变压吸附脱碳装置工艺操作手册

仃仃根据被吸附组分的性能，选用前述的降压、抽真空、吹扫和置换中的几种方法使吸附剂获得再生。一般减压解吸，先是降压到大气压力，然后再用吹扫、抽真空或置换。升压，直到吸附压力为止。接着又在压力下进行吸附剂再生完成后，用弱吸附组分对吸附床进行充压吸附。，直到吸附压力为止。接着又在压力下进行图2-11示出了在一个变压循环中吸附剂的吸附负荷与压力的变化关系。三、吸附剂的选择吸附齐W各气体组分的吸附性能是通过实验测定静态下的等温吸附线和动态下的流出曲线来评价的。吸附剂的良好吸附性能是吸附分离过程的基本条件。在变压吸附过程中吸附剂的选择还要考虑解决吸附和解吸之间的矛盾。 例如对于苯、甲苯等强吸附质就要用对其吸附能力较弱的吸附剂如硅胶， 以使吸附容量适当，又有利于解吸操作。而对于弱吸附质如甲烷、氮、一氧化碳等，就需要选用吸附能力较强的吸附剂如分子筛等，以期吸附容量大些。选择吸附剂的另一要点是组分间的分离系数尽可能大。所谓分离系数的定义是这样的：设有一个二组分体系，其中A为强吸附组分；B为弱吸附组分。它们的含量分别为 Xa和忠组分A和BKaKa、Kb各为:Ka=qa.T.po/(v.To.p.Xa) ;K b=qb.T.po/(v.To.p.Xb)式中:q—床内吸附剂吸附A或B组分在标准状态下的体积；式中:、T—工作状态下的压力和温度；—吸附床的死体积(即床内流体能占有的体积)，其值为：v=1/db-1/dg于是分离系数a为:a=(Ka+1)/(Kb+1)也就是说，某组分吸附平衡时在吸附床内的总量有两部分， 一部分是在死空间中， 另一部分被吸附剂所吸附，其总和叫做某组分在吸附床内的存留量； 弱吸附组分和强吸附组分各自在死空间中含有的量占床内存留量的比值之比称为分离系数。 分离系数越大分离越容易。 在变压吸附中被分离的两种组分的分离系数不宜小于2。表2-2、2-3列出了常见主要组分在大气压和 20C下的分离系数。

表2-2 常见组分对各种吸附剂的分离系数组分吸附剂CH4CQCQNbNbH2HhHhCH4CHCQCHCQNb硅胶6.401.311.861.422.902.053.8活性炭2.002.072.841.376.975.1014.4表2-3 常见组分对各种吸附剂的分离系数组分吸附剂CHCQNbNaHaHhHhCQCQCH4CQCH4CQNb5A分子筛1.793.151.402.509.6517.26.9丝光沸石1.182.231.391.6515.518.511.213X分子筛1.584.701.522.408.012.65.25排出，吸附剂应有足够的煤焦油之类的物质，那么在吸附使吸附剂失去吸附能力。粘都是不能再生的。因此对气体中排出，吸附剂应有足够的煤焦油之类的物质，那么在吸附使吸附剂失去吸附能力。粘都是不能再生的。因此对气体中第三节 装置概述本装置由三个PSA单元组成，即粗脱单元、净化单元和一氧化碳提纯单元。粗脱单元采用十九个吸附塔、三个塔同时吸附、十二次均压吹扫工艺；净化单元采用十五个吸附塔、三个塔同时吸附、八次均压吹扫工艺；一氧化碳提纯单元采用十八个吸附塔，三塔同时吸附、 十二次均压工艺。其示意图如图2-12所示。图2-12 工艺方块示意图来自前工段的原料气温度W 40C，压力〜2.2Mpa(G),二氧化碳含量约2.83%，一氧化碳含量为54.27%。设置粗脱单元的目的就是将变换气中的绝大部分二氧化碳等脱除。粗脱系统包括气水分离器(V0101)、吸附塔(T0101A-S)等设备；粗脱系统解吸出的含二氧化碳浓度较高的气体由放空管排放至大气。出粗脱单元的中间气进入净化单元， 净化单元将中间气中CO2净化到0.02%以内，保证产品气中一氧化碳的含量，净化段的目的是将气体中的二氧化碳等杂质的含量进一步降低。它包括吸附塔(T0201A~O)、顺放气缓冲罐(V0201〜V0204)、逆放气缓冲罐(V0205、V0206)、吹扫气缓冲罐(V0207)等设备。CO提纯到CO提纯到98.5%以上。它包括吸附塔(T0201A~R)、产品CO气缓冲罐(V0301)。

第四节原料气粗脱单元工作原理和过程实施本装置采用变压吸附工艺脱除原料气中的大部分二氧化碳等杂质。变压吸附的基本原理是利用吸附剂对吸附质在不同分压下有不同的吸附容量，并且在一定压力下对被分离的气体混合物的各组分又有选择吸附的特性，加压吸附除去原料气中杂质组分，减压脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。因此，采用多个吸附床，循环地变动所组合的各吸附床压力，就可以达到连续分离气体混合物的目的。变压吸附（PSA）法脱除原料气中二氧化碳，即根据上述原理，利用所选择的吸附剂在一定的吸附操作压力下，选择吸附变换气中的气态水、有机硫和无机硫及二氧化碳。当吸附床饱和时，通过十二次均压，充分回收床层死空间中的一氧化碳、氢、氮气。整个操作过程在入塔原料气温度下进行。粗脱系统采用十九个吸附塔三塔同时吸附十二次均压流程，其工作步骤如下（以A塔为例）：每个吸附塔在一次循环中需经历：吸附（A）、一均降（EiD）、二均降（E2D）、三均降（E3D）、四均降（E4D）、五均降（E5D）、六均降（E6D）、七均降（E7D）、八均降（E8D）、九均降（E9D）、十均降（EioD八十^一均降（EiiD八十二均降（Ei2D八逆向放压（BD）、吹扫（P）、二段升压（2ER八十二均升（Ei2R）、^一均升（EiiR）、十均升（EioR）、九均升（E9R）、八均升（EsR）、七均升（E7R）、六均升（E6R）、五均升（E5R）、四均升（E4R）、三均升（E3R）、二均升（E2R）、一均升（EiR）、终升（FR）等二十九个步骤。KV101A,从A塔下端入塔，在吸附工作压力下自下而上地流从塔顶排出，此时吸附前1KV101A,从A塔下端入塔，在吸附工作压力下自下而上地流从塔顶排出，此时吸附前来自气水分离器的变换气，经程控阀经吸附床时，气流中二氧化碳被吸附剂选择性地吸附，吸附二氧化碳后气体经 KV-102A气体输往净化系统。当二氧化碳的吸附前沿接近吸附床出口时，即停止进料和输出中间气。沿到出口端之间尚留一段“未吸附饱和的吸附剂”——预留段。2） 一均降（E1D）A塔与该塔A塔的吸附前沿仍未到达出A塔吸附停止后，通过程控阀KV103A与处于一均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔与该塔A塔的吸附前沿仍未到达出3） 二均降（E2D）一均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV104A与处于二均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。4） 三均降（E3D）二均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV104A与处于三均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。5） 四均降（E4D）三均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV105A与处于四均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。6） 五均降（E5D）

