数控铣削加工工艺教程

数控加工工艺与编程

漯河职业技术学院机电系数控教研室单元六作为一名数控加工技术人员，不但要了解数控机床、数控系统的功能，而且要掌握零件加工工艺的有关知识，否则，编制出来的程序就不一定能正确、合理地加工出我们需要的零件来。

单元六数控铣削加工工艺了解数控铣削中要解决的主要工艺问题以及各种问题的解决方法。掌握数控铣削工艺拟定的过程、工序的划分方法、工序顺序的安排和进给路线的确定等工艺知识，对数控铣削工艺知识有一个系统的了解，并学会对一般数控铣削零件加工工艺进行分析及制定加工方案。教学目的：内容知识点学习要求建议学时概述数控铣床的主要加工对象了解4

数控铣床的结构及类型

选择并确定数控铣削加工的内容掌握2制定数控铣削加工工艺

零件结构的工艺性分析零件图形的数学处理

加工工序的划分重点掌握2

确定对刀点与换刀点

选择走刀路线

切入切出点

切入切出路径

避免引入反向间隙误差

刀具补偿的设置

顺铣和逆铣的加工

车螺纹的引入和超越距离

避免刀具干涉

数控铣削加工工艺参数的确定掌握

自动编程加工工艺掌握4典型零件的数控加工工艺掌握2学习内容与知识点：一、概述

数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，在数控加工中占据了重要地位。世界上首台数控机床就是一部三坐标铣床，这主要因于铣床具有X、Y、Z三轴向可移动的特性，更加灵活，且可完成较多的加工工序。现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床的基础上产生的。

