社，20026.液压系统设计简明手册杨培元朱福元主编北京：机械工业出版社，19957.机械工程手册机械工业出版社，1997指导教师意见：指导教师签名：年月日毕业设计（论文）学生申请答辩表课题名称汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计指导教师（职称）申请理由毕业设计任务已完成，说明书已编好。学生所在系部机械工程系专业班级06gb机制1学号0学生签名：日期：毕业设计（论文）指导教师评审表序号评分项目（理工科、管理类）评分项目(文科)满分评分1工作量外文翻译152文献阅读与外文翻译文献阅读与文献综述103技术水平与实际能力创新能力与学术水平254研究成果基础理论与专业知识论证能力255文字表达文字表达106学习态度与规范要求学习态度与规范要求15总分100评语（是否同意参加答辩）指导教师签名：另附《毕业设计（论文）指导记录册》年月日毕业设计（论文）评阅人评审表学生姓名专业班级06gb机制1学号设计（论文）题目汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计评阅人评阅人职称序号评分项目（理工科、管理类）评分项目(文科)满分评分1工作量外文翻译152文献阅读与外文翻译文献阅读与文献综述103技术水平与实际能力创新能力与学术水平254研究成果基础理论与专业知识论证能力255文字表达文字表达106学习态度与规范要求学习态度与规范要求15总分100评语评阅人签名：年月日

5毕业设计（论文）答辩表学生姓名林圣镇专业班级06gb机制1学号设计（论文）题目汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计序号评审项目指标满分评分1报告内容思路清新；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论有应用价值。402报告过程准备工作充分,时间符合要求。103创新对前人工作有改进或突破，或有独特见解。104答辩回答问题有理论依据，基本概念清楚。主要问题回答准确，深入。40总分100答辩组评语 答辩组组长（签字）：年月日答辩委员会意见答辩委员会负责人（签字）：年月日

6-1毕业设计（论文）答辩记录表学生姓名林圣镇专业班级06gb机制1学号设计（论文）题目汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计答辩时间答辩地点答辩委员会名单问题1提问人：问题：回答（要点）：问题2提问人：问题：回答（要点）：问题3提问人：问题：回答（要点）：记录人签名（不足加附页）6-2问题4提问人：问题：回答（要点）：问题5提问人：问题：回答（要点）：问题6提问人：问题：回答（要点）：问题7提问人：问题：回答（要点）：问题8提问人：问题：回答（要点）：记录人签名

7毕业设计（论文）成绩评定总表学生姓名：林圣镇专业班级：06gb机制1毕业设计（论文）题目：汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计成绩类别成绩评定Ⅰ指导教师评定成绩Ⅱ评阅人评定成绩Ⅲ答辩组评定成绩总评成绩Ⅰ×40%+Ⅱ×20%+Ⅲ×40%评定等级注：成绩评定由指导教师、评阅教师和答辩组分别给分(以百分记)，最后按“优(90--100)”、“良(80--89)”、“中(70--79)”、“及格(60--69)”、“不及格(60以下)”评定等级。其中，指导教师评定成绩占40%，评阅人评定成绩占20%，答辩组评定成绩占40%。毕业设计（论文）汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计学生姓名：学号：所在系部：机械工程系专业班级：06gb机制1指导教师：日期：2010年5月AutogearboxtwoendhydraulicdoubleCombinationofthemillingmachinedesignByLinshengzhenJune2010值得下载摘要本课题设计一台粗铣汽车变速箱两端面液压双头组合铣床,主要完成组合铣床的总体设计、主轴箱及设计及其液压部分的设计。根据汽车变速箱的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生产率等要求，确定该机床为双工位卧式组合机床；考虑工件尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率等因素，选用硬质合金套式面铣刀；根据工件的尺寸、特点及其材料选择切削用量；然后,再经过切削用量来确定组合机床的通用部件；最后进行组合机床的总体设计。由于是粗铣柴油机汽缸体两端面,则夹具的设计采用“一面两销”定位,液压夹紧，一次装夹加工柴油机汽缸体的两个端面，保证了加工精度，提高了生产效率。在设计之中，尽量选用通用件，减少了制造成本，增加了经济效益。通过本次设计可以达到效果是：所设计的组合铣床和夹具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修。