四均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV105A五均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。7）六均降（E6D）五均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV106A与处于六均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。8）七均降（E7D）六均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV106A与处于七均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。9）八均降（E8D）七均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV107A与处于八均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。10）九均降（E9D）八均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV107A、KV112与处于九均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出、入口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。11）十均降（E10D）九均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV108A、KV112与处于十均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出、入口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。12）十一均降（E11D）十均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV108A、KV112与处于十一均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出、入口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。13）十二均降（E12D）十一均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV109A、KV113与处于十二均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出、入口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿到达出口端。KV114A、KV118A和14）逆放（BD）KV114A、KV118A和KV118B,从A塔下端将这部分气体通过放空管排放至大气。这一过程的目的是将吸附床中吸附的二氧化碳解吸出来，此过程完成后，要求吸附塔降到最低压力。KV110A、KV115A、V111A/B、KV110A、KV115A、V111A/B、KV119A/B，让吹扫气从吸附塔顶端进入，底端排出，此步将吸附的杂质进一步解吸，使吸附剂获得彻底再生。由塔底出来的吹扫解吸气通过放空管放空。16）二段升压（2ER）17）十二均升（E12R）十三均升结束后，A塔通过程控阀KV108A与处于十二均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即与该塔出口连通。A塔进行十二均升，而该塔进行十二均降。18）十一均升（E11R）十二均升结束后，A塔通过程控阀KV108A与处于十一均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即与该塔出口连通。A塔进行十一均升，而该塔进行十一均降。19）十均升（E10R）十一均升结束后，A塔通过程控阀KV107A与处于十均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即该塔出口连通。A塔进行十均升，而该塔进行十均降。20）九均升（E9R）十均升结束后，A塔通过程控阀KV107A与处于九均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行九均升，而该塔进行九均降。21）八均升（E8R）九均升结束后，A塔通过程控阀KV106A与处于八均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行八均升，而该塔进行八均降。22）七均升（E7R）八均升结束后，A塔通过程控阀KV106A与处于七均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行七均升，而该塔进行七均降。23）六均升（E6R）七均升结束后，A塔通过程控阀KV105A、KV117A与处于六均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口与进口都连通。A塔进行六均升，而该塔进行六均降。24）五均升（E5R）六均升结束后，A塔通过程控阀KV105A、KV117A与处于五均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口与进口都连通。A塔进行五均升，而该塔进行五均降。25）四均升（E4R）五均升结束后，A塔通过程控阀KV104A与处于四均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行四均升，而该塔进行四均降。26）三均升（E3R）四均升结束后，A塔通过程控阀KV104A与处于三均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行三均升，而该塔进行三均降。27）二均升（E2R）三均升结束后，A塔通过程控阀KV103A与处于二均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行二均升，而该塔进行二均降。28）一均升（E1R）二均升结束后，A塔通过程控阀KV103A与处于一均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与塔与该塔与该塔与该塔与该塔与该塔与该塔与该塔出口连通。A塔进行一均升，而该塔进行一均降。对A塔的一系列均压过程，不但回收了各塔死空间内的氢氮气和提高了A塔的压力，而且还将A塔残存的少量杂质，推向吸附塔的进口端，起着吸附剂的“更新”作用。29）终升（FR）终升即为最终升压，利用正在进行吸附的五个吸附塔在吸附过程的中间气，把 A塔压力提高到吸附操作压力。中间气经程控阀KV102由A塔出口端充入A塔，最终使A塔压力基本接近吸附压力。这一过程同样也有把A床内少量杂质组分再一次推向入口端的作用。A塔通过十二次均升及最终升压，吸附床为下一循环的所有准备工作即告完毕，紧接着进行下一循环过程。其余十八个塔的操作步骤与A塔完全相同，只是在时间上按一定程序相互错开。第五节净化单元工作过程第五节净化单元工作过程即利用所选择的吸附剂在一定的吸附操作压力下，选择当吸附床压力降低时，被吸附的组分就得以解吸，使吸附PSA）即利用所选择的吸附剂在一定的吸附操作压力下，选择当吸附床压力降低时，被吸附的组分就得以解吸，使吸附PSA）装置。整个操作过程在入塔原料气温净化单元吸附剂再生通过三个步骤完成：⑴吸附塔压力降至低压：首先顺着吸附方向降至某一中间压力（均压），以回收床层死空间（系指吸附塔内除去吸附剂外的所有空间）的产品气，接着是逆着吸附的方向降至低压（逆放），此时被吸附的杂质组分从吸附剂中解吸，并排出吸附塔；⑵通过吹扫解吸系统进一步将吸附剂吸附的二氧化碳解吸出来；⑶吸附塔被产品气加压到吸附压力，以准备再次吸附分离原料气。、净化系统吸附塔工作步骤如下（以A塔为例）：、五均降（E5D）、六均降（E6D）、七均降（

吹扫（P）、八均升（E8R）、七均升（E7R）

、三均升（E3R、五均降（E5D）、六均降（E6D）、七均降（

吹扫（P）、八均升（E8R）、七均升（E7R）

、三均升（E3R）、二均升（E2R）、一均升（E7D）、八均降（E8D）、顺放（PP）、、六均升（E6R）、五均升（E5R）、EiR）、终升（FR）等二^一个步骤。四均升（E4R）⑴吸附（A）来自粗脱系统的中间气，经程控阀 KV201A,从A塔下端入塔，在吸附工作压力下自下而上地流经吸附床时，气流中二氧化碳被吸附剂选择性地吸附，吸附二氧化碳后气体经 KV202A从塔顶排出，其中的一部份气体用作其它处于终升步骤吸附塔的最终充压气， 而大部分气体输往压缩机。当二氧化碳的吸附前沿接近吸附床出口时，即停止进料和输出净化气。此时吸附前沿到出口端之间尚留一段“未吸附饱和的吸附剂”——预留段。⑵一均降（EiD）A塔吸附停止后，通过程控阀KV203A与处于一均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即 A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当A、H两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。这一过程的作用是回收A塔死空间内的部分氢氮气，其组成与输出的净化气基本相同。⑶二均降（&D）一均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV204A与处于二均升步骤的吸附塔进行压力

