压力容器制造检验验收课件

GB150-1998《钢制压力容器》第八章压力容器制造潘家祯华东理工大学机械与动力工程学院1整理pptGB150-1998《钢制压力容器》第八章压力容器制造潘家一、总则2整理ppt一、总则2整理ppt根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，结合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量体系并有效实施。

确认标记移植（不锈钢和复合钢板不得在防腐蚀面采用硬印作确认标记）3整理ppt根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方低温压力容器4整理ppt低温压力容器4整理ppt

A

A

A

A

A

A

A

D

B

B

B

B

D

D

C

C

BB

C

容器主要受压部分焊接接头分类5整理pptAAAAAAADBBBBDDC二、冷热加工成形

6整理ppt二、冷热加工成形6整理ppt1．新概念—钢材厚度δs

（1）根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度δs不小于该部件的名义厚度δn减去钢板负偏差C1（即凸形封头和热卷筒节成形后实测的最小厚度δs）。（2）冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度δn减去钢板负偏差C1（即冷卷筒节钢材投料时实测的最小厚度δs）。（3）设计压力p—设定容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。（4）计算压力pc—在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5%设计压力时，可忽略不计。（5）机械损伤及修磨和补焊规定7整理ppt1．新概念—钢材厚度δs（1）根据制造工艺确定加工裕量，以a.制造中应避免钢板表面的机械损伤，对尖锐伤痕及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨。

b.复合板成形件

复合板成形件

修磨处

复层

深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm，否则应于焊补。

8整理ppta.制造中应避免钢板表面的机械损伤，对尖锐伤痕及不锈钢容器防2．坡口表面要求

坡口表面

不得有裂纹、分层、

夹渣等缺陷

标准抗拉强度下限值σb>540MPa钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割

作MT或RT检测

其

它

钢

材

作宏观检测

MT：磁粉检查RT：射线检查9整理ppt2．坡口表面要求坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷3．封头

（1）对拼接封头的规定10整理ppt3．封头（1）对拼接封头的规定10整理ppt（2）封头成形后形状检查规定

Di

≥3/4Di

直边纵向折皱深度≤1.5

Emax≤1.25Di/100

Di—封头内直径

Emax—最大间隙

样

板

椭圆形封头

Di

≥3/4Di

球形封头

Emax≤1.25Di/100

样

板

11整理ppt（2）封头成形后形状检查规定Di≥3/4Di直边纵检

查

注

意

a)

使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封头允许避开焊接接头及其它凸起部位；

b)

碟形、折边锥形封头其过渡区转角内半径不得小于图样规定；

c)

球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合GB12337的有关规定。

Di

≥3/4Di

直边纵向折皱深度≤1.5

Emax≤1.25Di/100

样

板

碟形封头

转角半径

Di

转角半径

样

板

折边锥形封头

直边纵向折皱深度≤1.5

（2）封头成形后形状检查规定

12整理ppt检查注意a)使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封4．圆筒和壳体

（1）A、B类焊接接头对口错边量b的规定a.单层板对口错边量b

13整理ppt4．圆筒和壳体（1）A、B类焊接接头对口错边量b的规定14整理ppt14整理pptb.复合钢板对口错边量b

基层

δs

δs

δ复

b≤5%δ复且≦2

δ复

δs

15整理pptb.复合钢板对口错边量b基层δsδsδ复b≤5（2）焊接接头棱角规定a.焊接在环向形成的棱角规定16整理ppt（2）焊接接头棱角规定a.焊接在环向形成的棱角规定16b.焊接在轴向形成的棱角规定17整理pptb.焊接在轴向形成的棱角规定17整理ppt（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定

a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示：单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）ds1ds218整理ppt（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定a.下列不等板厚双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）

堆焊方法：按削薄相同要求采用堆焊L1、L2≥3（δs1-δs2）19整理ppt双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）堆焊方法：按削薄相b.下列不等板厚对接无须削薄及对口错边量规定当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≤0.3δs2或≤5mm时无须削薄，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定，两板厚度的差值不计入对口错边量。注：此表中B类焊接接头包括球形封头及与圆筒连接的环向焊接接头，表中δs取δs2。20整理pptb.下列不等板厚对接无须削薄及对口错边量规定当δs2≤10（4）壳体直线度允差⊿l规定除图样另有规定外，⊿l应符和下表壳体长度L（mm）

直度公差⊿l（mm）

≤30

1‰l

>30

按JB4710规定

检查方法：壳体直线度检查按A向图示，即沿壳体0o、90o、180o、270o四个方位进行，用φ0.5mm的细钢丝测量。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。21整理ppt（4）壳体直线度允差⊿l规定除图样另有规定外，⊿l应符和（4）壳体直线度允差⊿l规定

22整理ppt（4）壳体直线度允差⊿l规定22整理ppt（5）筒节最小长度和组装要求

相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离以及封头A类接头焊缝的端点与相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离按下图规定：23整理ppt（5）筒节最小长度和组装要求相邻圆筒A（6）法兰、接管的装配要求

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差要求按下图所示，特殊要求按图样规定。24整理ppt（6）法兰、接管的装配要求法兰面应垂直

B

C

A

C

（6）法兰、接管的装配要求

25整理pptBCAC（6）法兰、接管的装配要求25整理p

允许

图样注明特殊要求

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置,有特殊要求时,应在图样上注明.

