优秀QC小组成果发布模版课件

提高钻油孔效率XXXXX机械制造有限公司

技术改进QC小组2018.10.12XXXX曲轴QC活动成果提高钻油孔效率XXXXX机械制造有限公司XXXX曲轴QC活动一、小组简介小组名称技术改进QC小组成立时间2017年3月课题名称提高钻油孔效率课题类型现场型组长XXXX活动日期2018.9～2018.10

课题注册2018.8小组成员7人注册编号YT-2018-0011活动频次1～2次/月QC活动时间11课时小组基本情况一、小组简介小组名称技术改进QC小组成立时间2017年3月课一、小组简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工1XXX男48大学副总组织策划、方案制定2XXX男42大学工程师图纸设计3XXX男51专科钳工零件加工4XXX男31专科技工工装调试5XXX男41专科机修设备维护6XXX男33普高加工员方案实施7XXX女51专科质检员测量记录一、小组简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工一、小组简介小组活动进度计划时间内容2018年9月1357911131517192123252729课题选择QC培训现状调查目标设定原因分析要因确认对策制定对策实施效果检查与验证巩固措施与总结说明：计划进度：实际进度：一、小组简介小组活动进度计划时间2018年9二、课题背景作用钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是对曲轴进行油孔加工。工序钻直油孔钻斜油孔品质油孔无毛刺，大小，角度，位置在允许公差内。钻油孔生产线简介二、课题背景作用钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是对曲轴进行油二、课题背景钻直油孔工装二、课题背景钻直油孔工装二、课题背景钻斜油孔工装二、课题背景钻斜油孔工装二、课题背景影响整个工序生产工序生产效率底无法完成任务钻油孔效率对工序的影响钻油孔效率低二、课题背景影响整个工序生产工序生产效率底无法完成任务钻油孔三、选题理由实际情况要求情况根据加工工序前后对比，把一根曲轴加工时间控制在二分钟以内比较合理。由于外界因素影响，装夹影响，钻孔实际速度影响，一根曲轴实际加工时间在三分钟以上。提高钻油孔效率三、选题理由实际要求情况根据加工工序前后对比，把一根曲轴加工四、现状调查2018年9月5日加工30根曲轴每根时间折线图曲轴加工时间折线图四、现状调查2018年9月5日加工30根曲轴每根时间折线图曲确定目标作业指导书工艺参数现场情况工装夹具五、目标设定将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒确定目标作业指导书工艺参数现场情况工装夹具五、目标设定将单根原因分析树图六、原因分析现场结构设计不合理夹具设计不合理机床摆放位置不合理，位置过远。夹具装夹时间过长机床性能不能连续，稳定，高效加工程序结构不合理曲轴加工时间过长加工程序转速，稳定性差拿放产品时间过长无用程序过多操作人员对设备不熟悉原因分析树图六、原因分析现场结构设计不合理夹具设计不合理机床七、要因确认要因确认计划序号因素确认方法确认标准负责人完成时间1操作人员对设备不够熟悉，效率低。调查统计每人员须有一年以上本岗位工作经验XXX2018.9.102机床摆放不合理，装夹时间过长。观察分析统计时间，有无改善可能。XXX2018.9.113夹具设计不合理，装夹时间过长。观察分析观察分析，有无改善可能。XXX2018.9.124无用程序过多，运行时间过长。测量分析程序分析，能否提高效率。XXX2018.9.125机床性能低，不能连续高效加工。测量分析机床检修。XXX2018.9.13七、要因确认要因确认计划序号因素确认方法确认标准负责人完成时七、要因确认要因确认过程2.机床摆放位置不合理程序过长，无用程序过多夹具设计不合理机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:

主要操作人员须有一年以上本岗位工作经验。确认方法:

调查验证确认人:XXX确认时间:2018.9.10确认情况：现有4名操作人员，最短工作年限为2年。1.操作人员对设备不够熟悉非要因七、要因确认要因确认过程2.机床摆放位置不合理程序过长，无用七、要因确认确认标准:统计时间，有无改善可能。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.11确认情况：机床成一字型摆放，有明显改善可能。要因确认过程操作人员对设备不够熟悉程序过长，无用程序过多加热带主辅负载夹具设计不合理机床性能低，不能连续高效加工。2.机床摆放位置不合理要因七、要因确认确认标准:统计时间，有无改善可能。确认方法:观七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉烘道两端敞开程序过长，无用程序过多5.机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:观察分析，有无改善可能。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.12确认情况：根据观察分析，改变装夹方式，可明显提高效率。机床摆放位置不合理3.夹具设计不合理要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉烘道两端敞开程七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不合理夹具设计不合理5.机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:

程序分析，能否提高效率。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.12确认情况：程序分析有无用程序，改善可提高效率。4.程序过长，无用程序过多要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不合理夹具设计不合理程序过长，无用程序过多5.机床性能低，不能连续高效加工确认标准:

设备检修确认方法:

调查验证确认人:XXX确认时间:2018.9.13确认情况：检修后，并未发现明细问题。非要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不1夹具设计不合理2程序过长，无用程序过多3七、要因确认要因确认结果机床摆放位置不合理1夹具设计不合理2程序过长，无用程序过多3七、要因确认要因确八、对策计划对策一：改变机床摆放1要因对策目标措施其他机床成一字型摆放，装夹产品时间过长。改变机床摆放位置。负责人：XXX完成期限：2018年9月21日实施地点：现场把一字型摆放位置，改变成U字型。八、对策计划对策一：改变机床摆放1要因对策目标措施八、对策计划对策二：改变夹具设计2要因对策目标措施其他夹具设计不合理，装夹时间长。改变装夹方式负责人：XXXX完成期限：2018年9月23日实施地点：现场由横向推拉压装，改变偏心轮压装。八、对策计划对策二：改变夹具设计2要因对策目标措施八、对策计划对策三：更改程序3要因对策目标措施其他程序中无用程序过多。改善程序，达到最优。负责人：XXXX完成期限：2018年9月23日实施地点：现场删除一些不必要的程序。八、对策计划对策三：更改程序3要因对策目标措施九、对策实施对策实施二对策实施三制图，制作偏心轮夹具工装工装制作。组装现场安装，调试。改变夹具设计对策实施一改变机床摆放1.拆除电，气等线路。2.使用叉车调整位置。3.恢复机床，调试直到使用。更改程序1.观察程序2.删除不必要程序.3.程序测试4.现场调试.九、对策实施对策实施二对策实施三制图，制作偏心轮夹具工装改变十、实施效果对策前对策后结果机床位置机床摆放过长，产品转移需要10秒/根减少产品转移时间5秒/根节省5秒时间夹具横推压装夹具，需要拧螺丝，效率极慢。40秒/根把拧螺丝步骤去掉，该为偏心轮压装，节省时间。20秒/根节省20秒时间程序无用程序多。程序运作一次，需要120秒/根优化程序，把不必要程序去掉后，程序运作一次，需要100秒/根节省20秒时间对策前后时间对比十、实施效果对策前对策后结果机床位置机床摆放过长，产品转十、实施效果

对策前对策后对策前后机床位置对比十、实施效果对策前对策后对策前后机床位置对比十、实施效果

对策前对策后对策前后夹具对比十、实施效果对策前对策后对策前十、实施效果

对策前对策后对策前后程序对比十、实施效果对十、实施效果对策前后效率图对策前后加工时间柱状图十、实施效果对策前后效率图对策前后加工时间柱状图QC活动的积极性

运用QC方法的能力提高质量改进意识

达成目标取得效益十一、总结及今后打算总结QC活动的积极性运用QC方法的能力提高质量改进意识达成目运用QC方法生产效率进一步查找问题十一、总结及今后打算今后打算运用QC方法生产效率进一步查找问题十一、总结及今后打算今后谢谢！谢谢！提高钻油孔效率XXXXX机械制造有限公司

技术改进QC小组2018.10.12XXXX曲轴QC活动成果提高钻油孔效率XXXXX机械制造有限公司XXXX曲轴QC活动一、小组简介小组名称技术改进QC小组成立时间2017年3月课题名称提高钻油孔效率课题类型现场型组长XXXX活动日期2018.9～2018.10