均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后， A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑷三均降（&D）二均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV204A与处于三均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后， A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑸四均降（E4D）

三均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV205A与处于四均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑹五均降（E5D）四均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV205A与处于五均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑺六均降（E6D）五均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV206A与处于六均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（8） 七均降（E7D）六均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV206A与处于七均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。KV207A与处于八均升步骤的吸附塔进行压力A塔的吸附前沿刚好到出口端，此时，停止其吸附剂也基本上被利用。（9） 八均降（EKV207A与处于八均升步骤的吸附塔进行压力A塔的吸附前沿刚好到出口端，此时，停止其吸附剂也基本上被利用。七均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀均衡，即A塔与该塔出口连通。当两塔压力基本平衡后，均压。到这一过程结束时，A塔内死空间气体被充分回收，KV207A、KV212、KV213A/B、KV214A/BKV207A、KV212、KV213A/B、KV214A/B、KV215A/B，从吸附塔上端将气体排入缓冲罐V0201、V0202、V0203、V0204作为净化系统吹扫气加以回收。（11） 逆放（BD）顺放结束后，A塔内剩余气体再打开程控阀KV209A、KV219A/B，从吸附塔下端（即原料气进口端）方向卸压，排入逆放气缓冲罐V0205作为粗脱系统吹扫气，这一过程的目的是将吸附的杂质解吸出来，使吸附剂由于降压而得到再生。此过程要求吸附床降到最低压力。（12） 吹扫（P）依次打开程控阀KV208A、KV207A、KV206A与KV211A、KV210A、KV220A/B，分别与缓冲罐V0201、V0202、V0203、V0204连通，对吸附塔实施吹扫，使吸附剂获得较完全的再生。吹扫再生气先进入吹扫气缓冲罐V0206，再送到粗脱系统作为粗脱工段吸附剂的再生气源。（13） 八均升（E8R）A塔与该塔吹扫结束后，A塔通过程控阀KV207A与处于四均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即出口连通。AA塔与该塔（14） 七均升（E7R）A塔与该八均升结束后，A塔通过程控阀KV206A与处于七均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。AA塔与该（15） 六均升（E6R）A塔与该七均升结束后，A塔通过程控阀KV206A与处于六均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。AA塔与该（16） 五均升（E5R）塔与该六均升结束后，A塔通过程控阀KV205A与处于五均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行五均升，而该塔进行五均降。塔与该四均升(E4R)塔与该五均升结束后，A塔通过程控阀KV205A与处于四均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行四均升，而该塔进行四均降。塔与该三均升(E3R)塔与该四均升结束后，A塔通过程控阀KV204A与处于三均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行三均升，而该塔进行三均降。塔与该二均升(E2R)塔与该三均升结束后，A塔通过程控阀KV204A与处于二均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行二均升，而该塔进行二均降。塔与该一均升(E1R)塔与该二均升结束后，A塔通过程控阀KV203A与处于一均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行一均升，而该塔进行一均降。塔与该终升(FR)即为最终充压，利用正在进行吸附的五个吸附塔在吸附过程的净化气，把A塔压力提高到操作压力。净化气经程控阀KV202A由A塔出口端充入A塔，最终使A塔压力基本接近吸附压力。这一过程同样也有把A床内少量杂质组分再一次推向入口端的作用。通过四次充压及最终充压，吸附床为下一循环的所有准备工作即告完毕，紧接着进行下一循环过程。其余十四塔的操作步骤与A塔完全相同，只是在时间上按一定程序相互错开。第六节一氧化碳提纯单元工作过程利用所选择的吸附剂在一定的吸附操作压通过十二次均压，充分回收床层死空间中的一粗脱系统采用十八个吸附塔三塔同时吸附变压吸附（PSA）法提纯一氧化碳，即根据上述原理，力下，选择吸附净化气中的一氧化碳。当吸附床饱和时，氧化碳、氢、氮气。整个操作过程在入塔原料气温度下进行。十二次均压流程，其工作步骤如下（以A塔为例）：一氧化碳提纯单元吸附塔工作步骤如下（以A塔为例）：每个吸附塔在一次循环中需经历：吸附（A八一均降（EiD八二均降（E2D八三均降（E3D八四均降（E4D）、五均降（E5D）、六均降（E6D）、七均降（E7D）、八均降（EsD）、九均降（E9D）、十均降（EioD）、十一均降（EiiD）、十二均降（Ei2D）、顺放（PP）、逆向放压（BD）、十二均升（Ei2R）、十一均升（EiiR）、十均升（EioR）、九均升（E9R）、八均升（EsR）、七均升（E7R）、六均升（E6R）、五均升（E5R）、四均升（E4R）、三均升（E3R）、二均升（E2R）、一均升（EiR）、终升（FR）等二十八个步骤。利用所选择的吸附剂在一定的吸附操作压通过十二次均压，充分回收床层死空间中的一粗脱系统采用十八个吸附塔三塔同时吸附⑴吸附（A）来自粗脱系统的中间气，经程控阀KV301A,从A塔下端入塔，在吸附工作压力下自下而上地流经吸附床时，气流中二氧化碳被吸附剂选择性地吸附，吸附二氧化碳后气体经 KV302A从塔顶排出，其中的一部份气体用作其它处于终升步骤吸附塔的最终充压气， 而大部分气体输往压缩机。当二氧化碳的吸附前沿接近吸附床出口时，即停止进料和输出净化气。此时吸附前沿到出口端之间尚留一段“未吸附饱和的吸附剂”——预留段。⑵一均降（EiD）A塔吸附停止后，通过程控阀KV303A与处于一均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。这一过程的作用是回收A塔死空间内的部分氢氮气，其组成与输出的净化气基本相同。⑶二均降（&D）一均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV304A与处于二均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑷三均降（E3D）二均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV304A与处于三均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑸四均降（E4D）三均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV305A与处于四均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑹五均降（E5D）四均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV305A与处于五均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。⑺六均降（BD）

