QCC-降低精密铸件的不合格率课件

降低精密铸件的不合格率发布人：刘晶降低精密铸件的不合格率发布人：刘晶1组

小概况组小概况2存在的问题8月9月10月11月12月2001年8月—12月铸件产量与不合格品数量柱形图：时间数量件531901170161380165113260067814445811559275125612产量不合格品数量2001年8月—12月铸件不合格品率折线图：%30209指标22.026.920.826.0.20.423.8%时间(月)23456结论：五个月的平均不合格率为：（11701+16511+6781+11559+5612）÷（53190+61380+32600+44458+27512）≈23.8%

>同行业9%的指标！题理由选存在的问题8月9月10月11月12月2001年8月—12月铸3五、课题目标THEGOALOFTHEACTIVITY不合格率（%）现状预期目标23.8%9%目标柱状图选择课题：降低精密铸件的不合格率五、课题目标不合格率（%）预期23.8%9%目标柱4目标分析

月份类别不合格品数量频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60研磨浇口不合格品37877.2684.86抛丸喷砂不合格品32926.3191.17氩焊整修不合格品27545.2896.45热处理不合格品12212.3498.79酸洗钝化不合格品6311.21100合计521641002001年8月—12月不合格品分类统计表：目标分析月份不5目标一定能实现目标分析累计频率（%）91.170N=52164329212212754100频数件96.4598.79抛丸喷砂不合格品氩焊整修不合格品酸洗钝化不合格品020004000404793787一次毛检不合格品研磨浇口不合格品84.865040000450005000055000热处理不合格品77.60631经理论计算：23.8%—（23.8×77.60%）%=5.33%，如能将这个主要问题彻底解决，铸件的不合格率将会下降到5.33%。比课题目标还要低3.67个百分点。不合格品分类排列图：

目标一定能实现目标分析累计频率（%）91.170N=52166六、原因分析一次毛检不合格率高内漏缩孔气孔外漏变形冷隔夹渣欠铸干燥不当浇注断流浇注速度慢型壳温度低浇注温度低腊模变形钢水里有空气环境湿度低取模过早封浆不均裂壳锫烧温度低射腊温度高射腊压力低射腊时间长浇注速度块环境温度高环境温度低环境湿度高取模过晚腊模脆断射腊时间短六、原因分析一次毛检不合格率高内漏缩孔气孔外漏变形冷隔夹渣欠7确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：干燥间要求温度24+1℃，湿度为60~80%。确认内容分析环境温、湿度不当，会影响型壳的干燥时间和效果，这样势必影响型壳的强度和表面质量：若干燥不充分会造成型壳内漏；而干燥得太快，太透，又会导致裂壳和外漏。确认结论是要因确认一：1.环境温度高2.环境温度低3.环境湿度高4.环境湿度低项目8~9月10~11月12月阴天雨天温度（℃）1924282223相对湿度（%）5060807885

2001年8月—12月环境温、湿度抽样纪录表：确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要8确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：射腊温度应在52~65℃范围内。射腊时间应在2~20s范围内，射腊压力应在4~4.5Mpa范围内。确认内容射腊温度、射腊压力和射腊时间的长短对腊模的尺寸和外形都有影响，而腊模的变形将直接导致铸件的变形。分析射腊温度、射腊压力和射腊时间都能得到良好的控制，没有影响腊模的尺寸和变形。确认结论非要因2002年2月10日不同铸件的射腊温度、压力和时间抽样调查表：铸件类型铸件数量射腊温度℃

射腊压力Mpa射腊时间s工艺小件223644.559优良中等件146284.261优良大件314104.360优良确认二：5.射腊温度高；6.射腊压力小7.射腊时间长；8.射腊时间短确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要9确认三：9.取模过早10.取模过晚