26整理ppt允许图样注明特殊要求法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂（7）直立容器底座圈、底板上的地脚螺栓通孔分布、尺寸及中心圆直径允差规定27整理ppt（7）直立容器底座圈、底板上的地脚螺栓通孔分布、尺寸及中心圆（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，详见下图28整理ppt（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒间相焊及圆筒（9）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，详见下图29整理ppt（9）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与（10）承受内压的容器组装完成后，按下图检查壳体的圆度30整理ppt（10）承受内压的容器组装完成后，30整理ppt（11）承受外压及真空容器组装后，按下图所示检查壳体的圆度31整理ppt（11）承受外压及真空容器组装后，按31整理ppt样板弦长等于下图查得弦长的两倍32整理ppt样板弦长等于下图查得弦长的两倍32整理ppt壳体圆度e按下图查取，当D0/δe及L/D0交点落在e=1.0δe曲线上方时，按图上标注；当D0/δe及L/D0交点落在e=0.2δe曲线下方时，按图上标注。

注：当壳体任一断面是由不同厚度板材制成时，查取以上两图及计算的δe，取较薄板的有效厚度。当D0/δe及L/D0所查的交点位于图中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差e由内插法确定。

锻焊容器按本图中的要求检查壳体的圆度。

33整理ppt壳体圆度e按下图查取，当D0/δe及L/D0圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：34整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：34整理pp圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：35整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：35整理pp36整理ppt36整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：37整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：37整理pp圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：38整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：38整理pp5．法兰和平盖

（1）容器法兰按JB4700~JB4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工（2）平盖和筒体端部的加工按以下规定：a.螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；39整理ppt5．法兰和平盖（1）容器法兰按JB4700~JB47任意两孔弦长允差按下表规定：b.螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%40整理ppt任意两孔弦长允差按下表规定：b.螺孔中心线与端面的垂直度允差c.螺纹基本尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》规定

60o

30o

p

H/4

H/8

H

D·d

D2·d2

D1·d1

D2=D-2×3H/8

d2=d-2×3H/8

D1=D-2×5H/8

d1=d-2×5H/8

H=3p/2=0.866p

41整理pptc.螺纹基本尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》规定60螺纹公差按GB197《普通螺纹公差与配合》规定：螺纹公差带的大小由公差值确定42整理ppt螺纹公差按GB197《普通螺纹公差与配合》规定：螺纹公差带d.螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。43整理pptd.螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。46．螺栓、螺柱和螺母

（1）公称直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母按相应国家标准制造44整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母（1）公称直径不大于M48的螺栓、螺6．螺栓、螺柱和螺母

45整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母45整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母

46整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母46整理ppt（2）容器法兰螺柱按JB4707等长双头螺柱制造，其螺纹基本尺寸和公差按5.（2）c。6．螺栓、螺柱和螺母

47整理ppt（2）容器法兰螺柱按JB4707等长双头螺柱制造，其螺纹基本螺柱尺寸mm*L0为螺纹长度的允差+2t，t为粗牙螺纹的螺距L的极限偏差mm6．螺栓、螺柱和螺母

48整理ppt

（3）公称直径大于M48的螺柱和螺母制造，其螺纹按5.（2）c外，还应按以下规定：a．有热处理要求的螺柱规定如下：供做力学性能试验的同一钢号、同一炉号、同一断面尺寸和同一热处理制度，同时投产的螺柱毛坯为一批。每批取一件进行试验。试样取样方向为纵向，直径不大于40mm的毛坯，试样纵轴应位于毛坯中心；直径大于40mm的毛坯，试样纵轴应位于毛坯半径的1/2处。试样距毛坯端部的距离不得小于毛坯的直径，但拉伸试样头部不受此限制。试样数量为拉力试样一个、冲击试样三个。6．螺栓、螺柱和螺母

49整理ppt（3）公称直径大于M48的螺柱和螺母制造，其螺纹按5.（2）b．其它要求按下图所示：6．螺栓、螺柱和螺母

50整理pptb．其它要求按下图所示：6．螺栓、螺柱和螺母50整7．机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差按GB/T1804中的m级和c级

51整理ppt7．机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差按GB/三、焊接52整理ppt三、焊接52整理ppt1．焊工要求

（1）必须持有锅炉压力容器安全监察部门颁发的相应类别焊工合格证。（2）在规定部位打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢和复合钢板制压力容器，不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。53整理ppt1．焊工要求（1）必须持有锅炉压力容器安全监察部门颁发的2．焊材保管

贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%3．施焊环境

54整理ppt2．焊材保管贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%34．焊前预热

5．焊接工艺

55整理ppt4．焊前预热5．焊接工艺55整理ppt6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

（1）A、B类接头焊缝的余高

56整理ppt6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求（1）A、B类接头焊缝（2）C、D类焊接接头焊脚高度6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

57整理ppt（2）C、D类焊接接头焊脚高度6．焊缝表面的形状尺寸及（3）焊接接头咬边

a.b.6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

58整理ppt（3）焊接接头咬边a.b.6．焊缝表面的形状（4）焊接接头外观（5）C、D类接头焊缝

6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

59整理ppt（4）焊接接头外观（5）C、D类接头焊缝6．焊缝表面的7．焊接返修

60整理ppt7．焊接返修60整理ppt8．焊接接头系数φ

根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。61整理ppt8．焊接接头系数φ根据受压元件的焊接接头型9．焊接接头分类

