工序管理实用基础教程课件

工序管理实践研修IE（IndustrialEngineering)基础教程工序管理工序分析工时研究工作抽样动作分析动作经济的原则作业改善的推进方法工序管理实践研修IE（IndustrialEngine研修目的通过研修，了解掌握IE手法，在现实工作中体味成功的感觉。在现实的应用过程中，增加和提高现场管理的着眼点，完善自己的职场。提高对于工程管理的认识，辅助完善工程管理。相互交流，促进各部门之间的信息传递。取长补短。研修目的通过研修，了解掌握IE手法，在现实工作中体味成功研修对象定位企业人员构成图制造型企业的中流砥柱研修对象定位企业人员构成图制造型企业的中流砥柱IETWITWI督导者必备的5项条件（2）职责的知识（3）教育的技能（5）待人的技巧（1）工作的知识（4）改善的技能IETWITWI督导者必备的5项条件（2）（3）（5）（1）工序管理生产活动概述生产管理与工序管理工序管理基础技法的概念工序管理实践大概了解工序管理的内容与作用工序管理生产活动概述大概了解工序管理的内容与作Q、C、D生产5要素：劳动力、原材料、生产设备、物质能源、生产方法生产目标：功能·品质Q、生产·交货D、价格·成本C。

生产系统：产品或服务Ⅰ·生产活动的概述交换机构人力生产设备·物质能源生产方法产出物（OUTPUT）投入物（INPUT）原材料功能·品质数量·交货期价格·成本（反馈）（检测）计划（控制）（评价）（作业系统）管理系统工序管理的目标Q、C、D生产5要素：劳动力、原材料、生产设备、物质能源、功能·品质Q对于品质，须从市场品质、设计品质、制造品质三方面考虑。在QMCOM，应遵守由设计品质决定的4M。【Man（人）、Material（材料）、Machine（设备）及Method（加工方法）】数量·交货期D交货期取决于生产准备周期。生产准备周期包括：指导生产所需的信息处理时间和制造周期。通常意义上我们讲的L/T（Leadtime）制造周期包括加工时间、搬运时间、检验时间及滞留时间。价格·成本C〖1E：Environment（环境）〗价格的决定以成本为基础。成本由材料费（M1）、人件费（M2）、其它各项经费（M3~M5）构成。从这三方面谋求降低成本，是工厂也是我们的重要职责。对于提高价格竞争力有极大的帮助。功能·品质Q对于品质，须从市场品质、设计品质、制造

作为生产管理的手段，为使生产工序标准化、稳定化、最佳化进行改善，用最经济的手段（PDCA管理循环、IE、QC、VE手法等）实现所需的品质、生产量、成本，并使之得以维持。Ⅱ·生产管理和工序管理作为生产管理的手段，为使生产工序标准化、稳定Ⅱ·生产管理和工序管理（1）生产体系---使企业每日顺利的进行生产活动，建立合理的生产体系。（信息流活动和物流活动）市场研究开发设计生产计划采购·外定货管理管理系统生产控制物流管理作业系统顾客物资供应物的流通信息流活动（管理系统）时间（物的系统）物流活动Ⅱ·生产管理和工序管理（1）生产体系---使企业每日顺（2）生产管理之功能体系生产管理设计管理资材采购管理外订货管理工序管理品质管理设备管理作业管理搬运管理·总体布局生产计划程序计划日程计划负荷计划作业指示进度管理余力管理生产计划生产控制（广义）（狭义）（2）生产管理之功能体系生产管理设计管理资材采购管理外订货管（3）工序管理在生产过程中，为能经济的、综合的实现产量、成本、品质的目标，把工序的标准化、工序的稳定化和工序的改善作为具体手段来实现。-----工序管理的定义工序管理的基础技法工业工程（IE：IndustrialEngineering）——提高生产率

品质管理（QC：QualityControl）——提高品质价值工程（VE：ValueEngineering）——降低成本（本次不涉及其内容）三者目的是一致的：提高生产率、保持和提高品质、降低成本。区别点：目标和对结果的评价不同；使用的手法各有不同。（3）工序管理在生产过程中，为能经济的、综合的实现产量、成本Ⅲ·工序管理基础技法的概念（1）工业工程（IE）定义：谋求有效活用各项生产资源及降低成本的技术。效果：单纯的形式是没有用的，IE是从“人”的要素入手来改善“人”。如果作的好：科学经营管理实现；降低成本和提高品质的经济效果；增强潜在能力，确保企业有发展后劲；保持良好的人际关系；Ⅲ·工序管理基础技法的概念（1）工业工程（IE）（1）工业工程（IE）

IE的内容：

IE的活动核心：作业研究（WS：WorkStudy）（目的：设计、改善、确立、维持最佳的工作系统）A、更好方法的发现————————方法改善•方法研究B、方法、材料、设备等的标准化——标准化methodstudyC、新方法及各种标准的保持————指导、训练•作业测定D、作业完成时间的确定——————标准时间的设定workmeasurement具体的在下面会一一讲到。（1）工业工程（IE）IE的活动核心：作业研究（W（2）品质管理（QC）

前提：检验不能使产品品质得以改善，合格产品不是由于严格检查而生产出的。检验只是为了防止不合格品流出。定义：当产品在生产过程中出现不良品时，对其主要原因早期发现、查明和排除，从而使生产出全部合格的均质产品的管理技术。另：为了便宜地（经济的，减少或避免的）生产出合格产品（符合客户要求品质的产品），需要运用称之为QC的有效的观点及手法。（2）品质管理（QC）QC的最终目的：品质的保持、提高、品质保证，降低成本。QC的5种基本观点品质管理（QualityControl)----------作狭义解释的观点统计品质管理（StatisticalQualityControl)---以手法为主的观点现代品质管理（ModemQualityControl)----全面品质管理（TotalQualityControl)----作广义解释的观点品质保证、可靠性(qualityassurance·reliability)----以结果为主的观点QC的最终目的：品质的保持、提高、品质保证，降低成本。QC的APDCAPDC管理循环示意图品质设计①Plan②Do③Check④Action工序管理品质保证处理-品质调查各种方式制度的改善工序的标准化工序的稳定化（品质的保持）工序的改善（品质的提高）逆水行舟，不进则退！APDCAPDC管理循环示意图品质设计①Plan②Do③工序管理的最基本条件工作区内的整理整顿员工的士气、积极性品质及纳期的保证5S2Z2QX◆如果不在整理之后随即整顿，则无实效。◆完成目标的意志越强，劳动热情越是高涨。◆与工序管理关系最密切的是纳期问题。Ⅳ·工序管理的实践工序管理以整理整顿开始并以整理整顿结束！工序管理的最基本条件工作区内的整理整顿5S2Z2QX◆如果不意识〖5S〗意识〖5S〗〖5S〗〖5S〗〖如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧〗〖如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧〗工序管理实用基础教程课件休息10分钟休息10分钟具体的工序管理手法工序分析什么是工序分析分解分析的目的是改善工序分析所用符号及案例具体的工序管理手法工序分析什么是工序分析工序分析---工作的分解