确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：取模时间应在10~40s范围内。确认内容

分析根据铸件的大小和结构类型不同，取模时间也应当不同。《工艺操作规程》中虽然规定取模时间在10~40s内，但实际操作起来极难合理控制，容易造成腊模的脆断、变形。确认结论是要因2002年2月12日，对不同铸件的取模时间现场抽样检查如下表：铸件类型缺陷数量取模时间s缺陷原因小件18418变形取模过早210925脆断取模过晚中等件110310变形取模过早210936脆断取模过晚大件127523变形取模过早167445脆断取模过晚确认三：9.取模过早10.取模过晚确认方法理论分析、查阅历10确认四：11.锫烧温度低确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：锫烧温度应在1550+50℃范围内。确认内容若型壳的锫烧温度过低，容易使铸件在浇注时产生冷隔、缩孔、气孔等缺陷，也使型壳的高温强度下降。2001年8月~12月期间，部分铸件的锫烧温度抽查纪录表：分析高频感应炉可以调整并保持在一定温度进行锫烧，锫烧温度基本都能满足铸件工艺和强度的要求。确认结论非要因铸件类型铸件件数锫烧温度℃工艺质量一般铸件14691160优良有细长孔铸件22371150优良有凹槽铸件13181150优良确认四：11.锫烧温度低确认方法理论分析、查阅历史纪录与标11确认五、12.型壳温度低确认方法现场调查、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注时，型壳温度一般在800~1050℃范围内。确认内容1.由于熔模铸造的过程是热型浇注的过程，型壳温度宜高不宜低。如果型壳的温度过低，浇注后的铸件容易产生冷隔、夹渣、气孔等缺陷；变形、裂纹的倾向也增大。2.通过长期的现场观察取证，我们发现，锫烧炉距离熔炼炉的浇注口为2.76m，操作人员将锫烧后的型壳用钢叉送到浇注口的时间一般为2~3s，封闭良好的工作间，室温为25℃，型壳温度不会出现大幅度下降，甚至超过允许范围。分析型壳温度低不是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论非要因确认五、12.型壳温度低确认方法现场调查、分析标准要求《工12确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容分析浇注温度过低，会使铸件成形难，容易产生欠铸、冷隔，铸件内部产生缩孔、夹渣的可能性也增加。确认六：13.浇注温度低2001年2月13日，产生冷隔、欠铸、缩孔和夹渣的不合格铸件的浇注温度抽样分析表：浇注温度低产生不合格铸件饼分图：铸件类型不合格数量浇注温度℃冷隔数量欠铸数量疏松数量夹渣数量小件9611535427258169107中等件47315301931569430大件158152075462314合计1592695460286151夹渣9.5%冷隔43.7%缩孔17.9%欠铸28.9%确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操13确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容由于浇注温度取决于电容炉的功率大小，当钢水达到浇注温度时，为了不使钢水温度继续升高，必须在浇注的同时立即下降功率，而这又可能造成钢水温度在浇注过程中迅速降低，浇注温度很难稳定，会造成冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等现象。

确认结论是要因确认六：13.浇注温度低确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操14确认七：14.浇注速度快15.浇注速度慢确认方法现场调查、理论分析标准要求《工艺操作规程》要求：在浇注时，

浇注速度适当，依据不同铸件工艺的要求而不同。

确认内容1.浇注速度过慢，不利于铸件成形，会造成铸件冷隔；而浇注速度过快，有利于铸件成形，但容易卷入气泡和夹杂，造成气孔和夹渣。2.实际操作过程中，由于浇注速度不易于测量和调节，完全依赖于操作人员的感觉和经验，所以，如何让操作人员根据不同的铸件来控制相应的浇注速度就极其困难。但是，这又是极其重要的！分析浇注速度不当很容易会引起冷隔现象的发生，是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论是要因确认七：14.浇注速度快确认方法现场调查、理论分15

通过以上的原因确认过程，我们得出精密铸件不合格率高的主要原因有：1.环境温度高；2.环境温度低；3.环境湿度高；4.环境湿度低；5.取模过早；6.取模过晚；7.浇注温度低；8.浇注速度快；9.浇注速度慢。