关键词：组合铣床汽车变速箱铣刀主轴箱AbstractThistopicdesignaroughmillingautomobilegearboxtwoendmillingmachine,hydraulicdoublecombinationofmainmachinecombinationoveralldesign,spindleboxanddesignandthedesignofhydraulicparts.Accordingtothestructurecharacteristicsoftheautomobilegearbox,machiningpartsandprecisionandsurfaceroughnessandproductivity,determinethemachinefordouble-positionhorizontalcombinationmachinetools.Consideredtothefactorofthesizeprecision,surfaceroughness,scrapremovesandproductivityandsoonoftheworkpiece,selectstheHardalloynotgrindtypesurfacemillingcutter.Accordingtoworkpiecesize,characteristicanditsmaterialchoicecuttingspecifications;Becauseofthethickmilldieselenginecylinderbodytwosides,thenthejigdesignuse"twosellsthelocalizationatthesametime",Manualclamps,anattireclampsprocessesthedieselenginetobemadthecylinderbodytwosides;accordingtowillworkreceivesthecuttingforcetocalculateclampsthestrength;againaccordingtoclampsthestrength,choosethedeterminationclampthespecial-purposepart.Duringthedesign,thestandardpartsareselectedasfaraspossible,toreducedtheproductioncost,increasedtheeconomicefficiency.Thisdesignmayachievetheeffectsasfowllows:themodularmillingmachineandthejigcansatisfyitsthequalityrequirementatworkingstatus,it’ssafe,andeasytoservice.Keyword:themodularmillingmachineAutogearboxmillingcuttermainspindle目录摘要 iAbstract ii1引言 52总体方案论证 52.1被加工零件分析 52.2工艺方案的制定 52.3加工设备方案选择 62.4确定机床总体布局 63切削用量的选择及计算 83.1切削刀具的选择 83.2切削用量的选择 83.3切削力、切削转矩、切削功率的确定 94组合机床总体设计 124.1被加工零件工序图 134.2加工示意图 144.3机床联系尺寸图 154.3.1动力部件的选择 154.3.2滑台及相配底座的选择 154.3.3确定机床的装料高度H 164.4机床生产率计算卡 164.4.1理想生产率Q 164.4.2实际生产率Q1 174.4.3机床负荷率ŋ负 184.4.4编写机床生产率计算卡 195主轴箱设计 215.1主轴及传动轴结构设计 215.2主轴箱传动计算 235.2.1传动比分配 235.2.2传动系统设计及齿轮的排布 245.3主轴箱的润滑及油泵轴的确定 265.4轴的计算及主轴校核 265.5齿轮的校核 295.6轴承的选择与校核 326液压系统设计 356.1负载分析 356.2负载图和速度图的绘制 366.3液压缸主要参数的确定 366.4拟定液压系统原理图 406.4.1液压系统的工作要求的确定 406.4.2拟定液压系统图 406.5计算和选择液压元件 446.5.1确定液压泵的最高工作压力 446.5.2确定液压泵流量 446.5.3选择液压泵规格 446.6阀类元件的选择 456.7油管的确定 456.8确定其它辅助装置 466.9发热及油箱容量计算 46结论 47致谢 48参考文献 491引言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。近10年来，许多汽车制造厂商都在推行并行政策，并有不少组合机床制造厂与汽车厂密切合作应用这一方法来加速专用装备的设计制造。我国机械制造业各企业有大量的通用设备，在发展现代机械自动化技术时，若以原有的设备为主，合理调整机床布局，添加少量的数控设备，引入CAD／CAM技术，充分发挥计算机自动化管理的优势和人的创造性，共同构成一个以人为中心、以信息自动化为先导、树立自主的单元化生产系统，为我国机械制造业自动化技术发展应用提供了一条投资少、见效快、效益高、符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。特别是近20年来，随着组合机床的发展，作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，起产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素同时也有力地推动和激励了组合机床的不断发展。组合机床的发展主要有以下2点:(1)组合机床品种的发展；(2)组合机床柔性化的发展。组合机床是一项发展投资少、见效快的低成本自动化技术，它的兴起会带动我国企业的发展，为市场经济带来明显的效益；它的发展促进了我国工业的自动化程度的日益完善，同时带来技术和装备上的革新。组合机床的使用能够使生产过程全盘自动化，全面提高生产效率和产品质量，大幅度的节省了劳动力，机床上的标准零件和通用部件占全部机床零件总量的70%--80%，设计周期短，易于改装和维修。本次毕业设计的课题是汽车变速箱两端面铣削液压组合机床设计。根据汽车变速箱两侧面的位置、加工精度等主要的设计原始数据，设计出技术上先进，经济上合理和工作上可靠的双面粗铣的组合机床。