精益生产管理理念(17万合同课件)

精益生产在企业制造层面的实施流程蒋南综合设计部部长精益咨询公司经理（022）84771415－83313820492817中国汽车技术研究中心机械工业部汽车工业规划设计研究院天津精益企业管理咨询公司精益生产在企业蒋南第一章精益生产管理理念第一章第一节企业的追求

第一节企业的经营目标

追求利润追求低成本的制造出满足市场的产品及时、快速应对市场的需求管理方向管理方向缩短生产周期柔性生产系统制造成本管理降低制造成本生产管理目标企业的经营目标追求利润追求低缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期构成“拉动式”生产组织信息传递网络化优化运输网络实施手段实施手段实施手段及时、快速应对市场的需求缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期不降低成本就无法提高利润确保利润是企业目的的一个重要因素。企业通过确保利润，才能得以生存和发展，职工及其家属的生活才能够得到保障。低成本制造出满足市场需求产品不降低成本就无法提高利润确保利润是企业目的的一个重要“成本主义”售价=成本+利润提高售价增加利润成本售价需求>生产的时候成本主义“非成本主义”利润=售价-成本需要≦生产的时候售价非成本主义利润与成本的关系降低成本增加利润成本“成本主义”提高售价增加利润成本售价需求>生产的时候成本主义制造成本的构成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包装费销售管理费成品存储费库管人员工资、福利存储搬运设备折旧费存储搬运设备修理费仓库折旧费消耗燃料、动力费仓储管理费广告宣传费购入价格费用外购零部件费用供应物流费用包装费物流信息费占用资金贷款利息供应人员工资福利费物流管理费（差旅）仓储保管费仓管人员工资、福利仓储设备折旧费仓库折旧费仓库管理费运输费装卸搬运费搬运设备折旧费搬运燃料、动力费物流人员工资福利物流设备修理费加工制造费用购入费用供应物流费用材料购入费用直接人员工资、福利设备折旧费生产工具费设备修理费维修人员工资、福利维修备件购入费外协维修费厂房折旧费、修理费生产损失费不良品损失费停工损失费机物辅料能源消耗费生产物流费用物流人员工资、福利现场物流设备折旧费物流设备维修费在制品占用资金利息搬运燃料、动力费生产指示信息费制品存储设备折旧费制造加工费用生产制造费用销售物流费用管理费用制造成本的构成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包制造成本的管理项目1、物料采购成本：采购成本购入费用搬运费用存储费用整合搬运方式降低包装费用管理项目管理项目管理项目控制占用资金降低存储区域降低存储管理费用杜绝存储质量损失设计变更（VE提案）确定订货(经济)批量规范初期报价购入成本供应物流成本制造成本的管理项目1、物料采购成本：采购成本购入费用搬运费用2、制造加工成本：加工制造成本设施(设备)成本生产物流成本生产损失成本设施(设备)投入设施(设备)日常维护消减在制品存储消除不必要物流搬运物流设施折旧费用降低生产物流管理费控制质量损失金额消除停工等待现象管理项目管理项目管理项目节省作业、辅助人员人件成本管理项目2、制造加工成本：加工制造成本设施(设备)成本生产物流成本生3、产品销售成本：产品销售成本销售物流成本销售管理成本产品存储费用产品运输费用市场开拓费用日常管理费用控制占用资金杜绝存储质量损失降低存储管理费用整合运输资源优化产品包装形式评价费率比降低日常管理费用管理项目管理项目管理项目管理项目3、产品销售成本：产品销售成本销售物流成本销售管理成本产品存第二节精益企业的观点