通过以上的原因确认过程，我们得出精密铸件不合格率高的16制订对策制订对策17序号要因现状对策目标措施地点负责人期限1环境温度高受季节和阴晴天气影响超出允许范围1.配置调整设备温度为24+1℃1.室内配置充足的温、湿度计；干燥间刘晶20023.1—3.5环境温度低2.配置空调和除湿机；干燥间宋奎远环境湿度高2.制订调整制度湿度为60~80%3.制订定时检查制和不定期抽查制；技术室肖传玲环境湿度低4.酌情调整干燥时间。干燥间连伟2取模过早造成腊模变形制订“取模标准工艺卡”取模时间在10~40s范围1.总结不同铸件的取模时间；技术室刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定取模时间；取模间史静取模过晚造成腊模脆断3.制订取模标准工艺卡技术室肖传玲3浇注温度低造成冷隔等缺陷制订“浇注温度标准工艺卡”浇注温度1550+50℃范围内1总结不同铸件浇注温度浇注间刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定浇注温度；浇注间连伟3.制订浇注标准工艺卡。技术室肖传玲4浇注速度快造成气孔和夹渣制订“浇注速度标准工艺卡”浇注速度适宜1.进行专题试验，确定不同铸件的浇注速度；浇注间连伟20023.5—3.302.制订浇注速度标准工艺卡技术室肖传玲浇注速度慢造成冷隔对策计划表序号要因现状对策目标措施地点负责人期限1环18对策实施一3制订定时检查制和不定期抽查制：

4酌情调整干燥时间。

1室内配置标准温度计和湿度计；2配置空调和除湿机；

以上措施实施后，我们对3月2日~31日间的工作间温、湿度就上午、下午、晚上和阴、雨天进行了平均统计调查：项目上午下午晚上阴天雨天目标要求温度（℃）252424242324+1℃相对湿度（%）737275757660~80%结论通过及时有效的调整控制，环境的温、湿度完全稳定在要求的范围内，季节的变化和天气的阴、晴变化没有引起环境温、湿度的大幅度改变。对策目标实现情况对策目标实现环境温、湿度不当对策实施一3制订定时检查制和不定期抽查制：4酌情调整干燥时19对策实施二1总结不同铸件的取模时间2进行专题试验，确定取模时间2001年8~12月不同铸件取模时间和浇注温度汇总调查表：铸件类型数量（件）取模时间（s）浇注温度（℃）工艺质量小件21092~51560~1580优良中等件10355~101530~1550良好大件37410~301500~1520良好对策实施二1总结不同铸件的取模时间2进行专题试验，确定取模20对策实施二3制订浇注温度标准工艺卡。

3月16~31日期间的铸件的取模时间和浇注温度抽样调查表：铸件类型数量（件）取模时间（10~40S）浇注温度（1550+50℃）工艺质量小件21093~41560~1580优良中等件10356~81530~1550良好大件37420~261500~1520良好结论取模时间和浇注温度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现对策实施二3制订浇注温度标准工艺卡。3月16~31日期间的21对策实施三1进行专题试验，确定不同结构类型铸件的浇注速度：2制订浇注速度标准工艺卡。要领1对壁厚大件，浇注速度应先快后慢，即钢液浇完之前减速，使浇口杯中的钢液处于较长的高温状态，有利于减少铸件缩孔、缩松；要领2

对薄壁小件，浇注速度应先慢后快，有利于减少气孔、夹渣等缺陷。铸件类型数量（件）浇注速度（℃）目标工艺质量小件21094浇注速度适宜优良中等件10356良好大件3748良好结论浇注速度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了缩孔、气孔、和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现3月16~31日的铸件的浇注速度抽样调查表：

对策实施三1进行专题试验，确定不同结构类型铸件的浇注速度：22

实施前实施后2001年8月~12月2002年4月~8月项目数量（件）频率（%）累计频率（%）数量（件）频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60357412.9512.95研磨浇口不合格品37877.2684.861017436.8749.82抛丸喷砂不合格品32926.3191.17600221.7571.57氩焊整修不合格品27545.2896.45515218.6790.24热处理不合格品12212.3498.7914795.3695.60酸洗钝化不合格品6311.2110012144.40100合计52164100