〖SU的事例〗作业分解以采取的方法不同：工作分解的意义：从工作结构上看好象是*好的方法*，仔细一看，却有许多改善的余地。前提：细化后加以观察是重要的。工序分析---工作的分解〖SU的事例〗作业分解以采取的方工作分解的大小程度区分分割的大小程度动作分析要素作业分析工序分析分割的最小单位

由此难以再进行更细的分解，称为单位动作、基本动作等。工作的一个目的片断

例如：提取材料切削材料等工作的系统包含2个以上的要素作业1个人的工作担当范围工作分解的大小程度区分分割的大小程度动作分析要素作业分析工序○从上面所示的由5个工序（加工件1个1个进给）组成的零件加工工序系列信息中，可以判断作业改善的重点工序是第4工序。○目前希望把11.5分的加工时间改善为10分钟。○预期将有下述的效果：生产量…11.5/10…………….提高15%工时数…〔（11.5*5）-（10*5）〕/（11.5*5）…降低13%（生产线整体）○然而，第4工序之外的工时数降低改善13%左右，对于整条生产线的产量及工时数等都不会产生影响。工序分解的目的现有工序系列的改善-----分解到工序即可新工序系列的设计先于其他的改善----工序分析的信息，直接导致的改善效果。材料加工1加工2加工3加工4精加工5完成零部件10分7.5分8分11.5分10分【发现和解决瓶颈工程】工序分解的目的现有工序系列的改善-----分解到工序即可材料工序系列改善的目的1、降低成本（C）2、提高产量（P/D）3、降低材料损伤和保持质量（C/Q）4、减少在制品（半成品）（C）5、空间的有效利用（C/M）6、改善安全和环境条件（S）运用工序分析方法进行工序系列的改善，首先必须明确工序系列改善本身的目的、目标。工序系列改善的目的1、降低成本（C）运用工序分析方法进行工序利润·风险步骤1内容区分重点内容明确目的●工序改善还是其它的改善●具体地想加以改善的对象●特别想要改善什么2确定改善的目标●把改善的预想效果定量化●目标稍微定的高一些，有实现的可能性3制定改善活动计划●确定分析方法、分析者和分析范围●研究决定日程、预算等4准备开始进行工序分析●分析表格的准备和方法的统一●向现场进行必要的PR基础项目的分析5●产品名称、材料名称、生产批量数等●功能、质量水平处理方法等●生产预定和实际成绩等●用○□D▽的5种区分进行记录●不要漏掉各工序的必要信息基本分析整理●誉写分析结果●按工序的5种区分分别整理信息研究问题点●按工序5种区分分别整理问题点●研究改善重点重点分析的准备●确定重点分析对象●确定重点分析方法实施基本分析●进行重点分析、整理其结果6着手进行重点分析●提出设想并加以评价●设想的具体化和效果预测提出构想和改善方案78910提出有关改善方案的建议实施的准备和试行实施●改善建议的说明和必要的修改●安排人员的训练及设备、工具的制作等●试行，如有必要便加以修改，然后进入正式实施的阶段工序改善程序4M变动管理之变更起案书的正式发行。利润·风险步骤1内容区分重唯一一个产生附加价值的工序工序分析符号ASME符号JIS符号名称内容代表性例○●用车床车削外径●把a、b、c三个零件装在本体●检查收到的物品的数量，确认入库●测定产品的重量，判定其良与否●检查精加工面的精度，判定是否合格●测量外径，检查是否符合公差范围●用铲车把材料从仓库运到车间●用吊车把产品运到检验场所●把后面要进行加工的材料在现有的批量用完之前停放在那里●将物品放在仓库的整理货架上，保管到车间请求出库为止变质.变形.组装.分解.为其它工序而进行的准备作业数数量测定量检查质量搬运材料和产品向目的地移动（空手）工序和工序间的暂时等待有计划地保管（等待）加工作业量的检验质的检验搬运或者移动停滞贮藏○□□

○或DD▽▽唯一一个产生附加价值的工序工序分析符号ASME符号JIS符号改善想法P50产品原有工艺与人员配备：合计14人○揭膜○捺印▽插入

电检

成品检查

标签检查○标签贴付

W检查○包装合计12人

电检

成品检查○捺印

标签检查○标签贴付

W检查○包装改善后：人员减少2名，工时耗用再次减少31DM，最终锁定为211DM工序改善案例图解（TTP2004年4月工序改善实绩）改善想法P50产品原有工艺与人员配备：合计14人○○▽

工时研究具体的工序管理手法什么是工序分析工时的观测方法线平衡分析工时研究具体的工序管理手法什么是工序分析采用规定的方法和设备在规定的作业条件下充分具有某项工作所要求的特定熟练程度的作业者经训练能够充分完成的平均作业以最高节奏进行作业时，完成单位作业量所需要的时间，叫标准工时。1、定义：标准工时在规定的作业条件下，用标准作业方法进行作业时所需要的时间。（一定的数量）采用规定的方法和设备1、定义：标准工时在规定生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值-----（计划）【各类需求计划的基础】测量效率、工时损失的基础数值--（管理）【通过比率发现问题，改善对策】决定成本、销售价格等的基础数值---（估价）评价个人、班组工作业绩的基础数值-（评价）进行设备设计、工夹具设计及制定作业方法改进计划所需的基础数值---（改善计算）消除作业者个人与班组之间工作（工时）方面的不公平----（维护良好人际关系）标准工时的用途完善说服作业者的有利手段。你看干一个件的时间为xxx秒，让你85%的稼动，，你的产量应该是xxxxx台！所以你必须------生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值-----标准工时的构成标准工时纯作业时间宽余时间工时的单位---DM1分钟=100DM生产耗用工时计算法：工时耗用（DM）=投入人数*作业时间（分）产量100标准工时的构成标准工时纯作业时间宽余时间工时的单位---DM标准工时的构成图解观测时间基于评估的修正时间10~15%纯作业时间宽余时间=观测时间×评估系数（观测速度/作业速度基准）宽余率=宽余时间/纯作业时间=纯作业时间×（1+宽余率）使用工具：秒表观测10~40次取平均（去除异常值：较相邻值小25%或大30%以上）熟练程度、工作热情、努力程度、测量时的感觉等影响生活、协商、休息等标准工时的构成图解观测时间基于评估的10~15%纯作业时间宽2、工时的观测方法2.1秒表式工时分析（秒表、观测板、观测表格）2.2观测准备（目的、相关部门人员的协商理解）2.3工时观测的程序一边观察作业者的动作；一边用秒表读出各要素作业的需要时间；记录在观测表格纸上。2.4