第二节一、采用不同的生产方法，成本出现差异

１工序２工序４工序３工序１工序２工序４工序３工序改善前改善后②①③②①③②①③②①③②①③④

②①③④

注：①②③---作业顺序----作业者----在制品一、采用不同的生产方法，成本出现差异１工序２工序４工序３工二、降低制造成本着眼点：排除浪费1、浪费（MUDA）的定义：MUDA（日语的意思就是浪费）是指那些只会增加成本而不增加附加价值的各生产要素的总和。二、降低制造成本着眼点：排除浪费1、浪费（MUDA）第四层次：动作、等待的浪费产品成本增加第一层次（过剩的生产能力）过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房第二层次（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）第二层次：等待浪费的层次多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第三层次：搬运、加工、不良品和库存的浪费第四层次：动作、等待的浪费产品成本增加第一层次（过剩的生产能No种类主要内容1生产过剩与需要相比，过早、过多的生产—最坏的MUDA2停工等待等待零件到来、质量设备异常、设备运转中等待等3不必要的搬运搬运本质上就是MUDA，它不创造附加价值。这里指为了进行JUST-IN-TIME生产而必需的最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运等4不必要的在库生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必要的在库5不必要的动作指作业者作业中所有不必要的（不创造价值的）动作6翻修品、残次品生产了只有经过再修理才能合格的翻修品或残次品7不必要的加工对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工浪费的种类No种类主要内容1生产过剩与需要相比，过早、过多的生产—最坏三、各种浪费之间及与制造成本之间关系1、生产过剩——最坏的浪费

生产过剩掩盖的问题人员浪费设备布局不合理生产不均衡换产时间长设备故障生产批量不合理追求表面效率搬运浪费质量不稳定存货原材料交给客户在库增加三、各种浪费之间及与制造成本之间关系1、生产过剩——最坏的生产过剩浪费的危害:第1层浪费第2层浪费第3层浪费第4层浪费生产能力过剩※多余的人※多余的设备※多余的库存生产过剩※工作进展过度库存过剩※在生产线后面和中间堆积库存※扩大库容※增加搬运工※增加设备※增加库管人员········劳务费、折旧费、利息费机时、工时、磨损利息费购置费、折旧费、间接劳务费、管理费掩盖了问题使管理者无改善意识、产品成本增加生产过剩浪费的危害:第1层浪费第2层浪费第3层浪费第4层浪费“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策

No原因内容对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全、维修对作业者进行多能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运排成“一个流”生产线8换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策No原因内容对策方案1第三节精益企业的基本理念

第三节一、致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高1、什么是生产效率？生产效率是评价生产工序效果的尺度。其计算公式如下：实际产量（合格品）人数×运转时间生产效率=一、致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高1、什么是生产表面提高效率与真正提高效率的对比需要量（销售量）为100个/日表面提高效率真正提高效率100个/10人→120个/10人100个/10人→100个/9人生产了多于销售量的产品，不能实现实质性降低成本，反而会增加成本。以更少的人员生产了可销售量产品，实现了实质性的降低成本。表面提高效率与真正提高效率的对比需要量（销售量）为100个整体效率和个体效率丰田公司认为将“个体效率”简单地等同于“整体效率”的单纯的思考方法是不正确的。例如，在一条生产线中，即使某一个操作者的效率比其他操作者再高，这条生产线的整体效率也是无法提高的。某条生产线的改善如下：一工位二工位三工位四工位五工位改善前2分2分15秒1分55秒2分05秒2分50秒改善后1分50秒2分1分50秒2分05秒2分45秒效果10秒15秒5秒

+

5秒

改善的结果是：这条生产线的生产周期只缩短了5秒钟。从改善后的结果来看，五工位仍是这条生产线的瓶颈，前面四个工位无论多早完工，生产线的节拍只能是2分45秒。整体效率和个体效率丰田公司认为将“个体效率”简单地等同于“整整体效率比个体效率更为重要整体效率比个体效率更为重要二、现场管理要坚持持续改善现场管理不是一劳永逸的，是动态变化的。要开展全员性的现场改善活动，使现场管理始终处于改善之中，保证现场管理得到不断的完善和提高。二、现场管理要坚持持续改善作业写实发现问题.改进改善循环图改善标准作业.发现问题查找原因改进.体会：改善永无止境，追求尽善尽美。作业写实发现问题.改进改善循环图改善标准作业.