27595100

活动前、后不合格铸件数量对比表：效果对比一

实施前实施后2001年8月~12月2002年4月~8月项23效果对比一累计频率（%）77.290N=27595147935746002100频数（件）90.2495.60抛丸喷砂不合格品氩焊整修不合格品酸洗钝化不合格品05000一次毛检不合格品研磨浇口不合格品58.62501000025000热处理不合格品36.871017451521214结论一：由实施前后的统计表和排列图，我们可以看出：一次毛检不合格品数量高的问题已经从实施前的主要问题降为实施后的次要问题。根据不合格品分类统计分析表，做出排列图：效果对比一累计频率（%）77.290N=275951479324实施前后铸件产量和不合格率对比统计表：实施前（2001年8~12月）实施后（2002年4~8月）铸件产量（件）219140铸件产量（件）483280不合格铸件数52164不合格铸件数量27595不合格品率%23.8不合格品率%5.71统计、制表人：史静日期：2002年9月2日效果对比二实施前后铸件产量和不合格率对比统计表：实施前（2001年8~25效果对比二不合格率（%）活动前预期目标23.8%9%活动后5.71%结论二：铸件产品的不合格率已经由活动前的23.8%下降到了活动后的5.71%，不仅达到了预期目标，而且还好于目标！效果对比二不合格率（%）23.8%9%活动后5.71%结论二26实施前费用￥22.207万元￥2.1572万元

￥5.328万元

直接经济效益＝实施前费用－实施消耗费用－实施后费用＝￥14.722万元实施后费用消耗费用经济效益分析实施前费用￥22.207万元￥2.1572万元￥5.27巩固措施一览表：

序号内容实施情况监督人1将制订定时检查制和不定期抽查制纳入公司《经济考核制度》和《工艺操作规程》；已执行颜承乾2将取模时间标准工艺卡归档，并纳入《工艺操作规程》；已执行宋奎远3将“浇注温度标准工艺卡”归档，并纳入《工艺操作规程》；已执行朱华昌4将“浇注速度标准工艺卡”归档，并纳入《工艺操作规程》；已执行肖传玲巩固措施一览表：序号内容实施情况监督人1将制订定时28每次活动平均时间巩固效果柱状图10不合格率%0活动前目标值活动后

2002年9月2002年10月2002年11月23.8%9%5.71%5.69%5.06%5.02%4.89%2002年12月每次活动平均时间巩固效果柱状图10不合格率%0活动前29每次活动平均时间活动前、后铸件不合格品率折线图：30209时间(月)指标22.026.920.826.0.20.423.8%

8910111212345678910111223.924.323.710.56.24.95.25.75.695.065.024.89活动前活动中活动后巩固期结论：通过严格执行巩固措施，2002年9月~12月间，铸件的不合格率良好的保持了活动后的不合格率，并且还有持续下降的好趋势！每次活动平均时间活动前、后铸件不合格品率折线图：时间(月)指301.通过开展QC活动，促进了小组成员在质量意识、成本意识和经济意识等方面的提高，也增强了班组成员的团结协作的精神，培养出了一支懂技术、勤学习、爱思考、会分析的员工队伍。2.由于精密铸造的工艺流程很长，影响铸件质量的因素非常多，我们将继续用科学的全面质量管理的程序和方法，更好的控制各个环节的因素，进一步降低铸件的不合格率，铸造出一流的精密铸造产品！十二.