各程序的具体办法划分构成要素作业秒表的读取方法（连续法、快退法、经过时间法）观察动作记录时间计算要素作业的纯作业时间2、工时的观测方法2.1秒表式工时分析（秒表、观测板、观测2.5重复作业的工时分析程序工时分析的目的：作业方法的改善①如生产效率低、工时多等有问题的作业改善②成为工序管理上瓶颈的作业改善作业方法的比较③比较若干作业方法的优劣④比较两人以上作业者的作业方法2.5重复作业的工时分析程序标准工时的设定的场合①针对新产品、新零部件材料的作业标准工时的设定②由于作业方法的变更，重新制订标准工时。③编制通用的作业标准工时资料。④研究现行标准工时的有效性。⑤管理方式的更新，设定更精确的标准工时。工时分析的目的-----制定改善方案工时最长的要素作业是哪个？能否改善其操作？工时偏差大的要素作业是哪个？能否改善其操作？在工时偏差大的要素作业中，最短要素作业的方法如何？根据以上制订改善方案标准工时的设定的场合工时分析的目的-----制定改善方案平衡分析方法程序1：确定要分析的对象生产线和对象工序的范围程序2：实施对象生产线的工序分析，把握现状程序3：实施各工序的工时分析（已设定了标准工时时使用现行数据）程序4：制作各工序工时值的柱形图（作业节拍分析图）程序5：计算线平衡①计算线平衡效率（编制效率）②计算线平衡损失率程序6：研究分析结果，制定改善方案（用线平衡的改善原则）3、什么是线平衡Linebalance线平衡又称工序布局技术，就是规定每一位操作者的工作量，使之固定的方法。平衡分析方法程序1：确定要分析的对象生产线和对象工序的范围3挖山填谷前后作业工时1.4DM作业工时1.0DM挖山填谷前后作业工时1.4DM作业工时1.0DM要因对策采用分析后对策将UV涂布/干燥/捺印3人改为2人作业√案例分析要因对策采用分析后对策将UV涂布/干燥/捺印3人改为2人作业依据结果再对策实施113mm63mm变更前变更后下降113－63＝50mmUV干燥时间：18秒照射度：2000±100mj/cm2干燥状态：OK电气性能：OKUV干燥时间：11秒照射度：2000±100mj/cm2干燥状态：OK电气性能：OK保证品质保证纳期登录编号：TP-04003依据结果再对策实施113mm63mm变更前变更后下降113－线平衡效率线平衡效率（%）=各工序的纯工时合计×100费时最长工序的操作工时×人员数线平衡损失率（%）=100—线平衡效率基本控制在5%~15%范围内线平衡效率线平衡效率（%）=各工序的纯工时合计×100费时最1）工时长的工序改善方法①划分作业，把一部分作业分配给工时短的工序②推行操作改善，缩短工时（操作改善，工装夹具的应用）③推行操作的机械化④提高机械设备的能力⑤增加操作配置人员⑥配置技能水平高的熟练者1）工时短的工序改善方法①划分作业，分配到其它工时短的工序上，消除其工序②从工时长的工序中分割过来一部分作业（增加工作量）③连接相互间工时短的工序（同时考虑操作改善）④二人以上的工序，改善成可一人进行的工序（多技能人员）线平衡的改善原则1）工时长的工序改善方法1）工时短的工序改善方法线平衡的改善WorkSampling工作抽样工作抽样概述工作抽样的实施步骤WorkSampling工作抽样工作抽样概述工作抽样的含义工作抽样（WorkSampling，WS）：

工作分析的一种方法，是工作抽样法的简称，亦是瞬时观测法的别称。工作抽样是一种概率手法，是应用样本与母体有相同分布倾向的统计手法。事例列举：机器在运转中84次停止中16次合计100次停机时间比率16%正常运转时间比率84%另：对造成停机的主要原因仔细分类，有作业准备、搬运、机器故障、待料停工、上厕所、整理场地、清扫等，如果对以上原因逐项进行随机观测抽样调查的结果，可以得出各项停机原因的发生率。

以这些数据为基础，重点分析人或设备作业率低下的原因，针对性采取相应的改善对策。工作抽样的含义工作抽样（WorkSampling，WS）：工作抽样的观测事例观测时间作业单元9：059：109：169：219：259：309：329：3610：0111：4411：5011：55合计%放置零件√√√√√√√√√√√√√√√17719.7手工装配√√√√√√√√√√√√√√√13014.4铆接√√333.7用手工具紧固√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√31835.3气动工具紧固√√475.2卷绕端线√√353.9零件箱整理√√√505.6待料停工√√√√√√√√√√808.9其他√303.3小计666666666666900100是否有倾向性？是否有改善的余地？研讨改善的基础资料工作抽样的观测事例观测时间9：059：109：169：219工作抽样的用途1）了解人和设备的作业内容及计算其作业率2）制订标准时间3）决定宽余率

作业要素时间作业宽余时间个人生理需要宽余时间疲劳宽余时间实际抽样得出宽余时间与标准工时设定的基准差异区分，从而完善标准工时的设定。工作抽样的用途1）了解人和设备的作业内容及计算其作业率效率标准工时数实际工时数=/+稼动率实际生产时间规定就业时间=/效率的提高技术的改善品质的改善=稼动率的提高人稼动率的提高机械稼动率的提高=+作业方法的改善+作业员工能力的提高作业计划管理的改善++生产效率==稼动率效率×效率标准工时数实际工时数=/+稼动率实际生产时间规定就业时间图1稼动状况