组合机床的加工精度基本上是由夹具来保证的,因此它与一般机床夹具不同。本次设计的组合机床夹具主要对汽车变速箱两端面的粗铣，因此采用面两销定位方式,即利用零件上的一个平面和该平面上的两个孔作为定位基准。一个孔插圆柱销,另一个孔插菱形销。这种定位方法保证了理论上的六点定定位原则(平面上三个点,圆柱销两个点和菱形销一个点)。要设计出这种组合机床，要先对汽车变速箱体结构进行工艺性分析,确定整体的设计方案，提出一到两种可行性比较高的初步设计方案；根据目前所提供的工况条件，每天的工作时间、强度等对初步设计方案进行论证，最后根据论证结果选择最合适的设计方案；再进行组合机床方案图样文件设计：被加工零件加工工序图，加工示意图，机床联系尺寸图以及生产率计算卡。本次设计的组合机床能同时粗铣汽车变速箱体的两端面，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。2总体方案论证设计的机床要满足加工要求、保证加工精度；尽可能选用通用件、以降低成本。因此根据上述要求和汽车变速箱体的加工特点来确定设计方案。2.1被加工零件分析被加工零件：汽车变速箱体材料：HT250硬度：HT150 年产量：70000件加工部位：两端面加工要求：汽车变速箱体两端面糙度度被加工到6.3，两端面尺寸至371±0.25mm。2.2工艺方案的制定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。组合机床的总体设计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者。工艺方案确定了,组合机床的结构、性能、运动、传动、布局等一系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。而且工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，必须认真分析被加工零件图纸,深入了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等一些因素。拟定组合机床工艺方案的一般步骤如下：1．分析、研究加工要求和现场工艺，在制订组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点、加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领；其次深入现场调查分析零件的加工工艺方法、定位夹紧方式、所采用的设备、刀具及切用量、生产率情况等。2．定位基准和夹压部位的选择组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷大，而且工件受力方面变化。因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。本道工序主要是加工毛坯，因此，还要对毛坯基准选择考虑有关工序加工余量的均匀性。定位夹压部位的选择应在有足够的夹紧力下工件产生的变形最小，并且夹具易于设置导向和能过刀具。本道工序：粗铣汽车变速箱体两端面。2.3加工设备方案选择在机械制造业中，金属切削机床占机械设备总台数的50%～70%，它负担的工作量约占一半左右，其中有30%～50%的工作量是由组合机床来完成的，同时，机械加工方法是机电产品及零部件生产的主要方法，且机械加工质量又是提高整个产品质量的关键。因此，组合机床的开发、设计，是机械制造行业一项非常重要的工作。组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，具有如下特点：1．生产率高；2．加工精度稳定；3．研制周期快，便于设计、制造和使用、维护；4．自动化程度高，劳动强度低；5．配置灵活，可按工件或工序要求灵活组成机床自动线，易于改装，产品或工艺变化时，通用部件还可以重复利用；6．使用稳定，结构紧凑，机床费用低。由于被加工零件已定型，生产批量较大，加工要求较高，所以必须采用组合机床来进行生产，同时又是针对双面加工。因此，采用组合机床来进行加工是较适宜、理想的生产方案。2.4确定机床总体布局根据上述确定的加工工艺方案，按照工序集中程度和生产批量大小，机床总体布局主要有如下配制型式：1．多工位组合机床多工位组合机床：主要用于中、小零件加工。生产占地面积大，但生产率高。这种方式若配合工作台的移动和精确定位，可以组成组合机床自动线，则自动化程度和生产率均很高。2.单工位组合机床各种型式的单工位组合机床，通常可安装一个工件，特别适宜于大、中型箱体类零件的加工。根据配置动力部件的型式和数量，这类机床可分为单面、多面及复合式。这种方式组成灵活，结构简单，由于单工位加工，其机动时间与辅助时间不能重合，因而生产率比多工位机床低。根据以上所述,汽车变速箱体的结构是比较规则的长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，采用卧式组合机床加平面，有利于排屑，也减轻了工人的劳动强度。且汽车变速箱体属于中型加工零件，在本次设计中，铣平面工序是主要工序内容。因此为了保证铣平面的加工精度和结合被加工零件加工特点，卧式单工位组合机床是较好的选择。卧式单工位组合机床又可分为卧式单面组合机床，卧式多面组合机床等。若采用卧式单面组合机床，加工两端面需经过两次装夹，增加辅助时间，成本高，生产效率低，工人劳动强度大。因此，采用卧式双面组合机床是合理的选择。其特点：工件安装在夹具里，工件和夹具装在铣削工作台上，刀具相对固定，铣削工作台实现进给运动。生产占地面积小，加工精度高。3切削用量的选择及计算3.1切削刀具的选择在生产线上，由于铣削平面的走刀长度一般比孔加工的走刀长度长的多，为了提高切削用量应采用硬质合金套式面铣刀。