数控铣床的主要加工对象数控铣床的主要加工对象

配轮廓数控装置——平面轮廓（特别是由圆弧和直线形成的形状）的加工及立体曲面形状的铣削（凸轮、样板、冲模、压模、铸模）。

数控铣床是用来加工工件的平面、内外轮廓、孔、攻螺纹等工序，并可通过两轴联动加工零件的平面轮廓，通过两轴半控制、三轴或多轴联动来加工空间曲面零件。配点位、直线数控装置——用同一刀具进行多道工序的直线切削而且需要进行大余量重切削的工件或用同一刀具又有定位精度要求的加工。数控铣床的结构及类型数控立铣床的结构数控铣床的结构及类型中型大型卧式立卧两用式两轴半控制三轴控制多轴控制小型立式按体积分按主轴布局形式分按控制坐标的联动轴数分华中XKA71402数控立式铣床床数控铣床的结结构及类型华中XKA714数控立式铣床床数控铣床的结结构及类型华中ZJK7532-A铣钻床数控铣床的结结构及类型张俊雄定梁龙龙门铣数控铣床的结结构及类型选择并确定进进行数控加工工的内容数控加工内容容的选择:工件上的曲线线轮廓已给出数学模模型的空间曲曲面形状复杂、尺尺寸繁多、划划线与检测困困难的部位通用机床加工工时难以测量量和控制进给给的内外凹槽槽选择并确定进进行数控加工工的内容数控加工内容容的选择:以尺寸协调的的高精度孔或或面能在一次安装装中顺带铣出出来的简单表表面或形状采用数控铣削削后能成倍提提高生产率，，大大减轻体体力劳动强度度的一般加工工内容选择并确定进进行数控加工工的内容不适宜采用数数控铣削加工工:需要进行长时时间占机人工工进行调整的的加工和粗加加工零件毛坯上的的加工余量不不大或者不太太稳定的加工工部位必须使用细长长铣刀加工的的部位。一般般指狭长深槽槽和加工精度度要求不高的的筋板处连接接曲线选择并确定进进行数控加工工的内容数控加工内容容的选择:立式数控铣床床卧式数控铣床床适于加工箱体体、箱盖、平平面凸轮、样样板、形状复复杂的平面或或立体零件，，以及模具的的内、外型腔腔等。适于加工复杂杂的箱体类零零件、泵体、、阀体、壳体体等。多坐标联动的卧式加加工中心用于加工各种种复杂的曲线线、曲面、叶叶轮、模具等等。二、数控铣削削加工工艺分分析数控铣削加工工的工艺性分分析是编程前前的重要工艺艺准备工作之之一，关系到到机械加工的的效果和成败败，不容忽视视。由于数控控机床是按照照程序来工作作的，因此对对零件加工中中所有的要求求都要体现在在加工中，如如加工顺序、、加工路线、、切削用量、、加工余量、、刀具的尺寸寸及是否需要要切削液等都都要预先确定定好并编入程程序中。零件结构的工工艺性分析零件图上尺寸寸数据的给出出，应符合程程序编制方便便的原则审查与分析零零件图纸中尺尺寸标注方法法是否适合数数控加工；审查与分析图图纸中几何元元素的条件是是否充分、正正确。零件结构的工工艺性分析零件各加工部部位的结构工工艺性应符合合数控加工的的特点零件的内腔和和外型最好采采用统一的几几何类型和尺尺寸；内槽圆角半径径不应太小；；槽底圆角半径径r不应过大；应采用统一的的定位基准。。对于大面积的的薄板零件，，改进装夹方方式，采用合合适的加工顺顺序和刀具采用适当的热热处理方法粗、精加工分分开及对称去去除余量等措措施来减小或或消除变形的的影响零件结构的工工艺性分析预防零件变形形措施毛坯应该有充充分、稳定的的加工余量分析零件毛坯坯的装夹适应应性分析毛坯的变变形、余量大大小以及均匀匀性零件结构的工工艺性分析零件毛坯的工工艺性分析减少薄壁零件件或薄板零件件尽量统一零件件轮廓内圆弧弧的有关尺寸寸保证基准统一一原则零件结构的工工艺性分析提高工艺性的的措施性分析析零件图形的数数学处理编程尺寸确定定的步骤：基本尺寸换算算成平均尺寸寸保持原重要的的几何关系不不变并修改一一般尺寸计算未知结点点坐标尺寸编程尺寸的最最后形成数控加工的数数值计算是程程序编制中一一个关键的环环节。