（设备开动中）

图2稼动状况

（设备停止中）宽余作业宽余作业稼动分析：存在什么问题呢？主体作业主体作业非作业非作业图1稼动状况

（设备开动中）图2稼动状况

（设备停止设备停止中进行的作业是否能在设备开动中进行？

是否可增加设备台数？

各工序的作业负荷能平衡吗？等待设备调整设备的预防保全、定期点检是否充分？

是否在设备调整用的工夹具方面下工夫了？

有没有在机械稼动中可以进行的调整？人不在多材料、零部件、工具放置场所合适吗？

事前作业指导和联络充分吗？

现场有作业时间规定和相应的纪律要求吗？整理多能否工序连贯，消除各工序中的装箱作业？

能否“多工序等待”改为同时推进，批量到单件？

设备停止中进行的作业是否能在设备开动中进行？

是否可增加通过WS法进行改善：•工序分析：改善材料、零部件、工具的放置场所减少搬运和人不在（布局、材料管理的改善）•联合作业分析：操作机械台数的合理化，减少机械稼动中的等待•线平衡：作业负荷的平衡，减少机械停止中的等待•其他：分析人不在的原因，提高工作现场的纪律性找出现场整体问题点、明确应该解决的课题通过WS法进行改善：•工序分析：改善材料、零部件、工具的放置动作分析1、动作意识（MOTIONMIND）2、动作分析的进行方式动作分析1、动作意识（MOTIONMIND）一眼就能看出人的工作方法中所存在的浪费、并对此十分在意的意识能够立刻就如何改变浪费的方法提出方案的能力按照正确的改善程序展开思路、主动的刨根问底的习惯如何养成动作意识：彻底地研究、理解、领会动作分析和动作经济的原则。1.1、动作意识（MotionMind)习惯的动作意识：前提是必须了解改善的基本知识和改善原则的改善程序；不知不觉的自动的按照该程序进行工作。一眼就能看出人的工作方法中所存在的浪费、并对此十分在意的意识1.2、分析性的观察方法及高效率的观察方法分析性的观察方法，就是尽可能详细地、定量的、区别对待当前的作业方法。带着问题意识，全神贯注的进行观察，才能发现浪费。

细化工作观察（工序—单元作业---要素作业---动作）分解越细更多的浪费被发现。定量观察作业中等待时间太多了？！------我们经常听到如此叹息。----杜绝定性表述----------数据具有无声的说服力。1.2、分析性的观察方法及高效率的观察方法区别观察作业中等待时间为40分钟，太多了！现象把握机械故障？材料短缺？

、、、、、、、具体对策区别观察作业中等待时间为40分钟，太多了！现象把握机械故障1.2、高效率的观察方法高效率的观察方法是指：一种态度：对目前的工作方法经常持有疑问，追问为什么要进行这项作业、作业的目的是什么。问5次为什么！1.3、积土成山水滴石穿积少成多每人节约一根火柴，一架飞机。----70年代的流传1.2、高效率的观察方法高效率的观察方法是指：一种态度：对吃汤面包子

烫着脊梁WHY？吃汤面包子

烫着脊梁WHY？类别名称符号动作要素符号内容第1类伸手ReachR完成工作所必须的动作改善的要点是：简化抓住GraspG搬运MoveM松手ReleaseLoadRL定位PositionP9组装AssembleA分解DisassembleDA使用UseUU第2类寻找SearchSH延误作业速度的动作

尽量减少选择SelectST检查InspectI预定位PrepositionPP考虑PlanPN第3类保持HoldH完全不必要的动作

尽量除去休息RestRE不可避免的延误UD可以避免的延误AD2、动作分析的进行方式—动作要素符号类别名称符号动作要素符号内容第伸手ReachR完成工作所必须尽量除去尽量减少简化动作要素的分类对动作的评价第一类第二类第三类工作所需的必要动作（搬运、伸手、拿取、使用、组合、分解、定位、松手）·是必要的动作。但是应研究是否能通过改变其加工方法、动作的顺序、工序布局而使之省略掉。·研究如何更轻松地在短时间内完成。有延缓工作倾向的辅助动作（寻找、发现、准备、挑选、思考、调查）不必要的动作（手持、休息、不能回避的延缓、可避开的延缓）·

除准备以外都是心理动作，所以应通过改变布局、工具化、机械化而使操作者不用自己去下判断。·

是延缓工作的动作，所以应研究通过改变操作方法、使用工夹具等尽快省略掉。说明①第三类是无用动作，应彻底排除②第二类是不产生价值的动作，应予排除，或用其他工夹具代替后予以排除③第一类是进行工作时有用的动作，也应从“这个动作有附加价值吗”的观点出发，找出价值小的对象，予以排除或缩短其时间（空手、放开等）2.2、动作要素的动作评价尽量除去尽量减少简化动作要素的分类对动作的评价第一类第二类第动作经济原则动作改善的着眼点动作的经济原则及事例动作经济原则动作改善的着眼点动作改善是指：

去掉不必要的动作要素，以尽量少的动作要素进行工作。

减少造成工作缓慢的因素，也就是减少动作的难度。

---动作难度是指导致动作缓慢的因素。*停止难度：人在动作结束之时有意识的停下手来的心理活动。*调节方向：动作结束时，希望在有限的小*宽余*中结束动作的人的心理活动。*变更方向：途中出现障碍物而改变动作路线的难度*注意：在动作进行中提起警惕的心理活动*重量或阻力：搬运物品的重量或在移动中身体某部位所承受的阻力。1.1、动作改善内容动作改善是指：1.1、动作改善内容缩短动作距离使动作轻松同时动作减少动作数量基本原则提示1、动作方法的原则2、操作场所的原则3、工装夹具及机械的原则（I）减少动作数量（II）同时动作（III）缩短动作距离（IV）使动作轻松是否寻找、挑选予调整是否等待、持有是否有不必要的大动作是否减少限制性动作（1）去掉不必要的动作（2）减少眼睛的动作（3）考虑组合2个以上的动作（1）双手同时开始并同时结束（2）让双手同时向相反、对称方向动作（1）以最适宜的身体部位进行动作（2）以最短距离进行动作（1）尽量使动作没有限制（2）利用重力或其它力量进行动作（3）利用惯力或反弹力进行动作（4）使动作方向及其变换很顺畅（1）将材料或工具放在操作者前方的一定位置（2）将材料或工具放在易使的状态（3）按操作顺序摆放材料或工具（1）调整位置，以便双手能同时动作（1）以操作不受妨碍为前提尽量缩小操作空间（1）将操作位置调整到最合适的高度（1）使用材料、元件易取的容器或器具（2）将2种以上的工具合为1体（3）使用安装简单的工装夹具（4）用1个动作完成机械操作（1）对需度时间持有的物品，使用支撑架（2）对简单操作及需要力量的操作，使用用脚的器具（3）研制能同时使用双手的夹具（1）就取料、送料使用重力的器具（2）调整机械的操作位置以便能以最适宜的身体部位进行操作（1）为了限制一定的运动路线而使用夹具或导向（2）调整手握部位，使其易握（3）使用易见且易安装的夹具（4）使机械的移动方向与操作方向一致（5）使工具轻便易使动作经济四项原则缩短动作距离使动作轻松同时动作减少动作数量基本原则提示1、动原则1减少动作数量着眼点1：动作单位的要素越少越好着眼点2：通过使用拖架等减少手持动作着眼点3：有效利用自动传送时间、加热时间着眼点4：适当利用工具、材料减少动作数量着眼点5：利用合二为一的工具、易拿材料的容器减少动作数量着眼点6：将2个以上动作合二为一着眼点7：改变动作先后顺序减少多余动作着眼点8：有效利用脚的功能，减少手的动作原则1减少动作数量着眼点1：动作单位的要素越少越好原则2同时使用双手着眼点1双手尽量同时开始操作并同时结束。着眼点2使双手向相反、对称方向动作。着眼点3尽量利用支撑架或脚踏装置。

