迈向六西格玛之路课件

JennerChang

教室JennerChang

教室1邁向6σ之路主講：JennerChang邁向6σ之路主講：JennerChang2目錄Motorola的成功－－－6σ計劃6σ簡述相關統計手法ProductionLine統計手法對照圖Benchmarking推動6σ之方法目錄Motorola的成功－－－6σ計劃3為何要推行6σ?沒有品質再多的努力也是白費的--------JennerChang品質要有特色--------JennerChang日本公司推行零缺點－－－耗費許多精力，時間和金錢PRIMAX的品質特色---------推行6σ為何要推行6σ?4推行6σ成功的例子---------MotorolaMotorola公司1974年彩色電視機廠關閉1980音響廠停業1985電腦記憶晶片廠也向日本廠商臣服眼看公司即將倒閉。。。推行6σ成功的例子5ActionPlan向美國政府要求保護提出高品質策略，全面向6σ品質邁進，使生產線不良率降至PPM水準成果無線呼叫器在日本市場大獲全勝1998年獲得第一屆“美國品質獎”ActionPlan6PPM時代PPM：PartperMillion

在工業時代或輕工業時代，產品特性只要有99％良好，就很好了。可是現在的工業產品複雜無比，如用99％良品率的零件來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10000個零件，每個都是99％良品率，那麼總成的良品率為：QT=(Qp)10000=(0.99)10000=2.25*10-44=0PPM時代7假使良品率為99％，那麼在美國社會將有下述問題發生：每小時遺失20000件郵件每周有5000件錯誤的手術每年有200000個錯誤的醫生處方每天在美國的主要機場將有2次不正確的降落。所以99％是不夠好，必須99。99966％以上才可以，這就是3.4PPM的由來，

這意味著PPM時代假使良品率為99％，那麼在美國社會將有下述問題8為何6σ吸引我們?6σ品質提供了一個比較各種複雜的產品或服務的標準利用6σ品質可以測度自己的公司和競爭者之間的品質差距顯示邁向零缺點的進展為各部門提供一個明顯的目標為何6σ吸引我們?96σ品質的意義(1)3.4ppm(一百万個產品只有3.4個缺點)(2)由這種製程所產生的產品(output)99.99966%無缺點(3)提供一個與競爭者比較的標準,為TQM提供一個衡量的標準.(4)可以了解離開無缺點有多遠6σ品質的意義10PrimaxTotalCustomerSatisfactionProvideHighFlexibilityGlobalLogisticServiceCommitmentDeliveryShorterMFGCycleTimeBenchmarkingRe-EngineeringCustomerSatisfactionSurveyProductDesign&EOLSupport6ÓQualityProgramµ,Ó,Cp,Cpk,Dpu,DPMOQualityMetricsIdentifyproductorservicesIdentifycustomerrequirementsIdentifyyourneedsDefinetheprocessMistake-prooftheprocessandeliminatewastedeffortEnsurecontinuousimprovementDesigntostandardparts/materialsDesigntostandardprocessDesignforassemblyPartstandardizationSupplierSPCProcessstandardizationStatisticalprocesscontrol…andmoreImprovementToolsforSixSigmaPrimaxTotalCustomerProvideH11總體客戶滿意度提供高靈活度全球後勤服務出貨承諾短生產周期標竿再造工程客戶滿意度調查產品設計&EOL支持6Ó品質計劃µ,Ó,Cp,Cpk,Dpu,DPMO品質績效碓定產品或服務碓定客戶要求碓定您的需求確定標準流程製程防呆及減少浪費確保持續的改善設計標準零件/材料設計標準流程設計商品化部份標準化供應商的品質統計流程標準化統計流程控制…等等改善6SIGMA工具總體客戶滿意度提供高靈活度全球後勤服務出貨承諾短生產周期標竿12何謂製程能力：「製程能力為製程在其已知因素下，且管制在常態狀況時之品質能力。」製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk何謂製程能力：製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk131.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計新產品。2.決定一項新設備或翻修的設備能否滿足要求。3.利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳應用。4.選擇適當的作業員、材料與作業方法。5.用于建立機器之調整界限。製程良率分析之用途1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計141.確定能代表製程能力的品質特征。2.由製程抽取樣本，測定其特定性質，普通需收集100～250個數據。3.點繪出統計的形態，計算其平均值與標準差（利用次數分配圖）。4.解釋此種形態，發掘異常現象，確定在經濟上是否值得採取措施5.對異常現象採取措施製程良率分析步驟1.確定能代表製程能力的品質特征。製程良率分析步驟15UCL：規格上限LCL：規格下限μ：規格中心值X：製程平均值＝Σxi/nσ：標準差＝Σ（xi-x)2N-1名詞解釋UCL：規格上限Σ（xi-x)2N-1名詞解釋16如：某公司設計一桌子，其設計精度為120cm+10cm，今測量5張桌子，其長度分別為118㎝、126㎝、117㎝、120㎝、124㎝UCL：130cmLCL：110cmμ：120cmX＝121σ=3.87如：某公司設計一桌子，其設計精度為120cm+10cm，今測17－－－－CapabilityofAccuracyCa＝衡量產品之偏差程度X－μ0.5(UCL-LCL)等級Ca值A