加工方法的选选择与加工方方案的确定选择原则：保保证加工表面面的加工精度度和表面粗糙糙度的要求。。平面、平面轮轮廓与曲面的的铣削加工加工方法的选选择经过粗铣加工工的平面，尺尺寸精度可达达IT12～IT14级(指两平面之间间的尺寸)，表面粗糙度度Ra值可达12.5～25。经过精铣加加工的平面，，尺寸精度可可达IT7～IT9级，表面粗糙糙度Ra值可达1.6～3.2。加工方法的选选择与加工方方案的确定一般采用粗镗镗→半精镗→→孔倒角→精精镗的加工方方案，孔径较较大的可采用用立铣刀粗铣铣→精铣加工工方案。有空空刀槽时可用用锯片铣刀在在半精镗之后后与精镗之前前铣削完成，，也可用镗刀刀进行单刀镗镗削，但单刀刀镗削效率较较低。直径大于￠30mm的已铸出戓锻锻出的毛坯孔孔的加工加工方法的选选择加工方法的选选择与加工方方案的确定通常采用锪平平端面→打中中心孔→钻→→扩→孔倒角角→铰孔的加加工方案，对对有同轴度要要求的小孔，，需要采用锪锪平端面→打打中心孔→钻钻→半精镗→→孔倒角→精精镗(或铰孔)的加工方案。。为提高孔的的位置精度，，在钻孔工步步前需安排锪锪平端面和打打中心孔工步步。孔倒角安安排在半精加加工之后与精精加工之前，，以防孔内产产生毛刺。对于直径小于于￠30mm的无毛坯孔的的加工加工方法的选选择加工方法的选选择与加工方方案的确定直径在M6～M20mm之间的螺纹，，通常采用攻攻螺纹的方法法加工。直径径在M6mm以下的螺纹，，在完成基孔孔（俗称底孔孔）加工后再再通过其它手手段加工螺纹纹。直径在M20mm以上的螺纹，，可采用镗刀刀镗削加工。。螺纹的加工加工方法的选选择加工方法的选选择与加工方方案的确定零件上精确度度要求较高的的表面加工，，常常是通过过粗加工、半半精加工和精精加工逐步达达到的。对于于这些表面仅仅仅根据质量量要求选择相相应的最终加加工方法是不不够的，还应应该正确确定定从毛坯到最最终成形的加加工方案。确定加工方案案时，首先应应该根据主要要表面的精度度和表面粗糙糙度的要求，，初步确定为为达到这些要要求所需要的的加工方法。。此时要考虑虑数控机床使使用的合理性性和经济性，，并充分发挥挥数控机床的的功能。原则则上数控机床床仅进行较复复杂零件重要要基准的加工工和零件的精精加工。确定加工方案案的原则加工方法的选选择与加工方方案的确定固定斜角的外外轮廓加工平面类零件斜斜面轮廓加工工方法的选择择有变斜角的外外轮廓加工加工方法的选选择与加工方方案的确定对曲率半径变变化不大和精精度要求不高高的粗加工，，常使用两轴轴半坐标的数数控铣床采用用行切法加工工。曲面轮廓加工工方法的选择择加工方法的选选择与加工方方案的确定对曲率变化较较大和精度要要求较高的曲曲面精加工，，常使用X、Y、Z三坐标联动插插补的行切法法进行加工。。曲面轮廓加工工方法的选择择工序的划分在数控机床上上特别是在加加工中心上加加工零件，工工序十分集中中，许多零件件只需在一次次装卡中就能能完成全部工工序。但是零件的粗粗加工，特别别是铸、锻毛毛坯零件的基基准平面、定定位面等的加加工应在普通通机床上完成成之后，再装装卡到数控机机床上进行加加工。这样可可以发挥数控控机床的特点点，保持数控控机床的精度度，延长数控控机床的使用用寿命，降低低数控机床的的使用成本。。