由参考文献[3]，粗齿﹑中齿﹑细齿面铣刀刀片材料为YG6(铣铸铁)及YT14(铣钢)，密齿面铣刀刀片材料为YG6，铣铝合金面铣刀刀片材料为YT14。由加工箱体外形尺寸，结合参考文献[4]表14-67，箱体端面为371×308.5，为大平面，以及被加工零件材料为HT250，因此选用刀片材料为YG6，刀盘直径为315mm的硬质合金套式面铣刀。又因为本道工序是粗铣，粗糙度要求不高，选中齿铣刀。齿数选择由参考文献[3]表7-25，得中齿铣刀的齿数为18。故设计的组合铣床选择的刀具为：硬质合金套式中齿面铣刀，材料为YG6，齿数为18。3.2切削用量的选择在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度，生产率，刀具耐用度，机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。在大多情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时切削，为尽量减少时间和刀具的损耗，保证机床生产率及经济效果，因此，切削用量比一般机床单刀加工低30%左右。组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给，由于多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不同，其切削用量也各有特点。因此，一般先按各刀具选择较合理的切削速度v(m/min)和每转进给量f(mm/r)，再根据其中工作时间最长，负荷最重，刃磨较困难的刀具来确定并调整每转进给量和转速，通常用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。从实际出发，根据加工精度、工件材料、工作条件、技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。本次设计中，采用查表法选择加工汽车变速箱体体量端面的切削用量。由参考文献[4]表14-70，查得：铣削深度为2-5mm，在这里取铣削深度ap=4.5mm铣削速度为50-80m/min，取铣削速度vc=110m/min每齿进给量fz为为0.2-0.4mm/z，取fz=0.2mm/z主轴转速n===111.2r/min取n=111.2r/min进给速度：vf=160mm/min3.3切削力、切削转矩、切削功率的确定 根据选择的切削用量，确定切削力，作为选择动力部件（滑台）设计的依据；确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电机功率。从不同的工作循环，现分两种方案进行讨论。方案Ⅰ：进料——加工——下料具体的加工过程：首先工件进料，溜板箱快速进给，然后工件进行加工（工进），最后工件直接下料。备注：需要2个操作工即可完成进料、出料的工作，不需要退刀方案Ⅱ：进料——加工——退刀——下料具体的加工过程：首先工件进料，溜板箱快速进给，然后工件进行工进（即加工工件），再两主轴往外移动一点（实现退刀），最后溜板箱回到原位，工件下料。备注：只需1个操作工即可完成进料、出料的工作，需要退刀。方案分析：方案Ⅰ：优点：机床结构较简单，生产周期较快，效率高，易融于自动生产线上利用缺点：需要2个操作工即可完成进料、出料的工作，人力投资比较大。方案Ⅱ：优点：需要的人力资源较少缺点：由于考虑退刀，故机床结构较复杂，生产周期较慢，效率不高整体综上分析，由于现代组合机床用于自动生产线上，故本次选方案Ⅰ。方案Ⅰ铣削力的计算：由参考文献[13]表4-6查得：F=513×ap0.9×fz0.74×D-1.0×ae1.0×z×K（3-1）式中P-铣削力(N)；ap-铣削深度(mm)；fz-每齿进给量(mm/z)；D-铣刀直径(mm)；ae-铣削宽度(mm)；z-铣刀的齿数。K==0.878由前面计算的切削用量得，ap=4.5mm；fz=0.2mm/z；D=315mm；ae=308.5mm；z=18。将上述数值代入式（3-1）得：F=513×ap0.9×fz0.74×D-1.0×ae1.0×z×K=513×4.50.9×0.20.74×315-1.0×308.51.0×18×0.878=8343(N)切削功率：P切==8343×/1000=15.3kw主轴转矩：T=9.55×106×P/n=9.55×106×15.3/111.2=1.32×106N.mm4组合机床总体设计组合机床总体设计，通常是针对具体加工零件，拟订工艺和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件设计。并且在选取定加工方法和机床总体布局结构的基础上绘制组合机床“三图一卡”。其内容包括：绘制被加工零件工序图，机床联系尺寸图，加工示意图和编制机床生产率计算卡等。4.1被加工零件工序图本次设计的组合机床主要对汽车变速箱体两端面的粗铣。因此采用一面两销定位方式，即利用零件上的一个平面和该平面上的两个孔作为定位基准。一个孔插圆柱销，另一个孔插菱形销。这种定位方法保证了理论上的六点定定位原则(平面上三个点,圆柱销两个点和菱形销一个点)，但是在实践中，在大多数情况下，工件的一个平面，在夹具中不是支承在三个点上，而是支承在四个或者更多一些的支承点上，有时放在两条长的支承板上，这样可以提高“机床-夹具-刀具-工件”系统的刚性，避免夹压力和切削力超出支承点，引起工件的弹性变形，这种变形不仅影响加工精度，还会引起振动，严重时造成刀具的折断。由于本次的加工的工序是在加工好汽车变速箱体顶底面的情况下进行的，因此被加工零件的顶、底面是较光滑的，因此采用汽车变速箱体的下底面作为定位基准，再在该面钻两个销孔，这样就保证了理论上的六点定位原则。被加工零件图是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。