体会和打算1.通过开展QC活动，促进了小组成员在质量意识、成本意识和经31降低精密铸件的不合格率发布人：刘晶降低精密铸件的不合格率发布人：刘晶32组

小概况组小概况33存在的问题8月9月10月11月12月2001年8月—12月铸件产量与不合格品数量柱形图：时间数量件531901170161380165113260067814445811559275125612产量不合格品数量2001年8月—12月铸件不合格品率折线图：%30209指标22.026.920.826.0.20.423.8%时间(月)23456结论：五个月的平均不合格率为：（11701+16511+6781+11559+5612）÷（53190+61380+32600+44458+27512）≈23.8%

>同行业9%的指标！题理由选存在的问题8月9月10月11月12月2001年8月—12月铸34五、课题目标THEGOALOFTHEACTIVITY不合格率（%）现状预期目标23.8%9%目标柱状图选择课题：降低精密铸件的不合格率五、课题目标不合格率（%）预期23.8%9%目标柱35目标分析

月份类别不合格品数量频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60研磨浇口不合格品37877.2684.86抛丸喷砂不合格品32926.3191.17氩焊整修不合格品27545.2896.45热处理不合格品12212.3498.79酸洗钝化不合格品6311.21100合计521641002001年8月—12月不合格品分类统计表：目标分析月份不36目标一定能实现目标分析累计频率（%）91.170N=52164329212212754100频数件96.4598.79抛丸喷砂不合格品氩焊整修不合格品酸洗钝化不合格品020004000404793787一次毛检不合格品研磨浇口不合格品84.865040000450005000055000热处理不合格品77.60631经理论计算：23.8%—（23.8×77.60%）%=5.33%，如能将这个主要问题彻底解决，铸件的不合格率将会下降到5.33%。比课题目标还要低3.67个百分点。不合格品分类排列图：

目标一定能实现目标分析累计频率（%）91.170N=521637六、原因分析一次毛检不合格率高内漏缩孔气孔外漏变形冷隔夹渣欠铸干燥不当浇注断流浇注速度慢型壳温度低浇注温度低腊模变形钢水里有空气环境湿度低取模过早封浆不均裂壳锫烧温度低射腊温度高射腊压力低射腊时间长浇注速度块环境温度高环境温度低环境湿度高取模过晚腊模脆断射腊时间短六、原因分析一次毛检不合格率高内漏缩孔气孔外漏变形冷隔夹渣欠38确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：干燥间要求温度24+1℃，湿度为60~80%。确认内容分析环境温、湿度不当，会影响型壳的干燥时间和效果，这样势必影响型壳的强度和表面质量：若干燥不充分会造成型壳内漏；而干燥得太快，太透，又会导致裂壳和外漏。确认结论是要因确认一：1.环境温度高2.环境温度低3.环境湿度高4.环境湿度低项目8~9月10~11月12月阴天雨天温度（℃）1924282223相对湿度（%）5060807885

2001年8月—12月环境温、湿度抽样纪录表：确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要39确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：射腊温度应在52~65℃范围内。射腊时间应在2~20s范围内，射腊压力应在4~4.5Mpa范围内。确认内容射腊温度、射腊压力和射腊时间的长短对腊模的尺寸和外形都有影响，而腊模的变形将直接导致铸件的变形。分析射腊温度、射腊压力和射腊时间都能得到良好的控制，没有影响腊模的尺寸和变形。确认结论非要因2002年2月10日不同铸件的射腊温度、压力和时间抽样调查表：铸件类型铸件数量射腊温度℃

射腊压力Mpa射腊时间s工艺小件223644.559优良中等件146284.261优良大件314104.360优良确认二：5.射腊温度高；6.射腊压力小7.射腊时间长；8.射腊时间短确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要40确认三：9.取模过早10.取模过晚