工序的划分分数控铣削加加工工序的的划分刀具集中分分序法粗、精加工工分序法按加工部位位分序法按装夹定位位方式分序序法工序的划分分由于每个零零件结构形形状不同，，各个表面面的技术要要求也不同同，所以在在加工中，，其定位方方式则各有有差异。一一般铣削加加工外形时时，以内形形定位；在在铣削加工工内形时以以外形定位位。可根据据定位方式式的不同来来划分工序序。按装夹定位位方式分序序法工序的划分分刀具集中分分序法即按所用刀刀具划分工工序，用同同一把刀加加工完零件件上所有可可以完成的的部位，在在用第二把把刀、第三三把刀完成成它们可以以完成的其其它部位。。特点：这种分序法法可以减少少换刀次数数，压缩空空程时间，，减少不必必要的定位位误差。工序的划分分粗精加工分分序法这种分序法法是根据零零件的形状状、尺寸精精度等因素素，按照粗粗、精加工工分开的原原则进行分分序。对单单个零件或或一批零件件先进行粗粗加工、半半精加工，，而后精加加工。注意：粗精加工之之间，最好好隔一段时时间，以使使粗加工后后零件的变变形得到充充分恢复，，再进行精精加工，以以提高零件件的加工精精度。工序的划分分按加工部位位分序法即先加工平平面、定位位面，再加加工孔；先加工简单单的几何形形状，再加加工复杂的的几何形状状；先加工精度度比较低的的部位，再再加工精度度要求较高高的部位。工序的划分分零件材料变变形小，加加工余量均均匀，可以以采用刀具具集中分序序法，以减减少换刀时时间和定位位误差；例如：若零件材料料变形较大大，加工余余量不均匀匀，且精度度要求较高高，则应采采用粗精加加工分序法法。工序的划分分总之，在数数控机床上上加工零件件，其加工工工序的划划分要视加加工零件的的具体情况况具体分析析,许多工工序的安排排是综合了了上述各分分序方法的的。工步的划分分工步的划分分主要从加加工精度和和生产效率率两方面来来考虑。在在一个工序序内往往需需要采用不不同的切削削刀具和切切削用量，，对不同的的表面进行行加工。为为了便于分分析和描述述较复杂的的零件，在在工序内又又细分为工工步。工步的划分分1）同一表面面按粗加工工、半精加加工、精加加工依次完完成，或全全部加工表表面按先粗粗加工后精精加工分开开进行。2）对于既有有铣削平面面又有镗孔孔加工的表表面，可按按先铣削平平面后镗孔孔进行加工工。因为按按此方法划划分工步，，可以提提提高孔的加加工精度。。由于铣削削平面时切切削力较大大，零件易易发生变形形。先铣平平面后镗孔孔，可以使使其有一段段时间恢复复，并减少少由此变形形引起对孔孔的精度的的影响。3）按刀具划划分工步。。某些机床床工作台回回转时间比比换刀时间间短，可采采用按刀具具划分工步步，以减少少换刀次数数，提高加加工效率。。数控铣削加加工工件的的安装数控铣削加加工选择定定位基准应应遵循的原原则：尽量选择零零件上的设设计基准作作为定位基基准定位基准选选择要能完完成尽可能能多的加工工内容定位基准应应尽量与工工件坐标系系的对刀基基准重合必须多次安安装时，应应遵从基准准统一原则则数控铣削加加工工件的的安装选择夹具的的基本原则则：要保证夹具具的坐标方方向要与机机床的坐标标方向相对对固定不变变要协调零件件的和机床床坐标系的的尺寸关系系。当零件加工工批量不大大时，应尽尽量采用组组合夹具，，可调式夹夹具或其它它通用夹具具，以缩短短生产准备备时间，节节省生产费费用。在成批生产产时考虑使使用专用夹夹具，力求求结构紧凑凑、简单。。零件的装卸卸要快速、、方便、可可靠，以缩缩短数控机机床的停顿顿时间。夹具上各零零部件应不不妨碍机床床对零件各各表面的加加工。选择刀具通通常要考虑虑机床的加加工能力、、工序内容容、被加工工零件的材材料等因素素。