设备保全TPM讲义课件

工业082班彭辉林理工08IE——设备保全TPMTPM的发展

事后维修（BM）:日本在战后经济陷入瘫痪，设备破旧故障多，维修费用高，生产恢复缓慢。预防维修（PM）：是建立在摩擦学基础上，以预防为主的维修体制，其出发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。一事后维修三生产维修体制生产维修体制：是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，由以下四种维修方式构成：二预防维修预防维护：以预防为主，其出发点是防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。预防维护工作包含的工作有：除尘和去除其他不洁物除潮散热定期检查电气定期检查润滑情况机械调节与更换采用巡检的方法判断设备的工作状态四全员生产维修全员生产维修：英文为TotalProductiveMaintenance

简称TPM，是日本前设备管理休会（中岛青一等人）在美国生产维修体制之后于1970年提出的。五预知维修

TPM的定义

以最高的设备综合效率为目标。确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。设备的计划，使用，维修等所有部门都要参加。从TOP到第一线社员为止全员参与。实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来

推进生产维修。Total的含义什么是全员TPM？?TPM的意义和目的意义：针对机器设备效率的改进，以提升公司整体利益。目的：追求零不良、零灾害、零故障；减少停机、交期准时；稳定性能、确保品质；提升效率、降低成本；提升技能、保证安全TPM的特点：1.全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，2.全系统指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修，维修预防，必要的事后维修和改善维修。3.全员参加指这一维修体制的群众特性征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主先祖活动

预防哲学

(PreventiveMaintenance)-确立预防条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命

“0”目标

(ZeroDefect)-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营

(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化TPM推动实作顺序领导层宣布引进TPM的决心；TPM引进宣传和人员培训；建立TPM推进机构；制定TPM基本方针和目标；制定TPM推进计划；TPM推进进程分：准备阶段；开始阶段；实施推进阶段；巩固阶段。准备阶段：8大支柱5S自主保全个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化安全卫生环境PARTIPARTIIPHASEIPHASEII自主维修：自己操作的机器设备，自己实施基本的保全动作。目的：让操作者意识到保全的重要性；提升操作者对设备的关心度；让操作者的劳动生产力增加；提升设备的可靠能力；让操作者具有早期发觉设备异常的能力。自主保全实施八步骤：步骤一：开关机程序及安全机构步骤二：安全隐患消除步骤三:初期清扫点检步骤四：问题排除步骤五:暂定保全基准书步骤六:标准程序书(□点检□清扫□润滑)步骤七:实施总检验步骤八:自主维持管理及提升水准设备绩效衡量指标(KPI):一.OverallEquipmentEfficiency（OEE）可分三种计算方式：OEE=在可动率100%下完成订单数量基准时数实际完成该订单数量时数OEE=时间开动率×

性能开动率

×合格品率时间开动率=开动时间负荷时间性能开动率=速度开动率×净开动率性能开动率=理论加工时间实际加工时间×100%有效生产时间=生产计划时间-非计划停产时间(=故障/换模/等待入料/瞬停/退化/不良)生产计划时间=每日时间-计划停产时间(=早会/休息/保全/借机/无订单等待)OEE=CT×(全部生产数量－总不良数量)生产计划时间净开动率=加工数量×实际加工周期开工时间×100%二.MTBF（MeanTimeBetweenFailure平均故障间隔时间）=总运转时间总故障次数例如：某设备一年出现3次故障。则：MTBF=12个月3次=4个月即平均时间间隔4个月出现一次故障所以我们可以用MTBF可衡量设备的可靠能力认真听课啊！！！！！！！三.