原则3缩短移动距离着眼点1尽量缩短步行距离。着眼点2减少弯腰、扭转身体等动作。着眼点3缩短臂腕的移动距离。尽量不用臂腕，而只用前腕、手腕或手指进行动作。着眼点4加工品或工具摆放在一目了然、手能拿到的尽可能近的范围内。为此操作人员应熟悉操作的正常范围。原则2同时使用双手原则4使动作轻松着眼点1尽量利用惯力、重力、自然力等。着眼点2利用简单的搬运市设备使重量物品的搬运变的轻松。着眼点3使工具或机械手握部分的形状易握着眼点4比起曲折动作或急剧变换方向的直线动作，最好采用自然动作路线。着眼点5对要求准确性的作业，使用简单的工具就能保持一定的运动路线。着眼点6开动脑筋减轻动作难度。着眼点7避免不自然的姿势，以轻松的姿势进行工作。着眼点8良好的照明有助于提高工作效率。着眼点9适当的换气、正常的温度和湿度能减轻疲劳。着眼点10安全、整理、整顿。合适的工作服有助于操作人员不受伤害并提高效率。工序管理实用基础教程课件1、身体使用的原则：两手动作、同时动作、对称动作、最小动作、有节奏动作、稳定的动作、轻松的动作、不需要注意力的动作2、作业布局的原则：材料工夹具3定（定位置、定数量、定品种）、就近化、水平移动、利用重力、作业位置明亮3、机械器具的原则：工具专用化、易使用、姿势稳定、程序流畅4、经济流线的原则：分离流线、停滞流线、逆行流线、废除上下流线、小流线、采用短流线1.1、从动作经济原则出发进行改善1、身体使用的原则：两手动作、同时动作、对称动作、最小作业改善推进1、改善作业的思维方法2、改善作业的步骤3、改善作业的原则4、改善作业的事例作业改善推进1、改善作业的思维方法随处都有大量的浪费生产活动是通过“人”、“设备”、“材料”来进行的。运用----现场、现物、现实、原理、原则，进行岗位诊断，详细调查！着眼点1.1、作业改善的思维方法随处都有大量的浪费生产活动是通过“人”、“设备”、“材料”来1、减轻疲劳（轻松地）2、稳定和提高品质（更好的）3、缩短时间（更多的）4、降低成本（便宜的）掌握问题的实质，必须分析现状1.2、改善作业的目的未能得到正确管理改善1、减轻疲劳（轻松地）掌握问题的实质归纳式方法演绎式方法1、寻找问题2、指定目标3、分析现状（收集事实）4、作成改善方案，进行研究5、实施6、确认结果及跟踪管理1、展开功能2、决定目的3、设计理想的技术体系4、修改理想体系（分析现状及制约条件5、实施6、评价及跟踪管理CAPDPDCA2.1、改善作业的步骤归纳式方法演绎式方法1、寻找问题1、展开功能CAPDPDCA现状分析分析工序分析作业分析路线分析运转分析单纯加工工序分析产品分析工序操作人员分析工序帐票分析作业分析联合（M-M分析分析微动作分析记录•动作分析产品流程分析操作人员的行动分析作业路线操作人员设备连续分析工作取样2.2、现状分析的手法现状分析分析工序分析作业分析路线分析运转分析单纯加工工序分析A、心理性反抗带来的障碍---保守本能B、经济上的不安因素—下岗C、集体性反抗----随大流D、习惯性抵触----根深蒂固2.3、改善的障碍领导的热情～改善的热情改革成功关键----人际关系No.no……改革吧、改变吧？No.no……No.no……No.no……A、心理性反抗带来的障碍---保守本能2.3、改善的障碍领导1、构想的原则2、改善的ECRS（删除、结合、交换、简化）3、3S（单纯化、标准化、专门化）4、IE改善原则（动作经济原则、搬运、布局改善原则等）5、5W1H的自问自答3、改善作业的原则和技法1、构想的原则3、改善作业的原则和技法构想的常规NO原则提示适用事例1删除■使之停■将牛奶瓶改为纸装，省掉回收。■停止产品底面的精加工研磨。2正与反■将其颠倒■将人靠近物体改为物体靠近人（X光设备）■将拉出式旋钮改为推入式。3正常与例外■是否经常发生■将材料和工具放在一定地方。■有异常时亮灯或响铃。4定数与变数■只处理有变化的■用定量容器计量。■食堂的菜单（套餐与点菜）。5扩大与缩小■使之放大■使之缩小■将B5帐单放大成B4。■便携式收音机、盒式磁带录音机。6结合与分离■使之结合■使之分开■带时钟收音机、榔头与起钉器。■切肉与切蔬菜的刀专门化。7集约与分散■汇集■分割■将同类机械集中管理。■电话的分机（分枝）。8附加与删除■添加■去掉■在冰箱中添加冷水器。■去掉打火机的盖。9改变顺序■重新组装■按操作顺序排列工具。■按所需数量将胶带先剪好。10共通与差异■利用共同点■利用相异点■使用同一尺寸的螺钉。■改变易混淆元件的形状与颜色。11补充与替换■使用其他物品■替换■夹具化、机械化。■替换成便宜的材料。12并行与串行■同时进行■顺序进行■一人同时操作数台设备。■在传送带上按顺序组装。构想的常规NO原则提示适用事例1删除■使之停■将牛奶瓶改为纸改善的ECRSNO项目提示适用事例1去除Eliminate■减少浪费动作■减少不必要的作业■减少不必要的外观检查■靠近作业场所以减少搬运2结合Combine■集中■组合■同时化■将焊接集中在几处进行■铅笔和橡皮组合起来■落料和冲孔同时进行3变换Rearrange■变换顺序■变换做法■变换替代物■检查工序换到前一工序■焊接换成粘接■换材料（铜换成铝）4简化Simply■单纯化■简单化■减少数量■省略多余功能（专用化）■简化工作分担■统一零部件种类改善的ECRSNO项目提示适用事例1去除■减少浪费动作■减少3SNO项目提示适用事例1简单化Simplification■结构简单化■方法简单化■减少数量■减少零部件数■使用卡片使定位简单化■减少机械操作动作数2标准化Standardization■统一手续、方法■统一格式、帐票■确定规格、基准■设定标准作业方法（作业标准）■设定标准工时■JIS，ISO，MIS等基准3专门化Specialization■限定机型、品种■工作分担■合并同类工作■事业部制■设备、工夹具的专用化■作业分工（搬运工、检查员）3SNO项目提示适用事例1简单化■结构简单化■减少零部件5W1H的自问自答NO区分意思思考点1对象What在做“什么”，或工序作业、材料等问题的对象是否全部需要？能否删除一部分？“为什么”出现不良？2目的Why“为什么”要做，操作目的等3场所Where在“何处”操作，操作空间、操作台的状态发生问题的场所在哪里？有无其它更好的场所？4时间When“何时”做，进行操作的时间发生问题的时间？5人员Who“谁”在操作，谁负责指导有无其他有关人员？（上司、部下等）6手段How在“怎样”做现在的顺序工装夹具的适用方法是否符合动作经济原则？5W1H的自问自答NO区分意思思考点1对象在做“什么”，或工IE手法活用总结（按应用目的分类）