数控加工的的刀具材料料，要求采采用新型优优质材料，，一般原则则是尽可能能选用硬质质合金，精精密加工时时，还可选选择性能更更好更耐磨磨的陶瓷、、立方氮化化硼和金刚刚石刀具，，并优选刀刀具参数。。刀具的选择择与切削用用量的确定定刀具的选择择合理选择切切削用量的的原则是：：粗加工时时，一般以以提高生产产率为主，，但也应该该考虑经济济性和加工工成本；半半精加工和和精加工时时，一般应应在保证加加工质量的的前提下，，兼顾切削削效率、经经济性和加加工成本。。具体选用用数值应该该根据机床床说明书、、切削用量量手册，并并结合实际际经验而定定。刀具的选择择与切削用用量的确定定切削用量的的确定在同一个程程序中起始始点和返回回点最好相相同。如果果一个零件件的加工需需要几个程程序才能完完成，这几几个程序的的起始点和和返回点也也最好完全全相同，以以免引起加加工操作上上的麻烦。。程序起始始点和返回回点的坐标标值最好设设置X坐标值和Y坐标值均为为零，这样样能够使得得按照工件件坐标系原原点对刀后后就不必进进行X、Y坐标方向的的移动，只只需Z方向移到高高出被加工工零件的最最高点50～100mm左右的某一一位置上，，即起始平平面、退刀刀平面所在在的位置上上。起始点指程序开始始时，刀尖尖（刀位点点）的初始始停留点。。采用G92对刀时一般般为对刀点点。确定起始点点与返回点点返回点指一把刀具具在程序执执行完毕后后，刀尖返返回后的停停留点。一一般为换刀刀点。对于数控机机床来说，，在加工开开始时，确确定刀具与与工件的相相对位置是是很重要的的，它是通通过对刀点点来实现的的。对刀点指通过对刀刀确定刀具具与工件相相对位置的的基准点。。确定对刀点点与换刀点点确定对刀点点与换刀点点刀具与工件件原点Z轴方向之距距离刀具与工件件原点X轴方向之距距离刀具与工件件原点Y轴方向向之距距离对刀点点的选选择原原则便于用用数字字处理理和简简化程程序编编制在机床床上找找正容容易，，加工工中便便于检检查引起的的加工工误差差小确定对对刀点点与换换刀点点确定对对刀点点与换换刀点点对刀点点可以以设在在零件件上、、夹具具上或或机床床上，，但必必须与与零件件的定定位基基准有有已知知的准准确关关系。。当对对刀精精度要要求较较高时时，对对刀点点应尽尽量选选在零零件的的设计计基准准或工工艺基基准上上。对于以以孔定定位的的零件件，可可以取取孔的的中心心作为为对刀刀点。。确定对对刀点点与换换刀点点对刀点点与加加工原原点重重合确定对对刀点点与换换刀点点对刀点点在几几何对对称中中心确定对对刀点点与换换刀点点对刀点点在加加工过过程中中便于于检查查对刀点点×确定对对刀点点与换换刀点点对刀时时应使使对刀刀点与与刀位位点重重合。。刀位点点是指确确定刀刀具位位置的的基准准点如：平头立立铣刀刀的刀刀位点点一般般为端端面中中心；；球头头铣刀刀的刀刀位点点取为为球心心；钻钻头为为钻尖尖。确定对对刀点点与换换刀点点换刀点点应根据据工序序内容容来作作安排排，为为了防防止换换刀时时刀具具碰伤伤工件件，换换刀点点往往往设在在距离离零件件较远远的地地方。。切入切切出点点切入点点。切入点点是指指在曲曲面的的初始始切削削位置置上，，刀具具与曲曲面的的接触触点。。切出点点是指指在曲曲面切切削完完毕后后，刀刀具与与曲面面的接接触点点。切入切切出点点切入点点或切切出点点一般般选取取在零零件轮轮廓两两几何何元素素的交交点处处。引引入线线、引引出线线由与与零件件轮廓廓曲线线相切切的直直线组组成，，这样样可以以保证证零件件轮廓廓曲线线的加加工形形状平平滑。。切入切切出点点切出点点选择择原则则：能连续续完整整的加加工曲曲面。。非加工工时间间短。。