62整理ppt9．焊接接头分类62整理ppt四、热处理

63整理ppt四、热处理63整理ppt1.容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理（PWHT）

热处理类别

（1）钢材厚度δs符合下列条件者64整理ppt1.容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理（P

对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。（2）65整理ppt对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考2.冷成形或中温成形的受压元件符合以下条件之一者于成形后进行热处理

（1）（2）冷成形封头应进行热处理（当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限）。除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。66整理ppt2.冷成形或中温成形的受压元件符合以下条件之一者于成形后进3.改善材料力学性能的热处理

（1）（2）67整理ppt3.改善材料力学性能的热处理（1）（2）67整理p4.消氢处理（DHT）

68整理ppt4.消氢处理（DHT）68整理ppt热处理方法

1.整体热处理

69整理ppt热处理方法1.整体热处理69整理ppt1.整体热处理

70整理ppt1.整体热处理70整理ppt（4）制造部门应保存所有热处理时间、温度的曲线记录，保存期限不得少于7年。（3）71整理ppt（4）制造部门应保存所有热处理时间、温度的曲线记录，保存期限2.局部热处理

3.不锈钢及复合钢板制容器

72整理ppt2.局部热处理3.不锈钢及复合钢板制容器五、试板与试样

73整理ppt五、试板与试样73整理ppt1.产品焊接试板

凡符合以下(1)~(8)条件之一者，A类的圆筒纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板：74整理ppt1.产品焊接试板凡符合以下(1)~(（1）（2）钢材标准抗拉强度下限值σb>540Mpa（3）下列条件，需按每台容器制备焊接试板：75整理ppt（1）（2）钢材标准抗拉强度下限值σb>540Mpa（3）（4）-20℃<设计温度<-10℃

或

（5）-10℃≤设计温度<0℃或下列条件，需按每台容器制备焊接试板：76整理ppt（4）-20℃<设计温度<-10℃或（5）-10℃≤（6）制作容器的钢板，凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标下列条件，需按每台容器制备焊接试板：77整理ppt（6）制作容器的钢板，凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性（7）盛装毒性为极度危害或高度危害介质（8）除上述规定外，还应符合图样和《压力容器安全技术监察规程》的要求下列条件，需按每台容器制备焊接试板：78整理ppt（7）盛装毒性为极度危害或高度危害介质（8）除上述2.B类焊接接头鉴证环

（1）B类焊接接头（含球形封头与圆筒相连的A类焊接接头）免做产品焊接试板79整理ppt2.B类焊接接头鉴证环（1）B类焊接接头（含球形封（2）图样规定B类接头焊缝制作鉴证环试板80整理ppt（2）图样规定B类接头焊缝制作鉴证环试板80整理ppt3．热处理试板

需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均做母材热处理试板，切取拉伸试样一个、冷弯试样一个、冲击试样三个，拉伸、冷弯、冲击试验分别按GB228、GB232、GB/T229的规定进行，其合格指标、复验要求应分别符合第4章的相应规定。81整理ppt3．热处理试板需经热处理以达到材料力学4．螺柱热处理试样

螺柱经热处理后需做力学性能试验者应按批做热处理试样82整理ppt4．螺柱热处理试样螺柱经热处理后需做力学性能试验者应4．螺柱热处理试样

83整理ppt4．螺柱热处理试样83整理ppt5．试板要求

制备产品焊接试板和焊接接头试样要求84整理ppt5．试板要求制备产品焊接试板和焊接接头试样要求86．试验要求

当设计温度小于0℃和小于-10℃时用下列钢号和钢材厚度δs，制造容器焊接试板的试样按附录E进行检验与评定外，尚需进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。85整理ppt6．试验要求当设计温度小于0℃和小7．产品焊接试板的力学性能检验

（1）试样的类别和数量86整理ppt7．产品焊接试板的力学性能检验（1）试样的类别和（2）拉伸试验（试验方法按GB228）

试

样

尺

寸

试样的分割与加工

因试验机能力限制不能进行全板厚拉伸试验时，则应将试板厚度等分厚作为试样厚度，该试样厚度应较接近于试验机所能试验的最大厚度。焊缝余高应采用机械方法去除，使之与板材齐平，试样棱角应倒圆，圆角半径≤1mm

合

格

指

标

抗拉强度等于或大于下列条件之一：

●

产品图样的规定值；

●

钢材标准抗拉强度下限值；

●

对不同强度等级钢材组成的焊接接头则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。若采用多片试样，则将多片试样组成一组，并对每片进行试验。焊接试板全厚度焊接接头的拉伸试验结果为该组试样的平均值，其平均值应符合上述要求。同时该组单片试样的最低值，不得低于钢材标准抗拉强度下限值的95~97%（碳素钢为95%，低合金钢和高合金钢为97%）。

复

验

●

拉伸试验如不合格，取双倍试样进行复验。

●

经复验仍不合格时，则该试板判未不合格

25

R25

6.3

6.3

6.3

6.3

l1

l1

l

hK

6

6

6

6

b

a

a

b≥25mm

87整理ppt（2）拉伸试验（试验方法按GB228）试样尺寸试（3）弯曲试验（GB232）88整理ppt（3）弯曲试验（GB232）88整理ppt的（3）弯曲试验（GB232）89整理ppt的（3）弯曲试验（GB232）89整理ppt（4）冲击试验（GB/T229）90整理ppt（4）冲击试验（GB/T229）90整理ppt