◎：活用效果较大○：可期待有效果工序分析动作研究时间研究稼动分析搬运分析布局线平衡

IE手法目的产品工序分析作业者工序联合作业分析搬运路线分析流程图两手作业分析微动作分析动作经济原则秒表法VTR法PTS法连续观察法瞬间工作抽样稼动计连续时间观察搬运工序分析双流程图活动关联图法节拍时间图表1新产品生产化◎○○◎○○2搬运改善○○○◎◎○○○○○○○◎○◎3布局改善○○○◎◎○○○○○○○○◎4稼动率提高○◎◎◎◎◎◎○5省人化○◎○○○○○◎◎6工序设计◎○○○◎○○○○◎7作业标准设定○○◎◎◎◎◎◎○○8作业效率提高○◎○○○○○◎◎◎○○○○○○◎9成本降低○○○○◎◎○○◎IE手法活用总结（按应用目的分类）

◎：活用效果较大工序分析动作研究时间研究稼动分析搬运分析布局线平衡

IE手法目的产品工序分析作业者工序联合作业分析搬运路线分析流程图两手作业分析微动作分析动作经济原则秒表法VTR法PTS法连续观察法瞬间工作抽样稼动计连续时间观察搬运工序分析双流程图活动关联图法节拍时间图表10机械化、自动化○◎○○○○○○○○○◎○○○◎11发现排除浪费○○○○◎○◎◎◎◎○12品种切替改善○◎○○○○○○○○○○○13适当宽余、人员设定◎◎○◎○○○14准备时间缩短◎○◎○○○○○○○◎15品质稳定、提高◎◎○○○○○16减轻疲劳◎○○○○○○○○○○17小批量生产化◎○◎○○○○18省空间化○○○◎○○19增加生产量◎○◎○◎◎○○◎○○○◎IE手法活用总结（按应用目的分类）

◎：活用效果较大○：可期待有效果工序分析动作时间稼动搬运布局线平衡IE手法工序管理实践研修IE（IndustrialEngineering)基础教程工序管理工序分析工时研究工作抽样动作分析动作经济的原则作业改善的推进方法工序管理实践研修IE（IndustrialEngine研修目的通过研修，了解掌握IE手法，在现实工作中体味成功的感觉。在现实的应用过程中，增加和提高现场管理的着眼点，完善自己的职场。提高对于工程管理的认识，辅助完善工程管理。相互交流，促进各部门之间的信息传递。取长补短。研修目的通过研修，了解掌握IE手法，在现实工作中体味成功研修对象定位企业人员构成图制造型企业的中流砥柱研修对象定位企业人员构成图制造型企业的中流砥柱IETWITWI督导者必备的5项条件（2）职责的知识（3）教育的技能（5）待人的技巧（1）工作的知识（4）改善的技能IETWITWI督导者必备的5项条件（2）（3）（5）（1）工序管理生产活动概述生产管理与工序管理工序管理基础技法的概念工序管理实践大概了解工序管理的内容与作用工序管理生产活动概述大概了解工序管理的内容与作Q、C、D生产5要素：劳动力、原材料、生产设备、物质能源、生产方法生产目标：功能·品质Q、生产·交货D、价格·成本C。

生产系统：产品或服务Ⅰ·生产活动的概述交换机构人力生产设备·物质能源生产方法产出物（OUTPUT）投入物（INPUT）原材料功能·品质数量·交货期价格·成本（反馈）（检测）计划（控制）（评价）（作业系统）管理系统工序管理的目标Q、C、D生产5要素：劳动力、原材料、生产设备、物质能源、功能·品质Q对于品质，须从市场品质、设计品质、制造品质三方面考虑。在QMCOM，应遵守由设计品质决定的4M。【Man（人）、Material（材料）、Machine（设备）及Method（加工方法）】数量·交货期D交货期取决于生产准备周期。生产准备周期包括：指导生产所需的信息处理时间和制造周期。通常意义上我们讲的L/T（Leadtime）制造周期包括加工时间、搬运时间、检验时间及滞留时间。价格·成本C〖1E：Environment（环境）〗价格的决定以成本为基础。成本由材料费（M1）、人件费（M2）、其它各项经费（M3~M5）构成。从这三方面谋求降低成本，是工厂也是我们的重要职责。对于提高价格竞争力有极大的帮助。功能·品质Q对于品质，须从市场品质、设计品质、制造

作为生产管理的手段，为使生产工序标准化、稳定化、最佳化进行改善，用最经济的手段（PDCA管理循环、IE、QC、VE手法等）实现所需的品质、生产量、成本，并使之得以维持。Ⅱ·生产管理和工序管理作为生产管理的手段，为使生产工序标准化、稳定Ⅱ·生产管理和工序管理（1）生产体系---使企业每日顺利的进行生产活动，建立合理的生产体系。（信息流活动和物流活动）市场研究开发设计生产计划采购·外定货管理管理系统生产控制物流管理作业系统顾客物资供应物的流通信息流活动（管理系统）时间（物的系统）物流活动Ⅱ·生产管理和工序管理（1）生产体系---使企业每日顺（2）生产管理之功能体系生产管理设计管理资材采购管理外订货管理工序管理品质管理设备管理作业管理搬运管理·总体布局生产计划程序计划日程计划负荷计划作业指示进度管理余力管理生产计划生产控制（广义）（狭义）（2）生产管理之功能体系生产管理设计管理资材采购管理外订货管（3）工序管理在生产过程中，为能经济的、综合的实现产量、成本、品质的目标，把工序的标准化、工序的稳定化和工序的改善作为具体手段来实现。-----工序管理的定义工序管理的基础技法工业工程（IE：IndustrialEngineering）——提高生产率

品质管理（QC：QualityControl）——提高品质价值工程（VE：ValueEngineering）——降低成本（本次不涉及其内容）三者目的是一致的：提高生产率、保持和提高品质、降低成本。区别点：目标和对结果的评价不同；使用的手法各有不同。（3）工序管理在生产过程中，为能经济的、综合的实现产量、成本Ⅲ·工序管理基础技法的概念（1）工业工程（IE）定义：谋求有效活用各项生产资源及降低成本的技术。效果：单纯的形式是没有用的，IE是从“人”的要素入手来改善“人”。如果作的好：科学经营管理实现；降低成本和提高品质的经济效果；增强潜在能力，确保企业有发展后劲；保持良好的人际关系；Ⅲ·工序管理基础技法的概念（1）工业工程（IE）（1）工业工程（IE）