怎样才能.发现问题正视问题的存在学会分析问题方法什么是问题.树立问题意识.必须改善点的发现发现不了问题是最大的问题!!!怎样才能.正视问题的存在学会分析问题方法什么是问题.树立必三、精益生产实施理念1、指导核心：为达到降低成本之目的，最重要的手段是制止“过量生产”，杜绝各种浪费，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。

2、实施途径：凭借“准时化生产方式”而实现，即在必要的时刻生产必要数量的必要产品。

3、实施方式：采用“拉动式”生产组织控制方式，即把传统的“送料制”改为“取料制”，从而有效地制止过量生产，实现生产的准时定量化。

4、实施工具：看板管理是“拉动式”生产组织控制方式的重要工具。生产需要有关的产品数量、种类、生产时间等信息，均由看板传递。

三、精益生产实施理念1、指导核心：为达到降低成本之目的，最重JIT在必要的时间生产必要数量的必要产品提前规划持续性流程拉动式制度快速转换整合物流作业自働化（现地品质管理）使问题显现出现问题马上自动停止安东（视觉信号系统）人机分开防错现地品质管理解决问题的真因均衡生产标准化作业目视化管理TPS理念以人为本

挑战自我参与决策共同目标交叉训练彻底消除浪费

发现浪费现地现物5W解决问题通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、最高员工士气、最大限度地让顾客满意。JIT自働化均衡生产标准化精益生产在企业制造层面的实施流程蒋南综合设计部部长精益咨询公司经理（022）84771415－83313820492817中国汽车技术研究中心机械工业部汽车工业规划设计研究院天津精益企业管理咨询公司精益生产在企业蒋南第一章精益生产管理理念第一章第一节企业的追求

第一节企业的经营目标

追求利润追求低成本的制造出满足市场的产品及时、快速应对市场的需求管理方向管理方向缩短生产周期柔性生产系统制造成本管理降低制造成本生产管理目标企业的经营目标追求利润追求低缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期构成“拉动式”生产组织信息传递网络化优化运输网络实施手段实施手段实施手段及时、快速应对市场的需求缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期不降低成本就无法提高利润确保利润是企业目的的一个重要因素。企业通过确保利润，才能得以生存和发展，职工及其家属的生活才能够得到保障。低成本制造出满足市场需求产品不降低成本就无法提高利润确保利润是企业目的的一个重要“成本主义”售价=成本+利润提高售价增加利润成本售价需求>生产的时候成本主义“非成本主义”利润=售价-成本需要≦生产的时候售价非成本主义利润与成本的关系降低成本增加利润成本“成本主义”提高售价增加利润成本售价需求>生产的时候成本主义制造成本的构成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包装费销售管理费成品存储费库管人员工资、福利存储搬运设备折旧费存储搬运设备修理费仓库折旧费消耗燃料、动力费仓储管理费广告宣传费购入价格费用外购零部件费用供应物流费用包装费物流信息费占用资金贷款利息供应人员工资福利费物流管理费（差旅）仓储保管费仓管人员工资、福利仓储设备折旧费仓库折旧费仓库管理费运输费装卸搬运费搬运设备折旧费搬运燃料、动力费物流人员工资福利物流设备修理费加工制造费用购入费用供应物流费用材料购入费用直接人员工资、福利设备折旧费生产工具费设备修理费维修人员工资、福利维修备件购入费外协维修费厂房折旧费、修理费生产损失费不良品损失费停工损失费机物辅料能源消耗费生产物流费用物流人员工资、福利现场物流设备折旧费物流设备维修费在制品占用资金利息搬运燃料、动力费生产指示信息费制品存储设备折旧费制造加工费用生产制造费用销售物流费用管理费用制造成本的构成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包制造成本的管理项目1、物料采购成本：采购成本购入费用搬运费用存储费用整合搬运方式降低包装费用管理项目管理项目管理项目控制占用资金降低存储区域降低存储管理费用杜绝存储质量损失设计变更（VE提案）确定订货(经济)批量规范初期报价购入成本供应物流成本制造成本的管理项目1、物料采购成本：采购成本购入费用搬运费用2、制造加工成本：加工制造成本设施(设备)成本生产物流成本生产损失成本设施(设备)投入设施(设备)日常维护消减在制品存储消除不必要物流搬运物流设施折旧费用降低生产物流管理费控制质量损失金额消除停工等待现象管理项目管理项目管理项目节省作业、辅助人员人件成本管理项目2、制造加工成本：加工制造成本设施(设备)成本生产物流成本生3、产品销售成本：产品销售成本销售物流成本销售管理成本产品存储费用产品运输费用市场开拓费用日常管理费用控制占用资金杜绝存储质量损失降低存储管理费用整合运输资源优化产品包装形式评价费率比降低日常管理费用管理项目管理项目管理项目管理项目3、产品销售成本：产品销售成本销售物流成本销售管理成本产品存第二节精益企业的观点