它的要求被加工零件的形状和主要轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构开头及尺寸相符。加工用定位基准、夹紧部位及夹紧方向，以便依次进行夹具定位支承、夹紧、导向装置的设计。本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求。本组合机床以汽车变速箱体为加工对象进行设计，对工序图简要说明及与本机床设计有关的技术指标如下：1．定位方法：采用一面两销定位方式，即利用汽车变速箱体底面和该平面上的两个孔作为定位基准。一个孔插圆柱销，另一个孔插菱形销；2．零件材料：HT250；3．硬度：HT150；4．方框内尺寸及相应粗糙度为本机床所保证，其余尺寸及相应光洁度为前序保证；5．单边加工余量：4.5mm。本汽车变速箱体的被加工零件工序图如下：图4-1被加工零件工序图4.2加工示意图零件的加工方案要通过加工示意图反映出来，加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程中工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图样之一，在总体设计中占据重要地位。其主要内容为：1．反映机床的加工方法，切削用量及工作循环。2．决定刀具类型、数量、结构、尺寸。3．决定主轴的结构类型，规格尺寸及外伸长度。4．选择标准或设计专用的接杆，浮动卡头，导向装置，刀杆托架等。5．标明主轴、接杆、夹具与工件之间的联系尺寸，配合及精度。加工示意图的画法有如下要求：1．加工示意图的绘制顺序是：先按比例用细实线绘出工作加工部位和局部结构的展开图。加工表面用粗实线画。为简化设计，相同加工部位的加工示意图只需表示其中之一，即同一主轴箱里结构尺寸相同的主轴可只画一根。2．一般情况下，在加工示意图上，主轴分布可不按真实距离绘制。3．主轴应从多轴箱端面画起。刀具应处于加工终了位置。标准的通用结构只画外轮廓，但需加注规格代号。本组合机床加工示意图如下：图4-2机床加工示意图4.3机床联系尺寸图机床联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，可用以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱等专用部件的设计提供依据。联系尺寸图，它表示机床的配置型式及总体布局。绘制机床联系尺寸图有以下要求：1.以适当数量的视图按同一比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机床的配置型式及总体布局，主视图应与机床实际加工状态一致。2.图上应尽量减少不必要的线条及尺寸，但反映各部件的联系尺寸，专用部件的主要轮廓尺寸，运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全，至于各部件的详细结构不必画出，可留在具体设计部件时完成。3.为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号，功率及转速，并注明机床部件的分组情况及总行程。4.3.1动力部件的选择由于功率损耗，取=0.9；P==16.2KW取功率储备系数为12%，P＇=16.2（1+12%）=18.1KW；取P＇≈18.5KW。由参考文献[4]表5-39查得：选用1TD63-=5\*ROMANV动力箱；选用电动机型号：Y180M-4；同步转速n=1470r/min，输出轴转速n1=730r/min，P电机=18.5KW。4.3.2滑台及相配底座的选择根据选定量及工作行程和工件尺寸大小，由参考文献[4]表5-2查知应选择1HY63系列液压滑台，相应的侧底座为1CC631。表5-11HY63型液压滑台主要技术性能型号台面宽度台面长度行程快进速度(m/min)工进速度(mm/min)最大进给力（N）1HY505001000Ⅱ型6306.310-350320004.3.3确定机床的装料高度H装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。考虑刚度，结构要功能和使用要求等因素，新颁国家标准装料高度为1060mm，与国际标准ISO一致。实际设计时常在850~1060之间选取。由于滑台高度为400mm，滑台底座高度为630mm，夹具底座高度为220mm，则装料高度为：H=400mm+630mm+220mm=1250mm。图4-3机床总联系尺寸图4.4机床生产率计算卡根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算出机床生产率度编制生产率计算卡。组合机床生产率计算卡是按一定格式要求编制的，反映零件在机床上的加工过程，工作时间，机床生产率，机床负荷率的简明表格。它是用户验收机床生产效率的重要依据。4.4.1理想生产率Q理想生产率Q（单件为件/h）是指完成年生产纲领A（包括备品及废品率）所要求的机床生产率。它与全年工时总数tk有关，一般情况下，单班制取2350h,两班制取4600h，则：Q=有已知条件知，A=70000件，tk=4600h则由上式得Q==15.2（件）4.4.2实际生产率Q1实际生产率（单位为件/h）是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。则：Q1=式中，T单—生产一个零件所需时间（min），可按下式计算：T单=t切+t辅=(+t停)+（+t移+t装卸）式中L1—分别为刀具第Ⅰ工作进给长度，单位为mm；vf1﹑vf2—分别为刀具第Ⅰ﹑第Ⅱ工作进给量，单位为mm/min；t停—当加工沉孔﹑止口﹑锪窝﹑倒角﹑光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5~10转所需的时间，单位为min；L快进﹑L快退—分别为动力部件快进，快退行程长度，单位为mm；vfk—动力部件快行程速度。