确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：取模时间应在10~40s范围内。确认内容

分析根据铸件的大小和结构类型不同，取模时间也应当不同。《工艺操作规程》中虽然规定取模时间在10~40s内，但实际操作起来极难合理控制，容易造成腊模的脆断、变形。确认结论是要因2002年2月12日，对不同铸件的取模时间现场抽样检查如下表：铸件类型缺陷数量取模时间s缺陷原因小件18418变形取模过早210925脆断取模过晚中等件110310变形取模过早210936脆断取模过晚大件127523变形取模过早167445脆断取模过晚确认三：9.取模过早10.取模过晚确认方法理论分析、查阅历41确认四：11.锫烧温度低确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：锫烧温度应在1550+50℃范围内。确认内容若型壳的锫烧温度过低，容易使铸件在浇注时产生冷隔、缩孔、气孔等缺陷，也使型壳的高温强度下降。2001年8月~12月期间，部分铸件的锫烧温度抽查纪录表：分析高频感应炉可以调整并保持在一定温度进行锫烧，锫烧温度基本都能满足铸件工艺和强度的要求。确认结论非要因铸件类型铸件件数锫烧温度℃工艺质量一般铸件14691160优良有细长孔铸件22371150优良有凹槽铸件13181150优良确认四：11.锫烧温度低确认方法理论分析、查阅历史纪录与标42确认五、12.型壳温度低确认方法现场调查、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注时，型壳温度一般在800~1050℃范围内。确认内容1.由于熔模铸造的过程是热型浇注的过程，型壳温度宜高不宜低。如果型壳的温度过低，浇注后的铸件容易产生冷隔、夹渣、气孔等缺陷；变形、裂纹的倾向也增大。2.通过长期的现场观察取证，我们发现，锫烧炉距离熔炼炉的浇注口为2.76m，操作人员将锫烧后的型壳用钢叉送到浇注口的时间一般为2~3s，封闭良好的工作间，室温为25℃，型壳温度不会出现大幅度下降，甚至超过允许范围。分析型壳温度低不是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论非要因确认五、12.型壳温度低确认方法现场调查、分析标准要求《工43确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容分析浇注温度过低，会使铸件成形难，容易产生欠铸、冷隔，铸件内部产生缩孔、夹渣的可能性也增加。确认六：13.浇注温度低2001年2月13日，产生冷隔、欠铸、缩孔和夹渣的不合格铸件的浇注温度抽样分析表：浇注温度低产生不合格铸件饼分图：铸件类型不合格数量浇注温度℃冷隔数量欠铸数量疏松数量夹渣数量小件9611535427258169107中等件47315301931569430大件158152075462314合计1592695460286151夹渣9.5%冷隔43.7%缩孔17.9%欠铸28.9%确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操44确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容由于浇注温度取决于电容炉的功率大小，当钢水达到浇注温度时，为了不使钢水温度继续升高，必须在浇注的同时立即下降功率，而这又可能造成钢水温度在浇注过程中迅速降低，浇注温度很难稳定，会造成冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等现象。

确认结论是要因确认六：13.浇注温度低确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操45确认七：14.浇注速度快15.浇注速度慢确认方法现场调查、理论分析标准要求《工艺操作规程》要求：在浇注时，

浇注速度适当，依据不同铸件工艺的要求而不同。

确认内容1.浇注速度过慢，不利于铸件成形，会造成铸件冷隔；而浇注速度过快，有利于铸件成形，但容易卷入气泡和夹杂，造成气孔和夹渣。2.实际操作过程中，由于浇注速度不易于测量和调节，完全依赖于操作人员的感觉和经验，所以，如何让操作人员根据不同的铸件来控制相应的浇注速度就极其困难。但是，这又是极其重要的！分析浇注速度不当很容易会引起冷隔现象的发生，是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论是要因确认七：14.浇注速度快确认方法现场调查、理论分46

通过以上的原因确认过程，我们得出精密铸件不合格率高的主要原因有：1.环境温度高；2.环境温度低；3.环境湿度高；4.环境湿度低；5.取模过早；6.取模过晚；7.浇注温度低；8.浇注速度快；9.浇注速度慢。