试板判为不合格后的处理—当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施（如热处理等），然后按上述要求重新进行试验!（4）冲击试验（GB/T229）91整理ppt试板判为不合格后的处理—当产品焊接试板被判为六、多层包扎压力容器

92整理ppt六、多层包扎压力容器92整理ppt1．内筒成形允差

（1）圆度

（2）A类焊接接头对口错边量b

93整理ppt1．内筒成形允差（1）圆度（2）A类焊接接头93（3）A类焊接接头处形成的棱角94整理ppt（3）A类焊接接头处形成的棱角94整理ppt2．内筒焊接

95整理ppt2．内筒焊接95整理ppt3．层板包扎（1）（2）（3）96整理ppt3．层板包扎（1）（2）（3）96整理ppt（4）

（5）

每层层板包扎后需作松动检查，松动面积不大于上述值。3．层板包扎97整理ppt（4）（5）每层层板包扎后需作松动检查，松动面积不大4．每个圆筒上按图样要求钻泄放孔5．B类焊接接头、圆筒与球形封头相连的A类焊接接头98整理ppt4．每个圆筒上按图样要求钻泄放孔5．B类焊接接头、圆筒与球形6．焊接试板包括内筒焊接试板和层板焊接试板99整理ppt6．焊接试板包括内筒焊接99整理ppt七、热套压力容器

100整理ppt七、热套压力容器100整理ppt1．单层圆筒（1）筒体圆度

分上中下三个断面测量单层圆筒的内径。101整理ppt1．单层圆筒（1）筒体圆度分上中下三个断面测量单层（2）筒体直线度

（3）圆筒A类焊接接头1．单层圆筒102整理ppt（2）筒体直线度（3）圆筒A类焊接接头1．单层圆筒1．单层圆筒103整理ppt1．单层圆筒103整理ppt2．套合操作

（1）104整理ppt2．套合操作（1）104整理ppt（2）（3）各层A类焊接接头相互错开2．套合操作105整理ppt（2）（3）各层A类焊接2．套合操作105整理ppt3．套合圆筒（1）（2）用塞尺检查套合面间隙106整理ppt3．套合圆筒（1）（2）用塞尺检查套合面间隙106整理（3）消除套合应力热处理

107整理ppt（3）消除套合应力热处理107整理ppt八、无损检测

108整理ppt八、无损检测108整理ppt1．无损检测常用方法

射线—RT磁粉—MT

超声波—UT渗透—PT2．焊缝分类

109整理ppt1．无损检测常用方法射线—RT磁粉—MT超声波—UT3．无损检测

容器的焊接接头，经形状、尺寸及外观检查合格后，再进行无损检测。4．100%RT和UT的检测范围

凡符合以下条件之一的容器及受压元件需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头进行100%RT和UT检测。公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。110整理ppt3．无损检测容器的焊接接头，经形状、尺寸及(1)δs>30mm碳素钢δs>30mm16MnR

(2)δs>15mm15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢(3)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的材料(4)δs>16mm12CrMo、15CrMoR、15CrMo其它任意厚度Cr-Mo低合金钢4．100%RT和UT的检测范围111整理ppt(1)δs>30mm碳素钢δs>30mm16MnR（5）进行气压试验的容器

（6）（7）4．100%RT和UT的检测范围112整理ppt（5）进行气压试验的容器（6）（7）4．100%RT和UT（8）多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头（9）热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头4．100%RT和UT的检测范围113整理ppt（8）多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头（9）热套压力容器（10）复查4．100%RT和UT的检测范围114整理ppt（10）复查4．100%RT和UT的检测范围114整5．局部无损检测（1）检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm。（2）焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。115整理ppt5．局部无损检测（1）检测长度不得少于各条焊接接头长a.焊缝交叉部位b.先拼板后成形凸形封头的所有拼接接头c.被内件覆盖的焊接接头5．局部无损检测116整理ppta.焊缝交叉部位b.先拼板后成形凸形封头的所有拼接接头d.e.f.5．局部无损检测117整理pptd.e.f.5．局部无损检测117整理pptg.在焊接接头上开孔

注：检测后制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100%射线或超声检测。5．局部无损检测118整理pptg.在焊接接头上开孔注：检测后制造部门对未检查的质量仍需h.嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头5．局部无损检测119整理ppth.嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头5．局部无i.公称直径≥250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头5．局部无损检测120整理ppti.公称直径≥250mm的接管与长颈法兰、5．局部无损检测6．无损检测

121整理ppt6．无损检测121整理ppt7．下列几种情况的焊缝表面进行MT或PT检测

（1）A、B类焊接接头100%RT或UT122整理ppt7．下列几种情况的焊缝表面进行MT或PT检测（1）A、（2）层板材料标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头7．下列几种情况的焊缝表面进行MT或PT检测

123整理ppt（2）层板材料标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的多层包扎（3）堆焊表面（4）复合钢板的复合层焊接接头