课题注册2018.8小组成员7人注册编号YT-2018-0011活动频次1～2次/月QC活动时间11课时小组基本情况一、小组简介小组名称技术改进QC小组成立时间2017年3月课一、小组简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工1XXX男48大学副总组织策划、方案制定2XXX男42大学工程师图纸设计3XXX男51专科钳工零件加工4XXX男31专科技工工装调试5XXX男41专科机修设备维护6XXX男33普高加工员方案实施7XXX女51专科质检员测量记录一、小组简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工一、小组简介小组活动进度计划时间内容2018年9月1357911131517192123252729课题选择QC培训现状调查目标设定原因分析要因确认对策制定对策实施效果检查与验证巩固措施与总结说明：计划进度：实际进度：一、小组简介小组活动进度计划时间2018年9二、课题背景作用钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是对曲轴进行油孔加工。工序钻直油孔钻斜油孔品质油孔无毛刺，大小，角度，位置在允许公差内。钻油孔生产线简介二、课题背景作用钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是对曲轴进行油二、课题背景钻直油孔工装二、课题背景钻直油孔工装二、课题背景钻斜油孔工装二、课题背景钻斜油孔工装二、课题背景影响整个工序生产工序生产效率底无法完成任务钻油孔效率对工序的影响钻油孔效率低二、课题背景影响整个工序生产工序生产效率底无法完成任务钻油孔三、选题理由实际情况要求情况根据加工工序前后对比，把一根曲轴加工时间控制在二分钟以内比较合理。由于外界因素影响，装夹影响，钻孔实际速度影响，一根曲轴实际加工时间在三分钟以上。提高钻油孔效率三、选题理由实际要求情况根据加工工序前后对比，把一根曲轴加工四、现状调查2018年9月5日加工30根曲轴每根时间折线图曲轴加工时间折线图四、现状调查2018年9月5日加工30根曲轴每根时间折线图曲确定目标作业指导书工艺参数现场情况工装夹具五、目标设定将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒确定目标作业指导书工艺参数现场情况工装夹具五、目标设定将单根原因分析树图六、原因分析现场结构设计不合理夹具设计不合理机床摆放位置不合理，位置过远。夹具装夹时间过长机床性能不能连续，稳定，高效加工程序结构不合理曲轴加工时间过长加工程序转速，稳定性差拿放产品时间过长无用程序过多操作人员对设备不熟悉原因分析树图六、原因分析现场结构设计不合理夹具设计不合理机床七、要因确认要因确认计划序号因素确认方法确认标准负责人完成时间1操作人员对设备不够熟悉，效率低。调查统计每人员须有一年以上本岗位工作经验XXX2018.9.102机床摆放不合理，装夹时间过长。观察分析统计时间，有无改善可能。XXX2018.9.113夹具设计不合理，装夹时间过长。观察分析观察分析，有无改善可能。XXX2018.9.124无用程序过多，运行时间过长。测量分析程序分析，能否提高效率。XXX2018.9.125机床性能低，不能连续高效加工。测量分析机床检修。XXX2018.9.13七、要因确认要因确认计划序号因素确认方法确认标准负责人完成时七、要因确认要因确认过程2.机床摆放位置不合理程序过长，无用程序过多夹具设计不合理机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:

主要操作人员须有一年以上本岗位工作经验。确认方法:

调查验证确认人:XXX确认时间:2018.9.10确认情况：现有4名操作人员，最短工作年限为2年。1.操作人员对设备不够熟悉非要因七、要因确认要因确认过程2.机床摆放位置不合理程序过长，无用七、要因确认确认标准:统计时间，有无改善可能。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.11确认情况：机床成一字型摆放，有明显改善可能。要因确认过程操作人员对设备不够熟悉程序过长，无用程序过多加热带主辅负载夹具设计不合理机床性能低，不能连续高效加工。2.机床摆放位置不合理要因七、要因确认确认标准:统计时间，有无改善可能。确认方法:观七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉烘道两端敞开程序过长，无用程序过多5.机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:观察分析，有无改善可能。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.12确认情况：根据观察分析，改变装夹方式，可明显提高效率。机床摆放位置不合理3.夹具设计不合理要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉烘道两端敞开程七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不合理夹具设计不合理5.机床性能低，不能连续高效加工。确认标准:

程序分析，能否提高效率。确认方法:

观察分析确认人:XXX确认时间:2018.9.12确认情况：程序分析有无用程序，改善可提高效率。4.程序过长，无用程序过多要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不合理夹具设计不合理程序过长，无用程序过多5.机床性能低，不能连续高效加工确认标准:

设备检修确认方法:

调查验证确认人:XXX确认时间:2018.9.13确认情况：检修后，并未发现明细问题。非要因七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不1夹具设计不合理2程序过长，无用程序过多3七、要因确认要因确认结果机床摆放位置不合理1夹具设计不合理2程序过长，无用程序过多3七、要因确认要因确八、对策计划对策一：改变机床摆放1要因对策目标措施其他机床成一字型摆放，装夹产品时间过长。改变机床摆放位置。负责人：XXX完成期限：2018年9月21日实施地点：现场把一字型摆放位置，改变成U字型。八、对策计划对策一：改变机床摆放1要因对策目标措施八、对策计划对策二：改变夹具设计2要因对策目标措施其他夹具设计不合理，装夹时间长。改变装夹方式负责人：XXXX完成期限：2018年9月23日实施地点：现场由横向推拉压装，改变偏心轮压装。八、对策计划对策二：改变夹具设计2要因对策目标措施八、对策计划对策三：更改程序3要因对策目标措施其他程序中无用程序过多。改善程序，达到最优。负责人：XXXX完成期限：2018年9月23日实施地点：现场删除一些不必要的程序。八、对策计划对策三：更改程序3要因对策目标措施九、对策实施对策实施二对策实施三制图，制作偏心轮夹具工装工装制作。