用机械动力部件时取5~6m/min；用液压动力部件时取3~10m/min；t移—直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取0。1min；t装卸—工件装﹑卸（包括定位或撤消定位﹑夹紧或松开﹑清理基面或切屑及吊运工件等）时间。它取决于装卸自动化程度﹑工件重量大小﹑装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取0.5~1.5min。由已知条件知，L1=320mm；vf1=160mm/min；t停=0；L快进=310mm；t移=0.1min；L快退=310mm+320mm=630mm；vfk=6.3m/min=6300mm/min；t移=0.1min；t装卸=0.5min。所以，由公式得：T单=++0.1+0.55=2.8（min）则实际生产率为：Q1===21.4（件/h）由于Q1>Q，即机床实际生产率满足理想生产率，则所选择的切削用量符合机床设计。4.4.3机床负荷率ŋ负当Q1>Q，机床负荷率为二者之比。即：ŋ负===0.71=71%对照组合机床设计简明手册表3-8知，负荷率满足组合机床要求。（组合机床负荷率一般在0.70-0.9）。4.4.4编写机床生产率计算卡被加工零件图号A1毛坯种类铸件名称汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计毛坯重量15kg材料灰铸铁硬度HT150工序名称粗铣前后端面工序号15序号工序名称被加工件数量加工长度（mm）工作行程（mm）切削速度（m/min）转速（r/min）进给量（mm/min）机动时间辅助时间共计1装卸工件10.500.502左滑台铣端面快进31063000.050.05对刀0.0100.010铣左端面4.532011046.716022快退63063000.10.13右滑台铣端面快进31063000.025对刀0.010铣右端面4.532011046.71602快退63063000.1备注装卸工件时间取决于操作者的熟练程度。本机床计算时安装卸一次为0.5min计算。共计2.8min单位工时2.8min机床生产率21.4件/小时机床负荷率71%5主轴箱设计多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递个主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻、扩、较、镗、铣等加工工序。多轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构组成。目前主轴箱设计有一般设计法和电子计算机辅助设计法两种。在此用一般设计方法设计多轴箱。一般设计法的顺序是：绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构、齿轮齿数及模数；拟订传动系统，计算主轴、传动轴，绘制坐标检查图；绘制主轴箱总图，零件图及编制组件明细表。5.1主轴及传动轴结构设计1.主轴结构设计主轴结构形式由零件加工工艺决定，并考虑主轴的工作条件和受力情况。轴承形式是主轴部件结构的主要特征，该机床是进行端面粗铣加工的主轴，为卧式双工位机床，轴向切削力和径向切削力都较大，使用圆锥滚子轴承承受轴向力和径向力。主轴材料选用调质处理的45钢，查机械设计表8-2有：δb=640Mpa,δs=355Mpa,δ-1=275Mpa, τ-1=155Mpa,ψδ=0.2,ψτ=0.1,C=110主轴切削力：F=513×ap0.9×fz0.74×D-1.0×ae1.0×z×K=513×4.50.9×0.20.74×315-1.0×308.51.0×18×0.878=8343(N)主轴转矩：T=9.55×106×P/n=9.55×106×15.3/111.2=1.32×106N.mm由扭矩初算主轴轴径：D=7.3=7.3=78.25由于该主轴上开有键槽，对轴的强度有削弱，轴径需增大5%，则d=78.25×（1+5%）≈80mm故取主轴轴径为80mm。2.各传动轴结构设计取连接电动机用联轴器的效率0.99，选用圆锥滚子轴承取传动效率为0.99，8级精度齿轮传动取传动的效率0.97。则多轴箱的传动总效率=0.99×0.994×0.973=0.868。第=3\*ROMANIII根传动轴=kwN.mmmm故取为：60mm第=2\*ROMANII根传动轴=kwN.mmmm故取为：50mm第=1\*ROMANI根传动轴=kwN.mmmm故取为：45mm由上取动力箱输出轴径d1=45mm,其他传动轴取整：d2=50mm，d3=60mm，d5=30mm。5.2主轴箱传动计算5.2.1传动比分配主轴箱内的传动比最佳为1~1.5,在主轴箱后盖内的齿轮传动比，根据需要，其传动比可以取大些，但一般不超过3~3.5；齿轮模数，一般取2，2.5,3或3.5，齿数一般在17~70，齿宽b取32mm或24mm。总得传动比：i总===12.95 i动力箱=2则主轴箱内传动比i主==6.475主轴箱次轮的模数一般有类比法确定亦可按下式估算，即：M≥（30-32）上式中：p为齿轮所传递的功率（kw）z为一对齿合齿轮中的小齿轮齿数n为小齿轮转速（r/min）那么：M≥（30-32）=3.63取模数为4。