7．下列几种情况的焊缝表面进行MT或PT检测

124整理ppt（3）堆焊表面（4）复合钢板的复合层焊接接头7．下列几（5）标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的材料及Cr-Mo低合金钢材7．下列几种情况的焊缝表面进行MT或PT检测

125整理ppt（5）标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的材料及7．下列几8．无损检测标准

（1）人员资格126整理ppt8．无损检测标准（1）人员资格126整理ppt（2）无损检测RT、UT、MT、PT按JB4730进行（3）合格等级按JB4730标准8．无损检测标准

127整理ppt（2）无损检测RT、UT、MT、PT按JB4730进行（9．重复检查

（1）（2）（3）128整理ppt9．重复检查（1）（2）（3）128整理ppt九、压力试验和气密性试验

129整理ppt九、压力试验和气密性试验129整理ppt压力试验130整理ppt压力试验130整理ppt压力试验131整理ppt压力试验131整理ppt压力试验132整理ppt压力试验132整理ppt气压试验133整理ppt气压试验133整理ppt气压试验134整理ppt气压试验134整理ppt气密性试验135整理ppt气密性试验135整理ppt136整理ppt136整理ppt十、质量证明书、标志

137整理ppt十、质量证明书、标志137整理ppt

油漆、包装、运输按JB2536的规定

注册铭牌

产品铭牌

受“容规”管辖压力容器注册铭牌尺寸150×100（或100×66用于烘缸、移动式压缩空气贮罐，容积≤50升压力容器）

制造单位名称：

许可证号码：

产品编号：

制造日期：

设计压力：

设计温度：

最大允许工作压力：

试验压力：

容器重量：

容器类别：

设计压力、设计温度含不同工况条件下的不同设计压力和设计温度

受“容规”管辖容器

留驻厂监检钢印部位

质

量

证

明

文

件

受“容规”管辖产品附：产品监检报告

产品合格证

与本标准和图样不符

的项目

压力试验与气密性

试验结果

焊接质量检查结果（包括超过两次的返

修记录）

无损检测结果

主要零部件材料化学成分和力学性能

质量证明书

热处理状态与禁焊等

说明

容器主要零部件表

容器竣工总图

容器特性表

容器说明书

138整理ppt油漆、包装、运输按JB2536的规定注册铭牌产品铭牌完139整理ppt完139整理pptGB150-1998《钢制压力容器》第八章压力容器制造潘家祯华东理工大学机械与动力工程学院140整理pptGB150-1998《钢制压力容器》第八章压力容器制造潘家一、总则141整理ppt一、总则2整理ppt根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，结合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量体系并有效实施。

确认标记移植（不锈钢和复合钢板不得在防腐蚀面采用硬印作确认标记）142整理ppt根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方低温压力容器143整理ppt低温压力容器4整理ppt

A

A

A

A

A

A

A

D

B

B

B

B

D

D

C

C

BB

C

容器主要受压部分焊接接头分类144整理pptAAAAAAADBBBBDDC二、冷热加工成形

145整理ppt二、冷热加工成形6整理ppt1．新概念—钢材厚度δs

（1）根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度δs不小于该部件的名义厚度δn减去钢板负偏差C1（即凸形封头和热卷筒节成形后实测的最小厚度δs）。（2）冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度δn减去钢板负偏差C1（即冷卷筒节钢材投料时实测的最小厚度δs）。（3）设计压力p—设定容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。（4）计算压力pc—在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5%设计压力时，可忽略不计。（5）机械损伤及修磨和补焊规定146整理ppt1．新概念—钢材厚度δs（1）根据制造工艺确定加工裕量，以a.制造中应避免钢板表面的机械损伤，对尖锐伤痕及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨。

b.复合板成形件

复合板成形件

修磨处

复层

深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm，否则应于焊补。

147整理ppta.制造中应避免钢板表面的机械损伤，对尖锐伤痕及不锈钢容器防2．坡口表面要求

坡口表面

不得有裂纹、分层、

夹渣等缺陷

标准抗拉强度下限值σb>540MPa钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割

作MT或RT检测

其

它

钢

材

作宏观检测

MT：磁粉检查RT：射线检查148整理ppt2．坡口表面要求坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷3．封头

（1）对拼接封头的规定149整理ppt3．封头（1）对拼接封头的规定10整理ppt（2）封头成形后形状检查规定

Di

≥3/4Di

直边纵向折皱深度≤1.5

Emax≤1.25Di/100

Di—封头内直径

Emax—最大间隙

样

板

椭圆形封头

Di

≥3/4Di

球形封头

Emax≤1.25Di/100

样

板

150整理ppt（2）封头成形后形状检查规定Di≥3/4Di直边纵检

查

注

意

a)

使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封头允许避开焊接接头及其它凸起部位；

b)

碟形、折边锥形封头其过渡区转角内半径不得小于图样规定；

c)