通过以上的原因确认过程，我们得出精密铸件不合格率高的47制订对策制订对策48序号要因现状对策目标措施地点负责人期限1环境温度高受季节和阴晴天气影响超出允许范围1.配置调整设备温度为24+1℃1.室内配置充足的温、湿度计；干燥间刘晶20023.1—3.5环境温度低2.配置空调和除湿机；干燥间宋奎远环境湿度高2.制订调整制度湿度为60~80%3.制订定时检查制和不定期抽查制；技术室肖传玲环境湿度低4.酌情调整干燥时间。干燥间连伟2取模过早造成腊模变形制订“取模标准工艺卡”取模时间在10~40s范围1.总结不同铸件的取模时间；技术室刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定取模时间；取模间史静取模过晚造成腊模脆断3.制订取模标准工艺卡技术室肖传玲3浇注温度低造成冷隔等缺陷制订“浇注温度标准工艺卡”浇注温度1550+50℃范围内1总结不同铸件浇注温度浇注间刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定浇注温度；浇注间连伟3.制订浇注标准工艺卡。技术室肖传玲4浇注速度快造成气孔和夹渣制订“浇注速度标准工艺卡”浇注速度适宜1.进行专题试验，确定不同铸件的浇注速度；浇注间连伟20023.5—3.302.制订浇注速度标准工艺卡技术室肖传玲浇注速度慢造成冷隔对策计划表序号要因现状对策目标措施地点负责人期限1环49对策实施一3制订定时检查制和不定期抽查制：

4酌情调整干燥时间。

1室内配置标准温度计和湿度计；2配置空调和除湿机；

以上措施实施后，我们对3月2日~31日间的工作间温、湿度就上午、下午、晚上和阴、雨天进行了平均统计调查：项目上午下午晚上阴天雨天目标要求温度（℃）252424242324+1℃相对湿度（%）737275757660~80%结论通过及时有效的调整控制，环境的温、湿度完全稳定在要求的范围内，季节的变化和天气的阴、晴变化没有引起环境温、湿度的大幅度改变。对策目标实现情况对策目标实现环境温、湿度不当对策实施一3制订定时检查制和不定期抽查制：4酌情调整干燥时50对策实施二1总结不同铸件的取模时间2进行专题试验，确定取模时间2001年8~12月不同铸件取模时间和浇注温度汇总调查表：铸件类型数量（件）取模时间（s）浇注温度（℃）工艺质量小件21092~51560~1580优良中等件10355~101530~1550良好大件37410~301500~1520良好对策实施二1总结不同铸件的取模时间2进行专题试验，确定取模51对策实施二3制订浇注温度标准工艺卡。

3月16~31日期间的铸件的取模时间和浇注温度抽样调查表：铸件类型数量（件）取模时间（10~40S）浇注温度（1550+50℃）工艺质量小件21093~41560~1580优良中等件10356~81530~1550良好大件37420~261500~1520良好结论取模时间和浇注温度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现对策实施二3制订浇注温度标准工艺卡。3月16~31日期间的52对策实施三1进行专题试验，确定不同结构类型铸件的浇注速度：2制订浇注速度标准工艺卡。要领1对壁厚大件，浇注速度应先快后慢，即钢液浇完之前减速，使浇口杯中的钢液处于较长的高温状态，有利于减少铸件缩孔、缩松；要领2

对薄壁小件，浇注速度应先慢后快，有利于减少气孔、夹渣等缺陷。铸件类型数量（件）浇注速度（℃）目标工艺质量小件21094浇注速度适宜优良中等件10356良好大件3748良好结论浇注速度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了缩孔、气孔、和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现3月16~31日的铸件的浇注速度抽样调查表：

对策实施三1进行专题试验，确定不同结构类型铸件的浇注速度：53

实施前实施后2001年8月~12月2002年4月~8月项目数量（件）频率（%）累计频率（%）数量（件）频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60357412.9512.95研磨浇口不合格品37877.2684.861017436.8749.82抛丸喷砂不合格品32926.3191.17600221.7571.57氩焊整修不合格品27545.2896.45515218.6790.24热处理不合格品12212.3498.7914795.3695.60酸洗钝化不合格品6311.2110012144.40100合计52164100

27595100

活动前、后不合格铸件数量对比表：效果对比一

实施前实施后2001年8月~12月200