IE的内容：

IE的活动核心：作业研究（WS：WorkStudy）（目的：设计、改善、确立、维持最佳的工作系统）A、更好方法的发现————————方法改善•方法研究B、方法、材料、设备等的标准化——标准化methodstudyC、新方法及各种标准的保持————指导、训练•作业测定D、作业完成时间的确定——————标准时间的设定workmeasurement具体的在下面会一一讲到。（1）工业工程（IE）IE的活动核心：作业研究（W（2）品质管理（QC）

前提：检验不能使产品品质得以改善，合格产品不是由于严格检查而生产出的。检验只是为了防止不合格品流出。定义：当产品在生产过程中出现不良品时，对其主要原因早期发现、查明和排除，从而使生产出全部合格的均质产品的管理技术。另：为了便宜地（经济的，减少或避免的）生产出合格产品（符合客户要求品质的产品），需要运用称之为QC的有效的观点及手法。（2）品质管理（QC）QC的最终目的：品质的保持、提高、品质保证，降低成本。QC的5种基本观点品质管理（QualityControl)----------作狭义解释的观点统计品质管理（StatisticalQualityControl)---以手法为主的观点现代品质管理（ModemQualityControl)----全面品质管理（TotalQualityControl)----作广义解释的观点品质保证、可靠性(qualityassurance·reliability)----以结果为主的观点QC的最终目的：品质的保持、提高、品质保证，降低成本。QC的APDCAPDC管理循环示意图品质设计①Plan②Do③Check④Action工序管理品质保证处理-品质调查各种方式制度的改善工序的标准化工序的稳定化（品质的保持）工序的改善（品质的提高）逆水行舟，不进则退！APDCAPDC管理循环示意图品质设计①Plan②Do③工序管理的最基本条件工作区内的整理整顿员工的士气、积极性品质及纳期的保证5S2Z2QX◆如果不在整理之后随即整顿，则无实效。◆完成目标的意志越强，劳动热情越是高涨。◆与工序管理关系最密切的是纳期问题。Ⅳ·工序管理的实践工序管理以整理整顿开始并以整理整顿结束！工序管理的最基本条件工作区内的整理整顿5S2Z2QX◆如果不意识〖5S〗意识〖5S〗〖5S〗〖5S〗〖如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧〗〖如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧〗工序管理实用基础教程课件休息10分钟休息10分钟具体的工序管理手法工序分析什么是工序分析分解分析的目的是改善工序分析所用符号及案例具体的工序管理手法工序分析什么是工序分析工序分析---工作的分解

〖SU的事例〗作业分解以采取的方法不同：工作分解的意义：从工作结构上看好象是*好的方法*，仔细一看，却有许多改善的余地。前提：细化后加以观察是重要的。工序分析---工作的分解〖SU的事例〗作业分解以采取的方工作分解的大小程度区分分割的大小程度动作分析要素作业分析工序分析分割的最小单位

由此难以再进行更细的分解，称为单位动作、基本动作等。工作的一个目的片断

例如：提取材料切削材料等工作的系统包含2个以上的要素作业1个人的工作担当范围工作分解的大小程度区分分割的大小程度动作分析要素作业分析工序○从上面所示的由5个工序（加工件1个1个进给）组成的零件加工工序系列信息中，可以判断作业改善的重点工序是第4工序。○目前希望把11.5分的加工时间改善为10分钟。○预期将有下述的效果：生产量…11.5/10…………….提高15%工时数…〔（11.5*5）-（10*5）〕/（11.5*5）…降低13%（生产线整体）○然而，第4工序之外的工时数降低改善13%左右，对于整条生产线的产量及工时数等都不会产生影响。工序分解的目的现有工序系列的改善-----分解到工序即可新工序系列的设计先于其他的改善----工序分析的信息，直接导致的改善效果。材料加工1加工2加工3加工4精加工5完成零部件10分7.5分8分11.5分10分【发现和解决瓶颈工程】工序分解的目的现有工序系列的改善-----分解到工序即可材料工序系列改善的目的1、降低成本（C）2、提高产量（P/D）3、降低材料损伤和保持质量（C/Q）4、减少在制品（半成品）（C）5、空间的有效利用（C/M）6、改善安全和环境条件（S）运用工序分析方法进行工序系列的改善，首先必须明确工序系列改善本身的目的、目标。工序系列改善的目的1、降低成本（C）运用工序分析方法进行工序利润·风险步骤1内容区分重点内容明确目的●工序改善还是其它的改善●具体地想加以改善的对象●特别想要改善什么2确定改善的目标●把改善的预想效果定量化●目标稍微定的高一些，有实现的可能性3制定改善活动计划●确定分析方法、分析者和分析范围●研究决定日程、预算等4准备开始进行工序分析●分析表格的准备和方法的统一●向现场进行必要的PR基础项目的分析5●产品名称、材料名称、生产批量数等●功能、质量水平处理方法等●生产预定和实际成绩等●用○□D▽的5种区分进行记录●不要漏掉各工序的必要信息基本分析整理●誉写分析结果●按工序的5种区分分别整理信息研究问题点●按工序5种区分分别整理问题点●研究改善重点重点分析的准备●确定重点分析对象●确定重点分析方法实施基本分析●进行重点分析、整理其结果6着手进行重点分析●提出设想并加以评价●设想的具体化和效果预测提出构想和改善方案78910提出有关改善方案的建议实施的准备和试行实施●改善建议的说明和必要的修改●安排人员的训练及设备、工具的制作等●试行，如有必要便加以修改，然后进入正式实施的阶段工序改善程序4M变动管理之变更起案书的正式发行。利润·风险步骤1内容区分重唯一一个产生附加价值的工序工序分析符号ASME符号JIS符号名称内容代表性例○●用车床车削外径●把a、b、c三个零件装在本体●检查收到的物品的数量，确认入库●测定产品的重量，判定其良与否●检查精加工面的精度，判定是否合格●测量外径，检查是否符合公差范围●用铲车把材料从仓库运到车间●用吊车把产品运到检验场所●把后面要进行加工的材料在现有的批量用完之前停放在那里●将物品放在仓库的整理货架上，保管到车间请求出库为止变质.变形.组装.分解.为其它工序而进行的准备作业数数量测定量检查质量搬运材料和产品向目的地移动（空手）工序和工序间的暂时等待有计划地保管（等待）加工作业量的检验质的检验搬运或者移动停滞贮藏○□□