切入点点选择择原则则：总之避避免铣铣刀当当钻头头使用用，否否则因因受力力大而而损坏坏。粗加工工选择择曲面面内的的最高高角点点作为为切入入点。。精加工工选择择曲面面内某某个曲曲率比比较平平缓的的角点点作为为切入入点。。切入切切出点点切入点点的选选择。。。ABC应尽量量避免免在连连续几几何图图素的的中间间切入入×虽然是是两几几何图图素的的交点点，但但在这这里刀刀具沿沿切线线方向向切出出后将将影响响已加加工表表面精精度可沿图图形轮轮廓切切向切切入切切出，，且保保证轮轮廓封封闭×√切入切切出路路径在铣削削轮廓廓表面面时一一般采采用立立铣刀刀侧面面刃口口进行行切削削，由由于主主轴系系统和和刀具具的刚刚度变变化，，当沿沿法向向切入入工件件时，，会在在切入入处产产生刀刀痕，，所以以应尽尽量避避免沿沿法向向切入入工件件。切入切切出路路径铣削外外圆的的切入入切出出路径径切入切切出路路径铣削外外轮廓廓的切切入切切出路路径当铣切切内表表面轮轮廓形形状时时，也也应该该尽量量遵循循从切切向切切入的的方法法，但但此时时切入入无法法外延延，最最好安安排从从圆弧弧过渡渡到圆圆弧的的加工工路线线。当当实在在无法法沿零零件曲曲线的的切向向切入入、切切出时时，铣铣刀只只有沿沿法线线方向向切入入和切切出，，在这这种情情况下下，切切入切切出点点应选选在零零件轮轮廓两两几何何要素素的交交点上上，而而且进进给过过程中中要避避免停停顿。。切入切切出路路径铣削内内圆的的切入入切出出路径径切入切切出路路径铣削内内轮廓廓的切切入切切出路路径切入入切切出出路路径径从尖尖点点切切入入铣铣削削内内轮轮廓廓铣削削内内轮轮廓廓的的切切入入切切出出路路径径以角角点点作作为为切切入入切切出出点点铣削削内内轮轮廓廓的的切切入入切切出出路路径径切入入切切出出路路径径容易易产产生生过过切切现现象象切入入切切出出路路径径铣削削内内轮轮廓廓的的切切入入切切出出路路径径走圆弧线切切入从直线中间间切入切入切出路路径铣削内轮廓廓的切入切切出路径切入切出路路径为了消除由由于系统刚刚度变化引引起进退刀刀时的痕迹迹，可采用用多次走刀刀的方法，，减小最后后精铣时的的余量，以以减小切削削力。起始平面、、返回平面面、进刀平平面、退刀刀平面和安安全平面的的确定是程序开始始时刀具的的初始位置置所在的Z平面。起始平面一般定义在在被加工表表面的最高高点之上50～100mm左右的某个个位置上。。此平面应应该高于安安全平面。。其对应的的高度称为为起始高度度。在安全全平面上刀刀具以G00的速度运行行。起始平面、、返回平面面、进刀平平面、退刀刀平面和安安全平面的的确定返回平面是是指在程序序结束时，，刀具刀尖尖处所在的的Z平面。返回平面此平面也定定义在被加加工表面的的最高点之之上5～10mm左右的某个个位置上。。一般与起起始平面重重合。因此此，刀具处处于返回平平面时是安安全的。返返回平面对对应的高度度称为返回回高度。在在返回平面面上刀具以以G00的速度运行行。起始平面、、返回平面面、进刀平平面、退刀刀平面和安安全平面的的确定在数控铣削削加工中，，刀具先以以高速（G00）运行到被被加工零件件的开始切切削位置，，然后转换换为切削进进给速度进进入加工，，此速度转转折点的位位置称为进进刀平面。。进刀平面其对应的高高度称为进进刀高度。。其转折速速度称为进进刀速度。。此高度一一般在零件件加工平面面和安全平平面之间，，距零件加加工面5～10mm左右的某个个位置上。。零件加工工面为毛坯坯时取大值值，零件加加工面为已已加工面时时取小值。。