Ca≦12.5%B12.5%＜Ca≦25%C25%＜Ca≦50%D50%＜Ca工程準確度指數－18A級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。B級：有必要時儘可能改善為A級。C級：作業員可能看錯規格，不按作業標準操作，須加強訓練，檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，全面檢討所有可能影響的因素，必要時得停止生產。

Ca不良時，其對策方法以製造單位為主，技術單位為副，品管單位為輔，等級評定后之處理原則A級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。等級評定后之處理原則19－－－－CapabilityofProcessCp＝衡量產品集中度UCL-LCL6σ等級Cp值A2≦Cp

B1.33＜Cp≦2C1.00＜Cp≦1.33DCp＜1.00工程良率指數－20A級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許差縮小或勝任更精密的工作。B級：表示尚佳，要設法維持，不要使其變壞C級：本工程能力不足，有改善必要，必要時檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，對產品進行分類，全面檢討可能因素，必要時停止生產。

Cp不良時，其對策方法以技術單位為主，製造單位為副，品管單位為輔，等級評定后之處理原則A級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許等級評定后之處理原則21等級CPK推定不良率A1.5≦Cpk

p≦3.4B1.0≦Cpk＜

1.53.4＜p≦6210C0.5≦Cpk＜16210＜p≦66810DCpk＜0.566810＜pCPK＝Cp（1-Ca）綜合評鑑等級CPK推定不良率A1.5≦Cpkp≦3.4B1.22何謂管制圖？工廠常用之管制圖：

Pchart適用于計數值

X-Schart適用于計量值

X-Rchart適用于計量值何謂管制圖？工廠常用之管制圖：Pcha23計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。計數值特性:又稱為間斷數據,是可數的。例如不良點數、不良片數。計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。計數值24X-Rchart:X-Rchart:25Pchart:Pchart:26機遇原因：不可控變因（Chancecause)非機遇原因：可控變因（assignablecause)

品質變異原因機遇原因：不可控變因（Chance非機遇原因：可控變因2734.135%34.135%13.59%13.59%2.14%2.14%0.135%0.135%LCLC區C區B區B區A區A區68.27%95.45%99.73%CLUCLμ-1αμ-2αμ+2αμ+3αμ-3αμ+1αμ規范范圖34.135%34.135%13.59%13.59%2.14281.管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係沒有點子超出管制界限外點子的分布呈隨機分布（無規則可循）2.管制圖之不正常形態之鑑別是根據或然率之理論而加以判定的，符合下述之一項者，即為不正常之形態。管制圖的判定1.管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係沒有點子超出管制界限29（1）點超出管制界限CLC區B區A區+3σ+2σ+1σUCL（1）點超出管制界限CLC區B區A區+3σ+2σ+130(2)在中心線，連續三點中有兩點落在Ａ區或Ａ區以外者CLC區－－－－－－－－－－－－－－－UCLB區A區+1σ+2σ+3σ(2)在中心線，連續三點中有兩點落在ＡCLC區－－－－31(3)在中心線同側，連續五點中有四點落在B區或B區以外者CLC區B區A區－－－－－－－－－－－－－－－UCL＋1σ＋2σ＋3σ(3)在中心線同側，連續五點中有四點落CLC區B區A區－－－32(4)八個連續點子出現在中心線之同側者C區A區B區＋1σ＋2σ＋3σCL－－－－－－－－－－－－－－－－UCL(4)八個連續點子出現在中心線之同側者C區A區B區＋1σ＋233（5）連續七點同一方向者－－－－－－－－－－－－－－－－UCLCL－－－－－－－－－－－－－－－－－LCL-1σ＋3σ＋2σ＋1σ-2σ-3σB區A區C區C區B區A區（5）連續七點同一方向者－－－－－－－－－－－－－－－－34DPMODPMO：DefectPerMillionOpportunity缺點（defect）－－是指一個產品或零件的必要特性，因變異太大以致無法達成顧客的物理或功能要求。例如零件公差的尺寸超出公差，是一個缺點；組件無法達成預定的功能也是一個缺點DPMO＝Σ×106製程之不良數該段零件數＋點數＋製程數DPMODPMO：DefectPerMillionOp35直通率Firsttimeyield(FTY):製程段不發生不良的比率FirstyieldRate:全製程不發生不良的比率FirstYieldRate=FTY1×FTY2×…×FTYn直通率＝ICT良率×SMT目檢良率×開機測試良率×功能測試良率直通率Firsttimeyield(FTY):製程段不36PRIMAX產線統計手法對照圖PACK&SHIPMIL-STD-105EAQL=0.4SMTDIPPQCQA進料檢驗CPKP-CHARTDPMOMIL-STD-105EII級,AQL=0.65CPKP-CHARTDPMOP-CHARTMIL-STD-105EII級,AQL=0.065MBF品質推移圖CUSTCOMP電子類:S-4級机构,包材類:II級PRIMAX產線統計手法對照圖PACK&SHIPMIL-ST37迈向六西格玛之路课件38製程能力