○或DD▽▽唯一一个产生附加价值的工序工序分析符号ASME符号JIS符号改善想法P50产品原有工艺与人员配备：合计14人○揭膜○捺印▽插入

电检

成品检查

标签检查○标签贴付

W检查○包装合计12人

电检

成品检查○捺印

标签检查○标签贴付

W检查○包装改善后：人员减少2名，工时耗用再次减少31DM，最终锁定为211DM工序改善案例图解（TTP2004年4月工序改善实绩）改善想法P50产品原有工艺与人员配备：合计14人○○▽

工时研究具体的工序管理手法什么是工序分析工时的观测方法线平衡分析工时研究具体的工序管理手法什么是工序分析采用规定的方法和设备在规定的作业条件下充分具有某项工作所要求的特定熟练程度的作业者经训练能够充分完成的平均作业以最高节奏进行作业时，完成单位作业量所需要的时间，叫标准工时。1、定义：标准工时在规定的作业条件下，用标准作业方法进行作业时所需要的时间。（一定的数量）采用规定的方法和设备1、定义：标准工时在规定生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值-----（计划）【各类需求计划的基础】测量效率、工时损失的基础数值--（管理）【通过比率发现问题，改善对策】决定成本、销售价格等的基础数值---（估价）评价个人、班组工作业绩的基础数值-（评价）进行设备设计、工夹具设计及制定作业方法改进计划所需的基础数值---（改善计算）消除作业者个人与班组之间工作（工时）方面的不公平----（维护良好人际关系）标准工时的用途完善说服作业者的有利手段。你看干一个件的时间为xxx秒，让你85%的稼动，，你的产量应该是xxxxx台！所以你必须------生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值-----标准工时的构成标准工时纯作业时间宽余时间工时的单位---DM1分钟=100DM生产耗用工时计算法：工时耗用（DM）=投入人数*作业时间（分）产量100标准工时的构成标准工时纯作业时间宽余时间工时的单位---DM标准工时的构成图解观测时间基于评估的修正时间10~15%纯作业时间宽余时间=观测时间×评估系数（观测速度/作业速度基准）宽余率=宽余时间/纯作业时间=纯作业时间×（1+宽余率）使用工具：秒表观测10~40次取平均（去除异常值：较相邻值小25%或大30%以上）熟练程度、工作热情、努力程度、测量时的感觉等影响生活、协商、休息等标准工时的构成图解观测时间基于评估的10~15%纯作业时间宽2、工时的观测方法2.1秒表式工时分析（秒表、观测板、观测表格）2.2观测准备（目的、相关部门人员的协商理解）2.3工时观测的程序一边观察作业者的动作；一边用秒表读出各要素作业的需要时间；记录在观测表格纸上。2.4

各程序的具体办法划分构成要素作业秒表的读取方法（连续法、快退法、经过时间法）观察动作记录时间计算要素作业的纯作业时间2、工时的观测方法2.1秒表式工时分析（秒表、观测板、观测2.5重复作业的工时分析程序工时分析的目的：作业方法的改善①如生产效率低、工时多等有问题的作业改善②成为工序管理上瓶颈的作业改善作业方法的比较③比较若干作业方法的优劣④比较两人以上作业者的作业方法2.5重复作业的工时分析程序标准工时的设定的场合①针对新产品、新零部件材料的作业标准工时的设定②由于作业方法的变更，重新制订标准工时。③编制通用的作业标准工时资料。④研究现行标准工时的有效性。⑤管理方式的更新，设定更精确的标准工时。工时分析的目的-----制定改善方案工时最长的要素作业是哪个？能否改善其操作？工时偏差大的要素作业是哪个？能否改善其操作？在工时偏差大的要素作业中，最短要素作业的方法如何？根据以上制订改善方案标准工时的设定的场合工时分析的目的-----制定改善方案平衡分析方法程序1：确定要分析的对象生产线和对象工序的范围程序2：实施对象生产线的工序分析，把握现状程序3：实施各工序的工时分析（已设定了标准工时时使用现行数据）程序4：制作各工序工时值的柱形图（作业节拍分析图）程序5：计算线平衡①计算线平衡效率（编制效率）②计算线平衡损失率程序6：研究分析结果，制定改善方案（用线平衡的改善原则）3、什么是线平衡Linebalance线平衡又称工序布局技术，就是规定每一位操作者的工作量，使之固定的方法。平衡分析方法程序1：确定要分析的对象生产线和对象工序的范围3挖山填谷前后作业工时1.4DM作业工时1.0DM挖山填谷前后作业工时1.4DM作业工时1.0DM要因对策采用分析后对策将UV涂布/干燥/捺印3人改为2人作业√案例分析要因对策采用分析后对策将UV涂布/干燥/捺印3人改为2人作业依据结果再对策实施113mm63mm变更前变更后下降113－63＝50mmUV干燥时间：18秒照射度：2000±100mj/cm2干燥状态：OK电气性能：OKUV干燥时间：11秒照射度：2000±100mj/cm2干燥状态：OK电气性能：OK保证品质保证纳期登录编号：TP-04003依据结果再对策实施113mm63mm变更前变更后下降113－线平衡效率线平衡效率（%）=各工序的纯工时合计×100费时最长工序的操作工时×人员数线平衡损失率（%）=100—线平衡效率基本控制在5%~15%范围内线平衡效率线平衡效率（%）=各工序的纯工时合计×100费时最1）工时长的工序改善方法①划分作业，把一部分作业分配给工时短的工序②推行操作改善，缩短工时（操作改善，工装夹具的应用）③推行操作的机械化④提高机械设备的能力⑤增加操作配置人员⑥配置技能水平高的熟练者1）工时短的工序改善方法①划分作业，分配到其它工时短的工序上，消除其工序②从工时长的工序中分割过来一部分作业（增加工作量）③连接相互间工时短的工序（同时考虑操作改善）④二人以上的工序，改善成可一人进行的工序（多技能人员）线平衡的改善原则1）工时长的工序改善方法1）工时短的工序改善方法线平衡的改善WorkSampling工作抽样工作抽样概述工作抽样的实施步骤WorkSampling工作抽样工作抽样概述工作抽样的含义工作抽样（WorkSampling，WS）：

工作分析的一种方法，是工作抽样法的简称，亦是瞬时观测法的别称。工作抽样是一种概率手法，是应用样本与母体有相同分布倾向的统计手法。事例列举：机器在运转中84次停止中16次合计100次停机时间比率16%正常运转时间比率84%另：对造成停机的主要原因仔细分类，有作业准备、搬运、机器故障、待料停工、上厕所、整理场地、清扫等，如果对以上原因逐项进行随机观测抽样调查的结果，可以得出各项停机原因的发生率。

以这些数据为基础，重点分析人或设备作业率低下的原因，针对性采取相应的改善对策。工作抽样的含义工作抽样（WorkSampling，WS）：工作抽样的观测事例观测