五均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV306A与处于六均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（8） 七均降（E7D）六均降结束后，A塔内还有较高压力，通过程控阀KV306A与处于七均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（9） 八均降（E8D）七均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀KV307A与处于八均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（10） 九均降（E9D）八均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀KV307A与处于九均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（11） 十均降（E10D）九均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀KV308A与处于十均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（12） 十一均降（E11D）十均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀KV308A与处于十一均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。此时A塔的吸附前沿继续向前推进，当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿仍未到达出口端。此时，需继续均压。（13） 十二均降（E12D）十一均降结束后，A塔内尙有一定压力，通过程控阀KV309A与处于十二均升步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。当两塔压力基本平衡后，A塔的吸附前沿刚好到出口端，此时，停止均压。到这一过程结束时，A塔内死空间气体被充分回收，其吸附剂也基本上被利用。KV209A、V313、KV215A/B，KV209A、V313、KV215A/B，KV313A、V323A/B、KV319A/B从吸附塔上端和底端将气体排出去V0201回收利用。KV312A、V316A/B、KV316A/B和KV311A/B、KV312A、V316A/B、KV316A/B和KV311A/B、V317A/B、KV317A/B、V318A/B、KV318A/B，从吸附塔下端（即原料气进口端）方向卸压，排入产品一氧化碳缓冲罐V0301中，得到产品一氧化碳气体，同时使吸附剂由于降压而得到再生。此过程要求吸附床降到最低压力。（16） 十二均升（E12R）逆放结束后，A塔通过程控阀KV309A与处于十二均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。A塔进行十二均升，而该塔进行十二均降。（17） 十一均升（E11R）十二均升结束后，A塔通过程控阀KV308A与处于十一均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即A塔与该塔出口连通。A塔进行十一均升，而该塔进行十一均降。十均升(E10R)A塔与十一均升结束后，A塔通过程控阀KV308A与处于十均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即该塔出口连通。AA塔与九均升(E9R)塔与该十均升结束后，A塔通过程控阀KV307A与处于九均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行九均升，而该塔进行九均降。塔与该八均升(E8R)塔与该九均升结束后，A塔通过程控阀KV307A与处于八均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行八均升，而该塔进行八均降。塔与该七均升(E7R)塔与该八均升结束后，A塔通过程控阀KV306A与处于七均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行七均升，而该塔进行七均降。塔与该六均升(E6R)塔与该七均升结束后，A塔通过程控阀KV306A与处于六均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行六均升，而该塔进行六均降。塔与该五均升(E5R)塔与该六均升结束后，A塔通过程控阀KV305A与处于五均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行五均升，而该塔进行五均降。塔与该四均升(E4R)塔与该五均升结束后，A塔通过程控阀KV305A与处于四均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行四均升，而该塔进行四均降。塔与该三均升(E3R)塔与该四均升结束后，A塔通过程控阀KV304A与处于三均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行三均升，而该塔进行三均降。塔与该二均升(E2R)塔与该三均升结束后，A塔通过程控阀KV304A与处于二均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行二均升，而该塔进行二均降。塔与该一均升(E1R)塔与该二均升结束后，A塔通过程控阀KV303A与处于一均降步骤的吸附塔进行压力均衡，即塔出口连通。A塔进行一均升，而该塔进行一均降。塔与该终升(FR)即为最终充压，利用正在进行吸附的五个吸附塔在吸附过程的净化气，把A塔压力提高到操作压力。净化气经程控阀KV303、KV315A/B由A塔出口端充入A塔，最终使A塔压力基本接近吸附压力。这一过程同样也有把A床内少量杂质组分再一次推向入口端的作用。通过四次充压及最终充压，吸附床为下一循环的所有准备工作即告完毕，紧接着进行下一循环过程。其余十四塔的操作步骤与A塔完全相同，只是在时间上按一定程序相互错开。