球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合GB12337的有关规定。

Di

≥3/4Di

直边纵向折皱深度≤1.5

Emax≤1.25Di/100

样

板

碟形封头

转角半径

Di

转角半径

样

板

折边锥形封头

直边纵向折皱深度≤1.5

（2）封头成形后形状检查规定

151整理ppt检查注意a)使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封4．圆筒和壳体

（1）A、B类焊接接头对口错边量b的规定a.单层板对口错边量b

152整理ppt4．圆筒和壳体（1）A、B类焊接接头对口错边量b的规定153整理ppt14整理pptb.复合钢板对口错边量b

基层

δs

δs

δ复

b≤5%δ复且≦2

δ复

δs

154整理pptb.复合钢板对口错边量b基层δsδsδ复b≤5（2）焊接接头棱角规定a.焊接在环向形成的棱角规定155整理ppt（2）焊接接头棱角规定a.焊接在环向形成的棱角规定16b.焊接在轴向形成的棱角规定156整理pptb.焊接在轴向形成的棱角规定17整理ppt（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定

a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示：单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）ds1ds2157整理ppt（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定a.下列不等板厚双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）

堆焊方法：按削薄相同要求采用堆焊L1、L2≥3（δs1-δs2）158整理ppt双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）堆焊方法：按削薄相b.下列不等板厚对接无须削薄及对口错边量规定当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≤0.3δs2或≤5mm时无须削薄，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定，两板厚度的差值不计入对口错边量。注：此表中B类焊接接头包括球形封头及与圆筒连接的环向焊接接头，表中δs取δs2。159整理pptb.下列不等板厚对接无须削薄及对口错边量规定当δs2≤10（4）壳体直线度允差⊿l规定除图样另有规定外，⊿l应符和下表壳体长度L（mm）

直度公差⊿l（mm）

≤30

1‰l

>30

按JB4710规定

检查方法：壳体直线度检查按A向图示，即沿壳体0o、90o、180o、270o四个方位进行，用φ0.5mm的细钢丝测量。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。160整理ppt（4）壳体直线度允差⊿l规定除图样另有规定外，⊿l应符和（4）壳体直线度允差⊿l规定

161整理ppt（4）壳体直线度允差⊿l规定22整理ppt（5）筒节最小长度和组装要求

相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离以及封头A类接头焊缝的端点与相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离按下图规定：162整理ppt（5）筒节最小长度和组装要求相邻圆筒A（6）法兰、接管的装配要求

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差要求按下图所示，特殊要求按图样规定。163整理ppt（6）法兰、接管的装配要求法兰面应垂直

B

C

A

C

（6）法兰、接管的装配要求

164整理pptBCAC（6）法兰、接管的装配要求25整理p

允许

图样注明特殊要求

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置,有特殊要求时,应在图样上注明.

165整理ppt允许图样注明特殊要求法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂（7）直立容器底座圈、底板上的地脚螺栓通孔分布、尺寸及中心圆直径允差规定166整理ppt（7）直立容器底座圈、底板上的地脚螺栓通孔分布、尺寸及中心圆（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，详见下图167整理ppt（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒间相焊及圆筒（9）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，详见下图168整理ppt（9）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与（10）承受内压的容器组装完成后，按下图检查壳体的圆度169整理ppt（10）承受内压的容器组装完成后，30整理ppt（11）承受外压及真空容器组装后，按下图所示检查壳体的圆度170整理ppt（11）承受外压及真空容器组装后，按31整理ppt样板弦长等于下图查得弦长的两倍171整理ppt样板弦长等于下图查得弦长的两倍32整理ppt壳体圆度e按下图查取，当D0/δe及L/D0交点落在e=1.0δe曲线上方时，按图上标注；当D0/δe及L/D0交点落在e=0.2δe曲线下方时，按图上标注。

注：当壳体任一断面是由不同厚度板材制成时，查取以上两图及计算的δe，取较薄板的有效厚度。当D0/δe及L/D0所查的交点位于图中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差e由内插法确定。

锻焊容器按本图中的要求检查壳体的圆度。

172整理ppt壳体圆度e按下图查取，当D0/δe及L/D0圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：173整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：34整理pp圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：174整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：35整理pp175整理ppt36整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：176整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：37整理pp圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：177整理ppt圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：38整理pp5．法兰和平盖

（1）容器法兰按JB4700~JB4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工（2）平盖和筒体端部的加工按以下规定：a.螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；178整理ppt5．法兰和平盖（1）容器法兰按JB4700~JB47任意两孔弦长允差按下表规定：b.螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%179整理ppt任意两孔弦长允差按下表规定：b.螺孔中心线与端面的垂直度允差c.螺纹基本尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》规定

60o

30o

p

H/4

H/8

H

D·d

D2·d2

D1·d1

D2=D-2×3H/8

d2=d-2×3H/8

D1=D-2×5H/8

d1=d-2×5H/8

H=3p/2=0.866p

180整理pptc.螺纹基本尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》规定60螺纹公差按GB197《普通螺纹公差与配合》规定：螺纹公差带的大小由公差值确定181整理ppt螺纹公差按GB197《普通螺纹公差与配合》规定：螺纹公差带d.螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。182整理pptd.螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。46．螺栓、螺柱和螺母

（1）公称直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母按相应国家标准制造183整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母（1）公称直径不大于M48的螺栓、螺6．螺栓、螺柱和螺母

184整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母45整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母

185整理ppt6．螺栓、螺柱和螺母46整理ppt（2）容器法兰螺柱按JB4707等长双头螺柱制造，其螺纹基本尺寸和公差按5.（2）c。6．螺栓、螺柱和螺母

186整理ppt（2）容器法兰螺柱按JB4707等长双头螺柱制造，其螺纹基本螺柱尺寸mm*L0为螺纹长度的允差+2t，t为粗牙螺纹的螺距L的极限偏差mm6．螺栓、螺柱和螺母