起始平面、、返回平面面、进刀平平面、退刀刀平面和安安全平面的的确定在数控铣削削加工结束束后，刀具具以切削进进给速度离离开工件表表面一段距距离（5～10mm）后，转换换为以高速速（G00）返回到安安全平面和和被加工零零件的开始始切削位置置，此转折折位置称为为退刀平面面。其对应应的高度称称为退刀高高度。退刀平面起始平面、、返回平面面、进刀平平面、退刀刀平面和安安全平面的的确定是指当一个个曲面切削削完毕以后后，刀具沿沿着刀轴方方向返回运运行一段距距离后，刀刀尖所在的的Z平面。安全平面一般被定义义在高出被被加工零件件最高点10～50mm左右的某个个位置上，，刀具处于于安全平面面时是安全全的。在安安全平面上上刀具以G00的速度运行行。设设定定安全平面面即能防止止刀具碰伤伤工件，又又能使得非非切削时间间控制在一一定的范围围内。其对对应的高度度称为安全全高度。刀刀具在一个个位置处加加工完毕后后，返回到到安全平面面，然后沿沿安全高度度移动到下下一个位置置处，再下下刀进行另另一个表面面的加工。。顺铣和逆铣铣加工切削加工方方式顺铣逆铣刀具从待加加工表面切切入，切削削厚度最大大逐渐减小小，刀具切切离工件时时的垂直分分力会使工工件始终压压向工作台台，减小了了工件在加加工中的震震动，因而而能够提高高零件的加加工精度、、表面加工工质量和刀刀具的耐用用度。刀具从加工工表面切入入，切削厚厚度逐渐增增大，刀具具的刀齿容容易磨损，，而且刀具具切离工件件时的垂直直分力会使使工件脱离离工作台，，因此需要要较大的加加紧力。顺铣和逆铣铣加工顺铣和逆铣铣加工顺铣和逆铣铣加工铣削加工时时，采用顺顺铣还是采采用逆铣，，对加工后后的表面粗粗糙度有影影响。应该该根据零件件的加工要要求、被加加工零件的的材料特点点以及机床床刀具的具具体条件综综合考虑。。当零件表面面有硬皮，，机床的进进给机构有有间隙时，，应该选用用逆铣，按按照逆铣方方式安排加加工进给路路线，因为为逆铣符合合粗铣的要要求，所以以，对于余余量大、硬硬度高的零零件加工粗粗铣时尽量量选用逆铣铣；当零件表面面无硬皮，，机床的进进给机构无无间隙时，，应该选用用顺铣，按按照顺铣方方式安排加加工进给路路线，顺铣铣符合精铣铣的要求，，所以，对对于耐热材材料、余量量小和精加加工铣削时时尽量选用用顺铣；由由于数控机机床采用滚滚珠丝杠，，其运动间间隙极小，，而且顺铣铣的优点多多于逆铣，，所以加工工中应尽量量采用顺铣铣。走刀路线是是数控加工工过程中刀刀具相对于于被加工件件的的运动动轨迹和方方向。走刀刀路线的确确定非常重重要，因为为它与零件件的加工精精度和表面面质量密切切相关。选择走刀路路线选择走刀路路线确定走刀路路线的一般般原则保证零件的的加工精度度和表面粗粗糙度方便数值计计算，减少少编程工作作量缩短走刀路路线，减少少进退刀时时间和其他他辅助时间间尽量减少程程序段数数控机床在在反向运动动时会出现现反向间隙隙，如果在在走刀路线线中将反向向间隙带入入，就会影影响刀具的的定位精度度，增加工工件的定位位误差。避免引入反反向误差选择走刀路路线避免反向误误差的加工工路线存在反向误误差的加工工路线避免引入反反向误差选择走刀路路线铣削平面零零件时，一一般情况下下采用立铣铣刀的侧刃刃进行切削削平面零件件的外轮廓廓。为了减减少接刀痕痕迹，保证证零件表面面的质量，，铣刀的切切入、切出出部分应该该考虑适当当外延，以以保证零件件轮廓的平平滑过渡。。铣刀的切入入点和切出出点选择走刀路路线铣削外表面面轮廓时，，铣刀的切切入点和切切出点，应应该在沿零零件轮廓曲曲线的延长长线上，切切向切入和和切向切出出零件的轮轮廓表面，，而不应该该沿零件轮轮廓曲线的的法线切入入零件，以以避免产生生划痕，确确保零件轮轮廓的质量量。