第六节工艺流程一、粗脱单元粗脱单元工艺流程图见施工图 TL0903-03-03-01,压力为2.2Mpa（G），温度小于45C的原料气由界外送入粗脱系统，经气水分离器（V0101）除去游离水后进入吸附塔组中处于吸附步骤的三个塔，由下而上通过床层，出塔中间气进入净化系统。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔的原料气阀和中间气阀，使其停止吸附，通过十二次均压步骤回收床层死空间的一氧化碳、氢、氮等产品气。然后逆着吸附方向降压，易吸附组分被排放出来，吸附剂得到初步再生。再用吹扫气进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质，吸附剂得到完全再生。吹扫结束后，利用净化系统混合气、粗脱系统均压气和出口中间气对床层逆向升压至接近吸附压力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。逆放气及吹扫解吸气由放空管排放至大气。二、净化单元KV212、KV213A/B、KV214A/B、净化单元工艺流程图见施工图TL0903-03-03-02，从粗脱系统来的中间气，进入净化吸附塔组中处于吸附步骤的三个塔，由下而上通过床层，出塔净化气送入一氧化碳提纯段。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔的原料气阀和产品气阀，使其停止吸附，通过八次均降过程回收塔死空间内的有效气体。八均降结束后，依次打开程控阀 KV212、KV213A/B、KV214A/BKV212、KV213A/B、KV214A/B、塔上端将气体排入缓冲罐V0201、V0202、V0203、V0204作为吹扫气进一步加以回收。顺放结束后，塔内剩余气体再打开程控阀KV209、KV219A/B，从吸附塔下端（即原料气进口端）方向卸压，排入逆放气缓冲罐V0205作为粗脱系统的吹扫气，这一过程的目的是将吸附的杂质解吸出来，使吸附剂由于降压而得到再生。此过程要求吸附床降到最低压力。然后再利用顺放气缓冲罐中的气体由吸附塔的顶部至底部对床层进行吹扫，以使吸附剂得到较完全的再生。吹扫解吸气由塔底部排出并送入到吹扫气缓冲罐V0206，也作为粗脱系统的吹扫气气源。 吹扫结束后，利用净化系统均压气和净化气对床层逆向升压至接近吸附压力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。，从净化单元来的中间气，进入一氧化碳出塔高压混合气送入下工段。当被吸附质使其停止吸附，通过八次均降过程回十二均降、、一氧化碳提纯单元氧化碳提纯单元工艺流程图见施工图TL0903-03-03-03净化吸附塔组中处于吸附步骤的三个塔，由下而上通过床层，的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔的原料气阀和产品气阀，收塔死空间内的有效气体。的目的是将吸附的杂质解吸出来，使吸附剂由于降压而得到再生。顺放结束后，依次打开程控阀KV310、KV316A/B、KV311、KV317A/B、KV318A/B，将产品一氧化碳放入缓冲罐V0301中，送入压缩机。，从净化单元来的中间气，进入一氧化碳出塔高压混合气送入下工段。当被吸附质使其停止吸附，通过八次均降过程回十二均降、第三章开车第一节油压管道系统试验方案成立工程施工验收和开车小组工程施工验收时，建设单位应组织各专业、各部门人员成立一个工程施工验收和装置开车专门小组，负责整个工程施工的验收和开车。设计单位和施工单位协助工作，该小组设指挥长（由建设单位指派）一名、副指挥长三名（建设、设计、施工单位各派一名）。整个工程的验收和开车由指挥长统一指挥和协调。油压管道系统试验应遵循的原则⑴油压管道安装完毕后，按设计要求对管道系统进行油压强度试验和油压严密性试验，其顺序般为油压管道吹扫、油压强度试验、清洗、油压严密性试验及泄漏试验。⑵油压管道在系统试验前，应具备下列条件，并经设计、建设及施工单位联合检查合格。油压管道系统全部施工完毕，应符合设计要求、油压管道系统安装说明书及油压管道施工及验收规范的有关规定；管道支架安装应正确齐全，并逐个检查其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量、焊接质量以及管道与管夹之间的减振橡胶等，并符合要求；焊接及热处理工作已全部完工，并经检查、检验合格；焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层。需要在系统吹扫与清洗时敲打的管道，不得设隔热层；试验用临时的加固措施经检查确认符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标记明显，记录完整；合金钢管道的材质符合设计规定，标记清楚；试验用的检测仪表符合要求；应具有完善的试验方案，并经批准和技术交底。⑶管道在系统试验前，应由建设与施工单位对下列资料进行审查：管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证书或复印件；管子、管件的校验性检查或试验记录；管子冷弯及酸洗工作记录；阀门试验记录；管道焊接工作记录；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件；⑷试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。消除缺陷后，应重新试验。⑸管道系统吹扫或冲洗时，需在阀门前设置吹出口，否则应对阀芯与阀座采取保护措施。⑹系统试验完毕后，应立即拆除临时所加盲板，校对记录，并填写《管道系统试验记录》。油压管道系统试验方案一）、油压管道系统的吹扫和清洗油压管道安装完毕后，首先要进行管道系统的吹扫和清洗。⑴准备工作①在压力油管（P）、回油管（T）与换向站之间的手动工艺阀门前端加置盲板，并将支油管与手动工艺阀门断开;②在压力油管（P）、回油管（T）与储能器之间的手动工艺阀门前端加置盲板，并将支油管与手动工艺阀门断开;③将与程控阀驱动缸上下口连接的油管卸下，并在程控阀驱动缸上下口加置盲板，并将支油管与程控阀驱动缸上下口断开;④在副油箱与三台泵站之间的手动工艺阀门前端加置盲板，断开;并将回油管（T）与手动工艺阀门⑤在回油管（T）与油冷器之间的手动工艺阀门前端加置盲板，并将回油管（阀门断开;T）与手动工艺⑥现场压力表、温度计等从装置上取下;⑦关闭所有的压力表阀、温度计阀、排气阀、排污阀、工艺阀等;⑧利用一个空的气体缓冲罐升压吹扫油压管道，缓冲罐工作压力应高于排污口以外所有的管口加上盲板，若没有缓冲罐，也可以利用气水分离器;1.4MPa,将缓冲罐除⑨制作压缩机与气体缓冲罐、气体缓冲罐与主油管和支油管的连接接头;⑩准备50〜80瓶压力为15.0Mpa的瓶装氮气，制作瓶装氮气与程控阀驱动缸上下口连接油管的吹扫接头,将所有的支油管从换向站上卸下。按油压管道系统试验应遵循的原则检查装置是否满足要求，志并记录完整。上述加置盲板的地方应有明显的标⑵油压管道系统吹扫吹扫时，不得把脏物吹入换向站、储能器、程控阀驱动缸、泵站和油箱。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力为1.4MPa,吹扫流速不得小于30m/S。吹扫时,用0.5公斤以下的小锤敲打管子,对焊缝、死角和管底部位应重点敲打,但不得损伤管子;用螺丝刀清理所有法兰内表面的焊渣。吹扫合格后应填写〈〈管道系统吹扫记录〉〉。不得再进行影响管内清洁的其它作业。油压管道用无油压缩空气或惰性气体氮进行吹扫。吹扫时，在气体排出口处用白布进行检查，若白布不变色，则管道为吹扫干净。用连接接头把压缩机与气体缓冲罐连接好、把气体缓冲罐与主油管和支油管的连接接头连接好，将无油压缩空气或惰性气体氮充入气体缓冲罐，升压至 1.4MPa,反复吹扫压缩机进口管路、气体缓冲罐、气体缓冲罐与主油管和支油管的连接接头，直至气体出口处干净为止；将压力油管（P）与三台泵站之间的手动工艺阀门和短管卸下， 并把气体缓冲罐与压力油管（P）的连接接头联上，卸下压力油管（ P）的管道盲板，之后用无油压缩空气或惰性气体氮充入气体缓冲罐，升压至1.4MPa,反复吹扫压力油管（P）,直至气体出口处干净为止；按上述方法反复吹扫回油管及其支管，直至气体出口处干净为止；将换向站上所有与各支油管连接的油口加上盲板；将油压管道上阀门与换向站、储能器、泵站及冷却器之间的短管卸下,并用连接接头依次与气体缓冲罐连接,按上述升压方法反复吹扫,直至气体出口处干净为止；1.5MPa。1.5MPa。（二）、油压系统的水压强度试验在压力油管（P在压力油管（P）与程控阀驱动缸上下口、储能器及三台齿轮泵出口之间加置盲板并连接好;在回油管（T）与程控阀驱动缸上下口、储能器及油冷器进口之间加置盲板并连接好；⑵⑶拧松（但不能拧下）整个油压系统中最高一处或几处装的 DN5针形截止阀，作放气用；从压力油管（P）的管道盲板处加入洁净水，将系统压力升至所需位置，待放气处泄漏出水时，则关闭针形阀,油压强度试验压力为设计压力的1.5倍,即8.0MPa；⑹油压强度试验时,压力应逐渐升高,升至试验压力的 1/4时,应停下来对管道进行检查,无问题时再升至试验压力的1/2,检查无问题时再升至试验压力的 3/4,检查无问题后最后升至试验压力,在试验压力下保持60分钟,反复全面检查,以无泄漏、目测无变形、压力表指针不下降为合格。