5.2.2传动系统设计及齿轮的排布初步定轴1、2的传动比i12=2.37轴2、3的传动比i23=1.78轴3、4的传动比i34=1.5轴1、5的传动比i15=1.2（轴5为润滑泵驱动轴）则各个轴转速计算如下:i34=n3=170.7r/mini23=n2=304r/mini12=n1=720r/minn5=查《机械制造装备设计》表2-7传动轴3--传动轴4:i34=1.5，取，传动轴2--传动轴3:i23=1.78,取，驱动轴1--传动轴2:i12=2.37，取，驱动轴1--传动轴5:i15=1.2，z5=z1×i15=19×1.2=22.18约取z5=23中心距：a12=（z1+z2主）=4/2(21+51)=144a23=(z2从+z3主)=4/2(26+46)=144a34=(z3从+z4)=4/2(29+43)=144a15=(z1+z5)=4/2(19+23)=84齿轮排布如下图5-1所示：图5-1主轴箱齿轮排布5.3主轴箱的润滑及油泵轴的确定1、润滑大型标准主轴箱采用叶片润滑油泵进行润滑，油泵打出的油经分油器分向各润滑部分；轴承采用油润滑；齿轮用油润滑，由分油器分出的油管润滑。2、油泵轴的确定叶片泵用来润滑时，转速n泵应在400~800转/分范围之内，而轴1的转速n1=720r/min，故根据需要再加一级传动后，n5=625r/min,符合要求。5.4轴的计算及主轴校核选主轴4来校核。选择主轴做力学模型，画出受力计算简图。取集中载荷作用于齿轮及轴承的中点。1.轴的材料：45号钢，调质处理。其机械特性查得： δb=640Mpa,δs=355Mpa,δ-1=275Mpa, τ-1=155Mpa,ψδ=0.2,ψτ=0.1,C=110由前述可得：n=111.2r/mind=80mm=172mm2.计算齿轮上的作用力大小:低速级大齿轮的分度圆直径为则圆周力Ft、径向力Fr的方向如图所示，卧式机床轴向力记为0。3．轴承的支反力a、水平面上的支反力如图1b、垂直方向上的支反力3）画弯矩图a、水平上的弯矩图如图2b、垂直方向上的弯矩图如图34）合成弯矩图如图45）画扭矩图如图5T=1.32×1066）画计算弯矩图如图6应单向回转，视扭矩为脉动循环，，则截面C处的当量弯矩为7）按弯扭合成应力校核轴的强度由图可知截面C的当量弯矩最大，故校核该截面的强度。对于实心轴：，故轴安全。图5-25.5齿轮的校核选择齿轮材料、热处理方式和精度等级考虑到该减速箱功率较大，且载荷有种等冲击，故大、小齿轮均选用40Cr钢表面淬火，平均齿面硬度为52HRC。选用8级精度。按齿面弯曲疲劳强度初步计算齿轮参数因为是闭式硬齿面齿轮传动，故先按齿面疲劳强度进行设计，即按式（6-16）进行试算，即式中各参数为：试选载荷系数=1.6；计算小齿轮的转速N.mm按表6-7取齿宽系数=0.7；取=29，则=u=1.5×29=43；查表6-4得齿形系数=2.53，=2.38，应力校正系数=1.62，=1.69；许用弯曲应力由式（6-19），即按计算。查图6-15（e）得弯曲疲劳极限==310MPa。由=2.0，取安全系数=1.4。由式（6-20）得小齿轮与大齿轮的应力循环次数分别为=/u=查图6-17得弯曲疲劳寿命系数==1.0====443MPa==所以=0.00925==3.55mm确定传动尺寸计算圆周速度。故8级精度合用。计算载荷系数K。各系数选择如下：查表6-1得使用系数=1.5；由v=0.91m/s,8级精度查图6-6得动载荷系数；查表6-2得齿间载荷分配系数=1.2；查表6-10得齿向载荷分布系数=1.05，由式（6-2）得。对进行修正。mm（4）计算中心距（5）计算分度圆直径。。（6）计算齿宽。取=58mm，则=。校核齿面接触疲劳强度由式（6-9）得式中各参数为：（1）K、、、、u值同前；（2）区域系数=2.5；（3）由表6-3查弹性影响系数=189.8；（4）许用接触应力由式（6-18），即按计算。查6-14（e）得接触疲劳极限查6-16（曲线1）的接触疲劳寿命系数，取安全系数，则=925MPa＜故满足齿面接触疲劳强度。同理可知轴1与轴2、轴2与轴3齿轮模数取4。5.6轴承的选择与校核1、选轴承、确定额定动负荷选择轴4上的一对轴承进行校核。轴5直径Ф=80mm，轴承选用圆锥滚子轴承，轴承型号为：30316。额定负荷Cr=278KN,e=0.35.设计轴承寿命为Lh=20000h，取负荷系数fp=1.5，温度系数ft=1.02、求轴承受的径向力（受力见下图5-3）轴承所受的径向力:FR1=FR2= 图5-33、求轴承受的轴向力FA查表知圆锥滚子轴承产生的轴向力:查手册知道：FA/FR≤e时，X=1，Y=0.45=0.45=1.93FA/FR＞e时，X=0.67,Y=0.67=2.87==2420.2N==1533.9NFS1＞FS2故轴承2压紧，轴承1放松。FA2=FA1=FS1=2420.2N4、轴承寿命的校核又∵X=1,Y=1.93PR1=fp(X1R1+Y1A1)=1.5×(1×9342+1.93×2420.2)=21019负荷系数fp=1.5，温度系数ft=1.0则：Lh===212266h＞20000hX=0.67,Y=2.87PR2=fp(X2R2+Y2A2)=1.5×(0.67×5920.8+2.87×2420.2)=16369负荷系数fp=1.5，温度系数ft=1.0则：Lh===488482h＞20000h由以上计算可知：该对轴承均满足要求。6液压系统设计6.1负载分析受到的外负载为：F=FL+Ff+Fa1.工作负载：FL==2.摩擦负载：假设工作台重量为500Kg，工件以及夹具重量为100Kg，工作台采用的是平导轨，设定摩擦系数fs=0.2，fd=0.1。静摩擦负载Ffs=fs（G1+G2）=0.2(5000+1000)=1200N动摩擦负载：Ffd=fd（G1+G2）=0.1(5000+1000)=600N3.惯性负载：加速减速制动反向加速反向制动=1285.7N液压缸各阶段中的负载表如下表6-1所示：表6-1液压缸个阶段中负载（液压缸机械效率η=0.91）工况计算公式液压缸负载F/N缸推力F/N启动F=Ffs12001318.7加速F=Ffd+Fa11885.72072.2快进F=Ffd600659.3减速F=Ffd-Fa2-649-713.2工进F=Ffd+FL8946.49831.2制动F=Ffd+FL-Fa38909.79790.9反向加速F=Ffd+Fa41885.72072.2快退F=Ffd600659.3反向制动F=FfdL-Fa5-1285.7-1412.86.2负载图和速度图的绘制根据前面的负载分析结果以及已知的速度行程要求，绘制液压缸速度图及负载图如下图6-1所示：图6-1液压缸负载图及速度图6.3液压缸主要参数的确定1.