第二节一、采用不同的生产方法，成本出现差异

１工序２工序４工序３工序１工序２工序４工序３工序改善前改善后②①③②①③②①③②①③②①③④

②①③④

注：①②③---作业顺序----作业者----在制品一、采用不同的生产方法，成本出现差异１工序２工序４工序３工二、降低制造成本着眼点：排除浪费1、浪费（MUDA）的定义：MUDA（日语的意思就是浪费）是指那些只会增加成本而不增加附加价值的各生产要素的总和。二、降低制造成本着眼点：排除浪费1、浪费（MUDA）第四层次：动作、等待的浪费产品成本增加第一层次（过剩的生产能力）过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房第二层次（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）第二层次：等待浪费的层次多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第三层次：搬运、加工、不良品和库存的浪费第四层次：动作、等待的浪费产品成本增加第一层次（过剩的生产能No种类主要内容1生产过剩与需要相比，过早、过多的生产—最坏的MUDA2停工等待等待零件到来、质量设备异常、设备运转中等待等3不必要的搬运搬运本质上就是MUDA，它不创造附加价值。这里指为了进行JUST-IN-TIME生产而必需的最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运等4不必要的在库生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必要的在库5不必要的动作指作业者作业中所有不必要的（不创造价值的）动作6翻修品、残次品生产了只有经过再修理才能合格的翻修品或残次品7不必要的加工对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工浪费的种类No种类主要内容1生产过剩与需要相比，过早、过多的生产—最坏三、各种浪费之间及与制造成本之间关系1、生产过剩——最坏的浪费

生产过剩掩盖的问题人员浪费设备布局不合理生产不均衡换产时间长设备故障生产批量不合理追求表面效率搬运浪费质量不稳定存货原材料交给客户在库增加三、各种浪费之间及与制造成本之间关系1、生产过剩——最坏的生产过剩浪费的危害:第1层浪费第2层浪费第3层浪费第4层浪费生产能力过剩※多余的人※多余的设备※多余的库存生产过剩※工作进展过度库存过剩※在生产线后面和中间堆积库存※扩大库容※增加搬运工※增加设备※增加库管人员········劳务费、折旧费、利息费机时、工时、磨损利息费购置费、折旧费、间接劳务费、管理费掩盖了问题使管理者无改善意识、产品成本增加生产过剩浪费的危害:第1层浪费第2层浪费第3层浪费第4层浪费“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策

No原因内容对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全、维修对作业者进行多能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运排成“一个流”生产线8换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策No原因内容对策方案1第三节精益企业的基本理念

第三节一、致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高1、什么是生产效率？生产效率是评价生产工序效果的尺度。其计算公式如下：实际产量（合格品）人数×运转时间生产效率=一、致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高1、什么是生产表面提高效率与真正提高效率的对比需要量（销售量）为100个/日表面提高效率真正提高效率100个/10人→120个/10人100个/10人→100个/9人生产了多于销售量的产品，不能实现实质性降低成本，反而会增加成本。以更少的人员生产了可销售量产品，实现了实质性的降低成本。表面提高效率与真正提高效率的对比需要量（销售量）为100个整体效率和个体效率丰田公司认为将“个体效率”简单地等同于“整体效率”的单纯的思考方法是不正确的。例如，在一条生产线中，即使某一个操作者的效率比其他操作者再高，这条生产线的整体效率也是无法提高的。某条生产线的改善如下：一工位二工位三工位四工位五工位改善前2分2分15秒1分55秒2分05秒2分50秒改善后1分50秒2分1分50秒2分05秒2分45秒效果10秒15秒5秒

+

5秒

改善的结果是：这条生产线的生产周期只缩短了5秒钟。从改善后的结果来看，五工位仍是这条生产线的瓶颈，前面四个工位无论多早完工，生产线的节拍只能是2分45秒。整体效率和个体效率丰田公司认为将“个体效率”简单地等同于“整整体效率比个体效率更为重要整体效率比个体效率更为重要二、现场管理要坚持持