若出现泄漏和变形时,不得带压维修。维修时不得带入任何杂质,若有可能带入杂质时,则按前述方法吹扫干净,并不得把杂质吹入其它干净的设备内,吹扫完毕后,继续按上述方法试验,直到合格为止；25PPm。25PPm。（三）、油压管道系统的清洗油压管道系统水压强度试验合格后，先用空气或惰性气体把整个油压管道吹干，再将所有的盲板卸下,装好管道、管件、手动工艺阀、法兰、压力表、温度计等,关闭所有的手动工艺阀门；清洗油采用32#液压油或机械油,绝对禁止用煤油、汽油、酒精等作为清洗液,以免腐蚀液压元件、油管、油箱及其它零件。清洗油用量通常为油箱内油量的 30〜80%在注入清洗油前，先要用煤油把所有油箱清洗干净，并在油箱回油口设置 150目的不锈钢丝过滤网；往泵站内注入规定牌号的油到油标上限，接通冷却水，拧松（但不能拧下）整个油压系统中最高一处或几处装的DN5针形截止阀，作放气用，将调压阀的手柄反时针转到极限位置和旁路阀的手柄顺时针转到极限位置；④将需要清洗的换向站电磁阀卸下，装上特制的清洗块，其它装上盲板，把连接程控阀驱动缸上下口的油管用高压橡胶管连通；

⑤将调压阀的手柄反时针转到极限位置和旁路阀的手柄顺时针转到极限位置，启动两台齿轮泵的电动机，顺时针转动调压阀的手柄，把系统压力升至 5.0MPa；打开上述换向站的手动阀门清洗程控阀油管，在回油处装上白绸直到无污染时，先关闭压力油管手动阀门，再关闭回油管手动阀门，则该程控阀油管清洗完毕。之后，将清洗块卸下，换上盲板；再把另一盲板卸下，换上清洗块，按上述方法清洗程控阀油管，直到干净为止。如此这样，将整个换向站对应的程控阀油管清洗干净。然后，关闭该换向站的手动阀门，再按上述同样的方法逐一清洗其它换向站，直至把所有的程控阀油管清洗干净。四）、油压严密性试验油压强度试验合格后，把压力降至设计压力进行严密性试验。在设计压力下对管道进行全面检查，并用0.5公斤以下的圆头小锤在距焊缝 15〜20mn处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，以无泄漏、压力不下降为合格。五）、泄漏量试验五）、泄漏量试验泄漏量试验应在油压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压、测温点选在压力油管道上。24小时，每小时平均泄漏率小于 24小时，每小时平均泄漏率小于 0.5%为合格。泄漏率按下式计算：A=100/t.[1-P2.T1/(P1.T2)]式中：A—每小时平均泄漏率%P1—试验开始时绝对压力： MPa；2—试验结束时绝对压力：MPa；1—试验开始时气体的绝对温度：K02—试验结束时绝对压力：MPa；1—试验开始时气体的绝对温度：K0；2—试验结束时气体的绝对温度：K0；t—试验时间：h。这样，油压管道系统试验完毕。第二节工艺管道系统试验方案管道系统试验应遵循的原则⑴管道安装完毕后，应按《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97)的规定进行吹扫与清洗，并按设计要求对管道系统进行水压强度试验和气压严密性试验， 其顺序一般为水压强度试验、水压严密性试验、吹扫或清洗、气压严密性试验 、泄漏量试验。⑵管道系统的强度试验在一般情况下，应以液压进行。如因设计结构或其它原因，液压试验确有困难需用气压试验代替时，必须经建设单位批准同意，并采取有效的安全措施，方可用气体进行压力试验。压力试验前，铸铁阀门及其它铸铁件应先经水压强度试验合格，焊缝应先经射线探伤合格。⑶当以气压代替水压进行强度试验时，试验压力应为设计压力的1.15倍。⑷管道在系统试验前，应具备下列条件，并经设计、建设及施工单位联合检查合格。①在油压管道吹扫、油压强度试验、清洗、油压严密性试验及泄漏试验完成后；②管道系统全部施工完毕，应符合设计要求和《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》(SH3501-1997)及《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97)的有关规定;③管道支、吊架安装应正确齐全，并逐个检查其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求;④焊接及热处理工作已全部完工，并经检查、检验合格;⑤焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层。需要在系统吹扫与清洗时敲打的管道，隔热层;不得设⑥试验用临时的加固措施经检查确认符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标记明显,整;记录完⑦合金钢管道的材质符合设计规定，标记清楚;⑧试验用的检测仪表符合要求;⑨应具有完善的试验方案，并经批准和技术交底。管道在系统试验前，应由建设与施工单位对下列资料进行审查：管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证书或复印件;管子、管件的校验性检查或试验记录;管道弯管加工记录及高压管螺纹、密封面加工记录;阀门试验记录;管道焊接工作记录;静电接地测试记录;设计变更及材料代用文件;⑹上述资料经审查合格后方可进行液压试验。液压强度试验宜用洁净水进行，当生产工艺有要求时,可使用其它液体。奥氏体不锈钢管用水试验时，水的氯离子含量不得超过 25PPm。仪表、管道附件及运行的管道等。应加置盲⑺液压强度试验的压力为管道设计压力的1.5倍。仪表、管道附件及运行的管道等。应加置盲⑻因试验压力不同或其它原因不能参与系统试验的设备、板隔离并有明显标记。安全阀、爆破板、流量计应拆卸。⑼有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆转变温度，确定试验介质的最低温度，以防管道脆裂。⑽试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。消除缺陷后，应重新试验。排放时应考虑反冲力作用及其它(11)系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放,排放时应考虑反冲力作用及其它安全注意事项。管道系统吹扫或冲洗时，需在阀门前设置吹出口，否则应对阀芯与阀座采取保护措施。系统试验完毕后，应立即拆除临时所加盲板，校对记录，并填写《管道系统试验记录》。设计温度高于200C的碳素钢或高于 350C的合金钢管道的液压强度试验压力，应按下式换算:Pt=KPd{〔6〕1/〔d]2}式中P式中Pt常温时的换算试验压力，MPa;系数，液压强度试验取1.5；PDPD设计压力，MPa；d〕1——常温时材料的许用应力;d〕2——设计常温时材料的许用应力。24.5MPa。气压严密性试验应在水压强度试验和系统吹扫合格后进行。试验介质宜用空气或氮气。当设计压力高于24.524.5MPa。(16)气压严密性试验的压力为管道设计压力。管道系统试验方案一)、装置的水压强度试验方案⑴准备工作在气水分离器、所有吸附塔、所有气体缓冲罐的进出口加置盲板，用盲板将粗脱装置和净化装置隔离开;不能让工艺气体从上下工段检查粗脱装置和净化装置与上下工段连接处的盲板是否加置好，漏入粗脱装置和净化装置;不能让工艺气体从上下工段现场压力表、温度计等从装置上取下，压力变送器和在线分析仪与取样管道断开;安全阀、原料和产品流量计、调节阀等从装置上拆卸下来，然后用短接连通;关闭所有的压力表阀、温度计阀、取样阀、排污阀、与上下工段连接的工艺阀以及与外部连接的工艺阀，其它工艺阀全开;⑥将所有手动放空阀接大气端的法兰螺栓松开并用钢板隔离；⑦对于跨度大于2.5米的悬空管道，中间要可靠地加以支撑；⑧试验需要6块需经校验的现场压力表和温度计，压力表量程为按管道系统试验应遵循的原则检查装置是否满足要求，记录完整。⑵开始水压强度试验0〜4.0Mpa（表压）。