初选液压缸的工作压力该设备属于机床类，且负载不大，根据参考文献[13]表9-1和9-2初选液压缸的工作压力为2.0Mpa。2.计算液压缸的尺寸由于快进采用差动连接实现，故有杆腔和无杆腔有效的工作面积，回油管路压力损失，回油腔压力A2=A1A===4.9×10-3m2D==7.9×10-2m取液压缸径D=80mm.活塞杆直径d=0.7D=0.7×80=56mm则液压缸有效作用面积：A1=1/4×3.14×D2=1/4×3.14×802=5024mm2有杆腔作用面积：A2=1/4×3.14×(D2-d2)=1/4×3.14×（802-562）=2562mm23.工作台液压缸最大流量：Q快进=(A1-A2)V快=(5024-2562)×10-6×6.3=1.55×10-2m3/min=15.5L/minQ工进=A1V工进=5024×10-6×160×10-3=8×10-4m3/min=0.8L/minQ快退=A2V快=2562×10-6×6.3=1.61×10-2m3/min=16.1L/min4.绘制工况图1.快进：P快=Q快进=(A1-A2)V快=(5024-2562)×10-6×6.3=1.55×10-2m3/min=15.5L/min2.工进：型液压滑台油缸的压强在工进时压强有工作压力Q工进=A1V工进=5024×10-6×160×10-3=8.04×10-4m3/min=0.8L/min3.快退：P退=Q快退=A2V快=2562×10-6×6.3=0.0161m3/min=16.1L/min工作循环中各个阶段的压力、流量和功率如表6-2所示：表6-2液压缸各阶段的压力流量和功率工况压力p/Mpa流量q/Lmin-1功率P/W快进0.78815.5203.57工进2.360.831.47快退1.2416.1332.73由表6-2绘制液压缸工况图如图6-2所示：图6-2液压缸工况图6.4拟定液压系统原理图6.4.1液压系统的工作要求的确定 本机床为卧式双工位组合机床，其液压系统的基本要求为：1、为了完成两端面铣削加工任务，要求主油缸驱动液压滑台能实现“快进—工进—快退—原位停止”的工作循环。2、要有二个油缸来控制“定位—拔销”和“夹紧—松开”。单缸定位，单缸夹紧，并且是先定位后夹紧。6.4.2拟定液压系统图1.液压滑台运动部分（1）供油方式的确定铣刀工作进给时需要供油的压力较高，但流量较小；快速行程时需要流量大，但压力较低。这时如果选用一个大流量的定量泵，虽也可满足要求，但当工作进给时必然会有大部分压力较高的油液经过溢流阀流回油箱，不仅浪费了功率，而且会引起液压系统的发热。在这台组合机床的设计中采用带压力反馈的限压式变量叶片泵，在低压时（快速行程）能产生大流量，而在压力较高时（工作进给）流量能自动减小，以避免过多的损失。（2）拟定基本回路和确定阀类元件为了液压滑台能实现能“快进—工进—快退—原位停止”的工作循环，设有三位五通电磁换向阀4实现换向。液压滑台的快进采用差动连接，用二位二通行程14进行控制；在快进时，液压缸上腔的回油经单向阀12可以流到缸下腔实现差动连接。采用了进油调速回路，由调速阀13来调节工作进给速度。（3）确定辅助装置为了避免铁屑等物损坏液压泵，在泵进口处加一粗滤油器。2.整个液压系统的运动循环（1）定位、夹紧：所有电磁铁均不带电，电液换向阀处于中位，液压油经二位四通电磁换向阀7，进入定位液压缸下腔，完成定位，此时系统压力较低，单向顺序阀8处于闭合状态。定位结束后，系统压力升高，单向顺序阀8打开，夹紧缸上腔进油，实现夹紧。夹紧力由减压阀5保证，夹紧结束后，系统压力进一步升高，使压力继电器9发出信号让电磁铁1YA带电。（2）快进：电磁铁1YA带电后，压力油经过电磁换向阀进入三位五通电磁换向阀4的左控制腔，换向阀左位工作，液压油经行程阀14进入滑台无杆腔。但由于顺序阀10的开启压力高于快进时所需的压力，所以这时顺序阀10不打开。由液压缸有活塞杆腔排出的油经过换向阀4和单向阀12也流入液压缸无活塞杆腔，所以这时液压缸为差动连接，得快速前进。（3）工进：滑台快速行程终了时，压下行程开关14。行程阀14上位工作。液压泵排出的油经换向阀4和调速阀13流入液压缸无活塞杆腔。调节调速阀13的开口量，就能得到所需要的工作进给速度。由液压缸有杆腔排出的油经换向阀4、顺序阀10（此时由于压力升高顺序阀已经打开）和背压阀11流回油箱。（4）快退：加工结束后压下行程开关，压力继电器16发出信号，电磁铁1YA断电，2YA带电，换向阀4换向，其右位工作。压力油通过换向阀4进入液压缸有杆腔，无杆腔的液压油通过单向阀15和换向阀4流回油箱，完成快退。（5）拔销、松开：滑台退到原位，压下行程开关发出信号，使电磁铁2YA断电，换向阀4回到中位，液压缸两腔封闭，滑台停止运动；同时电磁铁3YA带电，二位四通电磁换向阀7右位工作，液压泵排出的油流进定位液压缸上腔和夹紧液压缸的下腔，完成拔销和松开动作。(6)工件装夹：此动作结束后，变量泵不停止，系统压力升高，压力继电器18接通发出信号，电磁铁3YA断电，电磁铁4YA得电，变量泵卸荷。待装夹完成，电磁铁4YA断电，重复以上操作。液压系统图、工作进给油路和定位夹紧油路液压系统图如下6-3和6-4所示：图6-3液压系统图1.滤油器2.油泵3.单向阀4.三位五通电磁换向阀5.减压阀6.单向阀7.二位四通电磁换向阀8.单向顺序阀9.压力继电器10.顺序阀11.背压阀12.单向阀（13）调速阀14.行程阀15.单向阀16.压力继电器17