187整理ppt

（3）公称直径大于M48的螺柱和螺母制造，其螺纹按5.（2）c外，还应按以下规定：a．有热处理要求的螺柱规定如下：供做力学性能试验的同一钢号、同一炉号、同一断面尺寸和同一热处理制度，同时投产的螺柱毛坯为一批。每批取一件进行试验。试样取样方向为纵向，直径不大于40mm的毛坯，试样纵轴应位于毛坯中心；直径大于40mm的毛坯，试样纵轴应位于毛坯半径的1/2处。试样距毛坯端部的距离不得小于毛坯的直径，但拉伸试样头部不受此限制。试样数量为拉力试样一个、冲击试样三个。6．螺栓、螺柱和螺母

188整理ppt（3）公称直径大于M48的螺柱和螺母制造，其螺纹按5.（2）b．其它要求按下图所示：6．螺栓、螺柱和螺母

189整理pptb．其它要求按下图所示：6．螺栓、螺柱和螺母50整7．机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差按GB/T1804中的m级和c级

190整理ppt7．机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差按GB/三、焊接191整理ppt三、焊接52整理ppt1．焊工要求

（1）必须持有锅炉压力容器安全监察部门颁发的相应类别焊工合格证。（2）在规定部位打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢和复合钢板制压力容器，不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。192整理ppt1．焊工要求（1）必须持有锅炉压力容器安全监察部门颁发的2．焊材保管

贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%3．施焊环境

193整理ppt2．焊材保管贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%34．焊前预热

5．焊接工艺

194整理ppt4．焊前预热5．焊接工艺55整理ppt6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

（1）A、B类接头焊缝的余高

195整理ppt6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求（1）A、B类接头焊缝（2）C、D类焊接接头焊脚高度6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

196整理ppt（2）C、D类焊接接头焊脚高度6．焊缝表面的形状尺寸及（3）焊接接头咬边

a.b.6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

197整理ppt（3）焊接接头咬边a.b.6．焊缝表面的形状（4）焊接接头外观（5）C、D类接头焊缝

6．焊缝表面的形状尺寸及外观要求

198整理ppt（4）焊接接头外观（5）C、D类接头焊缝6．焊缝表面的7．焊接返修

199整理ppt7．焊接返修60整理ppt8．焊接接头系数φ

根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。200整理ppt8．焊接接头系数φ根据受压元件的焊接接头型9．焊接接头分类

201整理ppt9．焊接接头分类62整理ppt四、热处理

202整理ppt四、热处理63整理ppt1.容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理（PWHT）

热处理类别

（1）钢材厚度δs符合下列条件者203整理ppt1.容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理（P

对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。（2）204整理ppt对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考2.冷成形或中温成形的受压元件符合以下条件之一者于成形后进行热处理

（1）（2）冷成形封头应进行热处理（当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限）。除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。205整理ppt2.冷成形或中温成形的受压元件符合以下条件之一者于成形后进3.改善材料力学性能的热处理

（1）（2）206整理ppt3.改善材料力学性能的热处理（1）（2）67整理p4.消氢处理（DHT）

207整理ppt4.消氢处理（DHT）68整理ppt热处理方法

1.整体热处理

208整理ppt热处理方法1.整体热处理69整理ppt1.整体热处理

209整理ppt1.整体热处理70整理ppt（4）制造部门应保存所有热处理时间、温度的曲线记录，保存期限不得少于7年。（3）210整理ppt（4）制造部门应保存所有热处理时间、温度的曲线记录，保存期限2.局部热处理

3.不锈钢及复合钢板制容器

211整理ppt2.局部热处理3.不锈钢及复合钢板制容器五、试板与试样

212整理ppt五、试板与试样73整理ppt1.产品焊接试板

凡符合以下(1)~(8)条件之一者，A类的圆筒纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板：213整理ppt1.产品焊接试板凡符合以下(1)~(（1）（2）钢材标准抗拉强度下限值σb>540Mpa（3）下列条件，需按每台容器制备焊接试板：214整理ppt（1）（2）钢材标准抗拉强度下限值σb>540Mpa（3）（4）-20℃<设计温度<-10℃

或

（5）-10℃≤设计温度<0℃或下列条件，需按每台容器制备焊接试板：215整理ppt（4）-20℃<设计温度<-10℃或（5）-10℃≤（6）制作容器的钢板，凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标下列条件，需按每台容器制备焊接试板：216整理ppt（6）制作容器的钢板，凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性（7）盛装毒性为极度危害或高度危害介质（8）除上述规定外，还应符合图样和《压力容器安全技术监察规程》的要求下列条件，需按每台容器制备焊接试板：217整理ppt（7）盛装毒性为极度危害或高度危害介质（8）除上述2.B类焊接接头鉴证环

（1）B类焊接接头（含球形封头与圆筒相连的A类焊接接头）免做产品焊接试板218整理ppt2.B类焊接接头鉴证环（1）B类焊接接头（含球形封（2）图样规定B类接头焊缝制作鉴证环试板219整理ppt（2）图样规定B类接头焊缝制作鉴证环试板80整理ppt3．热处理试板