上述加置盲板的地方应有明显的标志并①打开相关的程控阀和手动阀，从气水分离器之前、吸附塔、气体缓冲罐等处分别向粗脱装置吸附塔区管道（包括进气管道等）和净化装置吸附塔区管道内注满水，并在这三处分别装上校验后的压力表和温度计;②水压强度试验用洁净的水，系统注水时，应在高点将空气排净;③水压强度试验压力为管道设计压力的1.5倍;④水压强度试验时，压力应逐渐升高，升至试验压力的 1/4时，应停下来对管道进行检查，无问题时再升至试验压力的 1/2，检查无问题时再升至试验压力的 3/4，检查无问题后最后升至试验压力，在试验压力下保持10分钟，以无泄漏、目测无变形、压力表指针不下降为合格。若出现泄漏和变形时，不得带压维修。维修时不得带入任何杂质，若有可能带入杂质时，则吹扫干净，并不得把杂质吹入其它干净的设备内，吹扫完毕后，继续按上述方法试验，直到合格为止;装置的水压严密性试验水压强度试验合格后，把压力降至设计压力进行严密性试验。在设计压力下对管道进行全面检查，并用1.5公斤以下的圆头小锤在距焊缝 15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，以无泄漏、压力不下降为合格。水压试验宜在5C以上的环境下进行，否则应将试验介质温度保持在后，应用压缩空气或氮气对管道进行吹干，严防管道内存水。5C以上。水压试验完毕三）、气压严密性试验⑴准备工作①检查粗脱装置和净化装置与上下工段连接处的盲板是否加置好，漏入粗脱装置和净化装置;不能让工艺气体从上下工段②装上现场压力表、温度计，压力变送器和在线分析仪与取样管道连接好;③取消短接连通管，装上安全阀、原料和产品流量计、止回阀的阀板、真空泵工作水流量计、调节阀等;④关闭所有的压力表阀、温度计阀、取样阀、排污阀、工艺阀等;⑤将手动放空阀连接好，将装置所有的管道、管件、阀门连接好并关闭所有的工艺阀门;按管道系统试验应遵循的原则检查装置是否满足要求，记录完整。上述加置盲板的地方应有明显的标志并⑵气压严密性试验①打开相关的手动工艺阀门和程控阀，从气水分离器之前或净化装置出口或排污阀等处向管道系统内充无油压缩空气或惰性气体（如氮气）；气压严密性试验压力应为设计压力；气压严密性试验时，压力应逐级缓升，先升至试验压力的 50%进行检查，如无泄漏及异常现象时；继续按试验压力的 10%逐级升至气压严密性试验压力，每升一级稳压 3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则气压严密性试验为合格。四）、泄漏量试验泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，相连的管道上;试验用的测压、测温点选在与本装置静止设备泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，相连的管道上;试验用的测压、测温点选在与本装置静止设备24小时，试验介质为无油压缩空气或惰性气体（如氮气），试验压力按设计压力进行，时间为每小时平均泄漏率小于0.5%24小时，管道系统泄漏量试验时，本装置的静止设备不包括在试验系统内;泄漏率按下式计算：A=100/t.[1-P2.T1/(P1.T2)]式中：A—每小时平均泄漏率%1—试验开始时绝对压力：MPa;2—试验结束时绝对压力：MPa式中：A—每小时平均泄漏率%1—试验开始时绝对压力：MPa;2—试验结束时绝对压力：MPa;1—试验开始时气体的绝对温度：K0;2—试验结束时气体的绝对温度：K0;t—试验时间：h。泄漏量试验合格后，检查程控阀和手动工艺阀门是否有内漏，对内漏严重的程控阀要更换其密封件；对内漏严重的手动工艺阀门要加以修复或更换。第三节交工文件第三节交工文件一）、建设与施工单位应对下列各项共同检查，并进行签证。⑴管道补偿器的预拉伸或预压缩。管道对传动设备是否有附加外力；⑵对前述联合检查中提出问题的处理情况;⑶试验用的临时法兰盖拆除情况；⑷管道系统的强度、严密性、泄漏量试验；⑸管道系统的吹洗；⑹隐蔽工程及系统封闭检查；⑺安全阀、爆破板、安全液封、阻火器等安全装置的试验和安全记录；⑻对塔区内的工艺管道及其支管上的焊缝是否按要求探伤合格。二）、工程交工验收时，施工单位应提交下列技术文件；（一）'条规定的签证记录；⑴第二节第“一”大条第’⑸’小条规定的全部资料和本节第（一）'条规定的签证记录；⑵合金钢材料的光谱分析复查记录；⑶A级管道的焊缝位置单线图；⑷管道焊缝接头的热处理及硬度检查记录；⑸安全阀（包括爆破板）试验与定压记录；⑹管道隔热工程施工记录；⑺管道竣工图。（三）、交工文件的格式，除采用本手册附录二附表3.1-3.5规定外，其余均采用《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97附录二规定的格式。第四节粗脱和净化装置仪器仪表及自控系统开车前的准备工作一、 对现场压力表和温度计按要求进行调校，在其量程范围内，测量精度不得低于 1.5级；二、 对压力变送器按要求进行调校，在其量程范围内，测量精度不得低于 1.5级，通入4〜20mA电流，检查零位和满度是否正确。三、用标准气对CO2在线分析仪按要求进行调校并合格。 当通入标准气时，CO2在线分析仪的指针应指示在标准气中 CO2含量处，当向标准气加入少量空气时，测量值应下降。如果不是上述情况，需查故障，直至符合为止；四、 按流量计的使用说明书进行调校和标定，并确定流量计有关系数。以上所有仪器仪表的调校和标定必须经当地主管技术监督机构的认可；五、 检查微机油压控制系统微机控制器的主控讯号经过电磁阀、换向站实现电—液转换后，驱动现场各程控阀动作，微机报警系统由程控阀阀位检测系统及成分分析系统(AIRA101、AIRA201)发讯控制。系统按要求安装完毕后，应严格按程序检查电磁阀接线是否有误。逐一核对微机控制器对程控阀的编号与现场对程控阀的编号是否按设计要求一一对应。 然后，启动油压系统，动态检查程控阀的开关是否符合设计要求，程控阀阀位位置传感器是否正常。仔细反复核对输入微机控制器的程控阀开关是否符合程控阀开关时序图的要求(微机控制器、程控阀、油压系统等联动后检查)，对主要程控阀开关时序图和备用程控阀开关时序图都必需仔细反复核对。在定时状态下任意设置可调时间，开启电源，程序即从初始状态开始执行，仔细反复核对净化和粗脱系统吸附塔的其它步骤时间是否符合设计要求。阅读控制系统使用说明书，仔细检查控制系统各功能是否正常。仔细检查仪表电源和电磁阀驱动电源是否有足够的备品。仔细检查净化和粗脱装置油压系统的压力和液位是否接入控制系统，报警功能是否符合设计要求。⑦仔细检查粗脱和净化装置各个压力、分析等报警功能是否符合设计要求。六、油泵电气联锁试验启动脱碳装置油压系统，油压压力调定到 5.0〜5.5MPa分别关闭正在运转的油泵，观察其备泵是否自动启动，并检查控制系统是否报警，如此反复进行，直到符合设计要求为止。第五节粗脱、净化和一氧化碳装置吸附剂的装填一、概述粗脱工段19个吸附塔，吸附塔内径为1.4米。粗脱装置需装填两种不同的吸附剂，即活性氧化铝、硅胶，并依次由底部往上分层装填。净化工段15一、概述粗脱工段19个吸附塔，吸附塔内径为1.4米。粗脱装置需装填两种不同的吸附剂，即活性氧化铝、硅胶，并依次由底部往上分层装填。净化工段15个吸附塔，吸附塔内径为1.4米。一氧化碳提纯工段18个吸附塔，吸附塔内径为因为硅胶对水分比较敏感，所以不能在下雨天装填，粉尘产生，因此必须采取安全保护措施。二、装填准备工作将吸附剂由库房搬运至现场，如不及时装填，暂不打开包装袋，并用帆布盖好，以防雨天受净化装置需装填吸附剂为硅胶。1.4米。一氧化碳提纯装置需装填吸附剂为分子筛。最好在晴天装填。吸附剂的装填会有较多的1．潮；2．提供吸附剂吊装的必要工具，根据甲方现场条件可使用起重汽车或卷扬机吊装，也可用其它安全可靠的方法；制作装填吸附剂的专用漏斗；准备6个无底布口袋，其直径为0.15米，长8米，供装填吸附剂用；准备好装填人员的劳保用品，例如：防毒面具、防尘眼镜、靴子、手套、安全帽、护颈毛巾等等，还应提供现场洗眼的设施；派有经验的工作人员下到吸附塔塔底仔细检查不锈钢丝网是否按设计要求铺好。下到吸附塔塔底之前，先要用鼓风机往所有吸附塔内鼓空气，置换吸附塔内的气体，让吸附塔内充满新鲜空气，以确保安全。三、装填步骤吸附剂通过专用漏斗及其底部的无底布袋倒入吸附塔内，自由落下。3．4．5．6．要注意不要使其从超过1000毫米的高处对于粗脱段的吸附塔，首先倒入活性氧化铝，装填在塔的下部， 32塔平均分装。装填完后设法抹平，并按要求铺设不锈钢丝网两层，不锈钢丝网直径应比吸附塔内径大400mm,多余部分往上翻卷。铺好后，用3〜5袋硅胶仔细压好不锈钢丝网。最后装填硅胶。在装填过程中，每装填 3吨吸附剂后应抹平捣实,严禁一次倾倒。装填至上部花板处,接着取走漏斗,用棍子设法将吸附剂捣实,并再次补充些吸附剂直至紧实为止,然后装好花板及法兰。净化段的14个吸附塔只装填一种吸附剂：硅胶。其装填方法与粗脱段的硅胶装填相同。在吸附剂装填后,用法兰盖将本装置与上下工段及外界完全隔离。让微机控制器、程控阀、油压系统等联动起来,缩短循环时间到5分钟,再次清洗油压系统。特别注意：在任何时候,绝对禁止用含气态水或液态水的任何气体从净化装置吸附塔的底部和顶部进入吸附剂床层,也绝对禁止用含气态水或液态水的任何气体从粗脱装置吸附塔的顶部进入吸附剂床层,否则吸附剂将失效。