铣刀的切入入点和切出出点选择走刀路路线铣削内表面面轮廓时，，铣刀的切切入点和切切出点无法法外延。此此时铣刀可可沿零件轮轮廓的法线线方向切入入切出，并并应该尽量量将切入切切出点选择择在零件轮轮廓的几何何元素交接接处。铣刀的切入入点和切出出点选择走刀路路线在轮廓铣削削加工中，，应该避免免进给停顿顿。因为进进给停顿时时，切削力力减小，并并由此改变变切削系统统的平衡状状态，使得得刀具在进进给停顿处处的零件轮轮廓上留下下痕迹，破破坏零件轨轨迹曲线的的平滑。选择走刀路路线铣削加工曲曲面时，常常使用球头头铣刀采用用“行切法法”进行加加工。所谓谓行切法，，是指刀具具与零件轮轮廓的切点点轨迹是一一行一行的的，而行间间距离是按按照零件的的加工精度度要求确定定的。选择走刀路路线铣削加工边边界敞开的的曲面时，，可以采用用两种工艺艺加工路线线。选择走刀路路线图a:沿参数曲面面的Y向采用行切切；图图b:沿参数曲面面的X向采用行切切和环切。。采用图b加工方案的的优点在于于：因为每每次沿直线线走刀，刀刀位点计算算简单，程程序短小，，而且加工工过程符合合直纹曲面面的形成规规律；采用用图a的加工方案案的优点在在于：便于于加工后的的检验，零零件曲面的的准确度高高，但程序序较长。总体原则在保证零件件加工精度度和表面粗粗糙度的前前提下，尽尽量缩短加加工路线，，以提高生生产效率。。选择走刀路路线铣削工艺分分析实例1.零件图纸工工艺分析此零件是一一种平面槽槽形零件，，其轮廓由由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆圆弧CD、EF所组成。需需要在两轴轴联动的数数控铣床上上进行加工工。零件材材料为铸铁铁，切削性性能较好。。零件加工工批量为40件。此零件在数数控铣削加加工前，外外表面包括括两个基准准孔、零件件最大直径径￠280mm与厚度为18mm的圆盘，均均已经过粗粗加工。选择零件底底平面A及其￠35G7、￠12H7两孔作为定定位基准。。组成凸轮槽槽几何元素素的关系清清楚，条件件充分，程程序编制时时所需基点点和编程参参数转换容容易求得。。对于凸轮槽槽内外轮廓廓对A面的垂直度度要求，利利用提高装装夹精度，，使零件A面与铣刀轴轴线保持垂垂直即可保保证；￠35G7对A面的垂直度度要求由前前道工序予予以保证。。铣削工艺分分析实例2.确定零件的的装夹方案案采用“一面面两孔”定定位方式，，设计“一一面两销””的专用夹夹具：加工工一320×320×40mm的垫块，在在垫块上分分别精镗￠￠35mm和￠12mm两定位销安安装孔，孔孔距为80±0.015mm，垫块平面面度为0.05mm。加工前先先固定垫块块，使得两两定位孔的的中心连线线与数控铣铣床的X轴平行，垫垫块的平面面安装后应应该与铣床床工作台面面平行，使使用百分表表检查。采采用双螺母母夹紧，能能够提高零零件的装夹夹刚性，防防止铣削加加工时由于于螺母松动动而引起的的振动。铣削工艺分分析实例3.确定零件的的铣削加工工进给路线线(1)铣削加工中中的进给路路线包括平平面内轨迹迹的加工进进给和深度度进给。在两轴联动动或两轴以以上联动的的数控铣床床上进行加加工，对于于平面内轨轨迹的加工工进给，如如果凸轮零零件的轨迹迹是外轮廓廓曲线，则则从零件外外轮廓的切切线方向切切入，如果果凸轮零件件的轨迹是是内轮廓曲曲线，则以以过渡圆弧弧切入零件件内轮廓轨轨迹曲线；；对于零件加加工的深度度进给用两两种方法：：一种方法法是在XZ（或YZ）平面内来来回往复铣铣削逐渐进进给到要求