需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均做母材热处理试板，切取拉伸试样一个、冷弯试样一个、冲击试样三个，拉伸、冷弯、冲击试验分别按GB228、GB232、GB/T229的规定进行，其合格指标、复验要求应分别符合第4章的相应规定。220整理ppt3．热处理试板需经热处理以达到材料力学4．螺柱热处理试样

螺柱经热处理后需做力学性能试验者应按批做热处理试样221整理ppt4．螺柱热处理试样螺柱经热处理后需做力学性能试验者应4．螺柱热处理试样

222整理ppt4．螺柱热处理试样83整理ppt5．试板要求

制备产品焊接试板和焊接接头试样要求223整理ppt5．试板要求制备产品焊接试板和焊接接头试样要求86．试验要求

当设计温度小于0℃和小于-10℃时用下列钢号和钢材厚度δs，制造容器焊接试板的试样按附录E进行检验与评定外，尚需进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。224整理ppt6．试验要求当设计温度小于0℃和小7．产品焊接试板的力学性能检验

（1）试样的类别和数量225整理ppt7．产品焊接试板的力学性能检验（1）试样的类别和（2）拉伸试验（试验方法按GB228）

试

样

尺

寸

试样的分割与加工

因试验机能力限制不能进行全板厚拉伸试验时，则应将试板厚度等分厚作为试样厚度，该试样厚度应较接近于试验机所能试验的最大厚度。焊缝余高应采用机械方法去除，使之与板材齐平，试样棱角应倒圆，圆角半径≤1mm

合

格

指

标

抗拉强度等于或大于下列条件之一：

●

产品图样的规定值；

●

钢材标准抗拉强度下限值；

●

对不同强度等级钢材组成的焊接接头则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。若采用多片试样，则将多片试样组成一组，并对每片进行试验。焊接试板全厚度焊接接头的拉伸试验结果为该组试样的平均值，其平均值应符合上述要求。同时该组单片试样的最低值，不得低于钢材标准抗拉强度下限值的95~97%（碳素钢为95%，低合金钢和高合金钢为97%）。

复

验

●

拉伸试验如不合格，取双倍试样进行复验。

●

经复验仍不合格时，则该试板判未不合格

25

R25

6.3

6.3

6.3

6.3

l1

l1

l

hK

6

6

6

6

b

a

a

b≥25mm

226整理ppt（2）拉伸试验（试验方法按GB228）试样尺寸试（3）弯曲试验（GB232）227整理ppt（3）弯曲试验（GB232）88整理ppt的（3）弯曲试验（GB232）228整理ppt的（3）弯曲试验（GB232）89整理ppt（4）冲击试验（GB/T229）229整理ppt（4）冲击试验（GB/T229）90整理ppt

试板判为不合格后的处理—当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施（如热处理等），然后按上述要求重新进行试验!（4）冲击试验（GB/T229）230整理ppt试板判为不合格后的处理—当产品焊接试板被判为六、多层包扎压力容器

231整理ppt六、多层包扎压力容器92整理ppt1．内筒成形允差

（1）圆度

（2）A类焊接接头对口错边量b

232整理ppt1．内筒成形允差（1）圆度（2）A类焊接接头93（3）A类焊接接头处形成的棱角233整理ppt（3）A类焊接接头处形成的棱角94整理ppt2．内筒焊接

234整理ppt2．内筒焊接95整理ppt3．层板包扎（1）（2）（3）235整理ppt3．层板包扎（1）（2）（3）96整理ppt（4）

（5）

每层层板包扎后需作松动检查，松动面积不大于上述值。3．层板包扎236整理ppt（4）（5）每层层板包扎后需作松动检查，松动面积不大4．每个圆筒上按图样要求钻泄放孔5．B类焊接接头、圆筒与球形封头相连的A类焊接接头237整理ppt4．每个圆筒上按图样要求钻泄放孔5．B类焊接接头、圆筒与球形6．焊接试板包括内筒焊接试板和层板焊接试板238整理ppt6．焊接试板包括内筒焊接99整理ppt七、热套压力容器

239整理ppt七、热套压力容器100整理ppt1．单层圆筒（1）筒体圆度

分上中下三个断面测量单层圆筒的内径。240整理ppt1．单层圆筒（1）筒体圆度分上中下三个断面测量单层（2）筒体直线度

（3）圆筒A类焊接接头1．单层圆筒241整理ppt（2）筒体直线度（3）圆筒A类焊接接头1．单层圆筒1．单层圆筒242整理ppt1．单层圆筒103整理ppt2．套合操作

（1）243整理ppt2．套合操作（1）104整理ppt（2）（3）各层A类焊接接头相互错开2．套合操作244整理ppt（2）（3）各层A类焊接2．套合操作105整理ppt3．套合圆筒（1）（2）用塞尺检查套合面间隙245整理ppt3．套合圆筒（1）（2）用塞尺检查套合面间隙106整理（3）消除套合应力热处理

246整理ppt（3）消除套合应力热处理107整理ppt八、无损检测

247整理ppt八、无损检测108整理ppt1．无损检测常用方法

射线—RT磁粉—MT

超声波—UT渗透—PT2．焊缝分类

248整理ppt1．无损检测常用方法射线—RT磁粉—MT超声波—UT3．无损检测

容器的焊接接头，经形状、尺寸及外观检查合格后，再进行无损检测。4．100%RT和