第四章安全技术第四章安全技术第一节概述安全生产是关系到人民生命、国家财产安全的大事，是国家根本性政策，也是一项群众性的工作。因此，操作人员应该掌握有关安全生产基本知识， 自觉遵守有关的规章制度，确保实现安全、文明生产。本装置产品气主要成分为氢气，参照氢气系统执行。按 GB4968-85的火灾分类法属C类火灾；按GBJ16-87的火灾危险性分类的规定，本界区为甲类；按 GB50058-92爆炸危险场所划分的规定，本界区为2区，nC级场所（正常情况下不能形成，而仅在不正常情况下形成爆炸性混合物场所）。第二节本装置有害物质对人体的危害及预防措施二氧化碳⑴二氧化碳为无色气体,高浓度时略带酸味，分子量为44,密度1.976,升华点-78.5C（760mmHg）。20C时在水中的溶解度为88ml/升水。低浓度二氧化碳对呼吸中枢有兴奋作用 ，高浓度有显著毒性的麻痹作用。 吸入浓度为8~10%的二氧化碳时，除头昏、头痛、眼花和耳呜外，还有气急、脉博加快、无力、血压升高、精神兴奋、肌肉痉挛时间延长时则神志丧失。重症急性发作都在几秒钟内，几乎象触电般地倒下。表现为昏迷，反射消失，瞳孔扩大或缩小，大小便失禁，呕吐等。严重者出现呼吸停止及休克。较轻者在几小时内逐步苏醒，但仍感头痛、头晕、无力等。往往二、三天才能恢复。（2） 中毒急救迅速将中毒者脱离毒区，吸氧。必要时用高压氧治疗。抢救人员应佩戴氧气呼吸器或隔离式防毒面具。（3） 预防措施生产二氧化碳场所，必须保持通风良好。进入密闭设备、容器和地沟等处，应先进行安全分析，确定是否合格。分析合格前不可擅自进入。进入高浓度二氧化碳场所， 进行检查修理工作前，应先抽风排气。分析不合格时，应戴上氧气呼吸器或长管面具，并要有人监护。氢气：众所周知，氢气是一种易燃、易爆的气体。在大气压力和室温下系无色、无味、无毒气体，它的沸点很低（20.40K）。同时也无腐蚀性。但在高温下（ >260C）,它将腐蚀某些金属。如碳钢，它与金属中碳起作用产生“氢脆”。“氢”是所有元素中最轻的一种，分子量为 2,对空气的比重为0.07，密度最小。它还具有高度的渗透性。氢气在空气或氧气中于一定条件下（指有火源或催化剂等）能产生爆炸，其爆炸范围见表4-1。氢气的自燃点为560C。表4-1 氢气在氧气和空气中的爆炸范围项 目氢的浓度（V%氢在空气中4.0f74.2氢在氧气中4.66“-93.6氢气在高浓度时具有单纯性窒息作用， 高浓度接触时要戴自给正压式呼吸器， 穿防静电工作服。工作现场严禁吸烟，避免高浓度吸入，进入罐、限制性空间或其他高浓度区作业，须有人监护。泄漏、着火应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入，合理通风，加速扩散；当着火时，立即切断气源后，再熄灭正在燃烧的火焰，如不能切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的火焰。氢气的灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。甲烷：无色、无臭、易燃、易爆气体，液体相对密度0.42(-164C)，气体相对密度0.55，弓I燃温度538C,沸点-161.5C,微溶于水，爆炸极限为 5.3〜15%，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险，火险等级为甲类。甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，使人窒息。当空气中甲烷浓度达25%〜30%时，可弓起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、共济失调。若不及时脱离，可致窒息死亡。皮肤接触液体甲烷，可致冻伤。当吸入时，迅速离开现场呼吸新鲜空气，如呼吸困难，则输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸并送医院就医。泄漏应急处理：应急处理人员戴自给正压式呼吸器，迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入，合理通风，加速扩散，喷雾状水稀释、溶解。立即切断气源。着火应急处理及灭火剂同氢气：一氧化碳一氧化碳是无色、无味、无刺激性的气体，易于对人体造成危害。它对人体的危害主要是血液中毒，造成缺氧窒息，严重时造成死亡。长期吸入低浓度一氧化碳，表现为乏力，记忆力减退，失眠等，有时可致心肌损伤。对急性中毒者，应立即将患者移至新鲜空气处，保暖持静，人工呼吸、输氧。对接触一氧化碳的工人，岗位上应配有5型过滤式防毒面具。车间空气中一氧化碳最高允许浓度为 30mg/m3,爆炸极限为12.5〜74.0%。第三节装置的安全设施本装置设于户外，系统多处设有安全阀，排放气汇集于放空总管，最后经阻火器放空。自控仪表系统在设计上已考虑到一旦遇到突然停电或停仪表气源等故障时， 装置会自动处于安全状态。工艺管道和管件设计参数的选用都已考虑了含氢介质输送的特殊要求， 且符合有关规定。非标设备严格按照“压力容器安全监察规程”进行验收。第四节氢气系统运行安全要点(摘录于GB4962-85“氢气使用安全技术规程”第四章)1.输入系统的氧气含量不得超过0.5%。2．氢气系统运行时，不准敲击，不准带压修理和紧固，不得超压，严禁负压。3．管道、阀门冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤。4．设备、管道和阀门等连接点泄漏检查，可采用肥皂水或携带式可燃性气体防爆检测仪，禁止使用明火。5．当氢气发生大量泄漏或积聚时，应立即切断气源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作。6．不准在室内排放氢气。吹洗置换、放空降压，必须通过放空管排放。7．新安装和大修后的氢气系统必须做耐压试验、洗清和气密性试验，符合有关的检验要求，才能投入使用。8．氢气系统吹洗置换，一般可采用氮气（或企图惰性气体）置换法或注水排气法。氮置换法应符合下列要求：氮气中含氧量不得超过 0.3%；置换必须彻底，防止死角末端残留余气；置换结束，系统内氧和氢的含量必须连续二次分析合格。9．氢气系统动火检修，必须保证系统内部和动火区域氢气的最高含量不超过 0.4%。10．防止明火和其它激发能源、禁止使用电炉、电钻、火炉、喷灯等一切产生明火、高温的工具与热物体；不得携带火种进入禁火区；选用铜质或镀铜合金工具；穿棉质工作服和防静电鞋。第五节消防（摘录于GB4962-85"氢气使用安全技术规程”第六章）1．供氢站按TJ16-74的有关规定设置消防用水，并根据需要配备“干粉”和“二氧化碳”等轻质灭火器材或氮气、蒸汽灭火系统。氢气灭火应采取下列措施：切断电源；冷却、隔离、防止火灾扩大；保持氢气系统正压状态，以防回火。氢气火焰不易察觉，救护人员应防止外露皮肤烧伤。第六节安全生产基本注意事项1．操作人员必须按操作手册操作。凡新来人员，必须经过生产安全教育和操作法学习，实习操作技术，未经安全技术和操作法考试合格者，不准进行独立操作。2．操作人员在上班时必须穿着整齐，不准携带易燃易爆物质进入现场，严格遵守劳动纪律，严格进行交接班，严格进行巡回检查，严格控制工艺指标，严格执行操作标准，严格执行有关安全规定。3．本装置界区内应随时保持清洁，不应堆有易然易爆物质，尤其在交通要道上更不得堆放物品，以保证交通要道畅通。4．本装置界区内应设有消防器材，操作人员都知道消防器材的放置地点和使用方法，平时严禁乱动。消防器材每年定期检查。5．设备在未卸去压力时，绝对禁止任何修理工作及焊接，拧紧螺丝，并禁止使用铁器敲击设备。6．设备使用的压力表必须是检验合格并打上铅封的，如压力表指