分配正對中心

偏移±(T/8)

偏移±1.5σ為At±3σ:2700ppm不良12300ppm不良6681ppm不良或T=6σ99.73%產率99.78%產率93.32%產率為At±4σ:63ppm不良1135ppm不良6610ppm不良或T=8σ99.9937%產率99.865%產率99.370%產率為At±5σ:0.57ppm不良86ppm不良233ppm不良為T=10σ99.999943%產率99.9914%產率99.977%產率為At±6σ:0.002ppm不良3.4ppm不良3.4ppm不良或T=12σ99.9999998%產率99.99966%產率99.99966%產率製程能力對照表製程能力分配正對中心偏移±(T/8)39迈向六西格玛之路课件40為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“直通率對應Sigma表”推定自己公司的競爭力。AssumedPrimax三月份為直通率＝97.7％(Assume100parts&step)換算成Sigma值＝5.0σ距6σ尚有一步之遙（對照圖如下頁）Benchmarking為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“直41

零件或步驟數

±3σ

±4σ

±5σ

±6σ

193.32%99.379%99.9767%99.99966%761.6395.73399.83999.99761060.0893.9699.76899.99662025.0888.2999.53699.99324006.2977.9499.07499.98646001.5868.8198.61499.97968000.4060.7598.15699.972810000.1053.6497.7099.966150-------39.3896.6199.949200-------28.7795.4599.932300-------15.4393.2699.898400-------08.2891.1199.864500-------04.4489.0299.830600-------02.3886.9799.796700-------01.2884.9799.762800-------00.6983.0299.729900-------00.3781.1199.6951000-------00.2079.2499.6611200-------00.0675.8899.593＞10X＞10XUScalculatorsUSUSUSUSCBTVTVWatches零件或步驟數±3σ42邁向6σ的六個步驟Step1：確定滿足顧客需要或法令規章要求之重要的品質特征。使用工具：市場要求規格（MarketingRequirementsSpecifications，MRS）邁向6σ的六個步驟Step1：確定滿足顧客需要或法令規章要求43Step2：決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組件、模具等）。使用工具：a.特征要因圖（causeandeffectdiagrams）b.組件分析（successtreeandfaulttreeanalysis）c.組件搜尋（componentsearch)d.因子及部分因子試驗法（fullandfractionalfactorialexperiments）e.電腦模擬（computer-aidedsimulation）f.失敗模式效應及重要度分析（failuremodeeffectsandcriticalityanalysis,FMECA）Step2：決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組44Step3：根據產品要素決定控制每一重要特征之製造步驟或選擇，這一步驟有下列三重目的：以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法以決定這些產品要素是自製或外購以確定可能影響品質的製程條件或項目Step3：根據產品要素決定控制每一重要特征之製造步驟或選擇45使用工具：因子或部分因子試驗計劃（fullandfractionalfactorialexperiments）電腦模擬（computer－aidedsimulation）製造工程研究（manufacturingengineeringstudies）多變量分析（multi-varianalysis）供應商數據（supplierdata）使用工具：46Step4：決定重要品質特征的設計中心值與最大允差，而仍能保證必要的品質使用工具：圖示技術（graphingtechniques）工程手冊（engineeringhandbooks）電腦模擬（computer-aidedsimulation）試驗計劃（plannedexperiments）最適化，特別是RSM（optimization,especiallyresponsesurfacemethodology）田口試驗法（taguchimethod）SPC分析、製程能力分析（SPCanalysis,processcapabilitystudy)組件工程之合格分析（componentengineeringqualificationstudies）Step4：決定重要品質特征的設計中心值與最大允差，而仍能保47Step5：決定控制重要品質特征之零件或製程因素的能力。研究對象：製程及發展過程（manufacturinganddevelopmentengineering）供應商之製程、供應商品管數據（能力分析、管制圖）Step5：決定控制重要品質特征之零件或製程因素的能力。48Step6：如未達Cp≧1.50（Cpk≧1.33），則改變產品及、或製程直到有足夠的能力。使用工具：直方圖（histogram）管制圖（controlcharts）製程能力指數Cp與CpkStep6：如未達Cp≧1.50（Cpk≧1.33），則改49引起產品不良或缺陷的原因：變異太大製程平均偏移再深一層研究，其發生的根源，來自設計（design）製造（process）材料（material）

所以要達成6σ品質，需從三者的管理加強開始。引起產品不良或缺陷的原因：50引起變異太大的原因：製程變異太大（製程問題）供應商所交之零件、材料變異太大或不穩定（進料問題）不合理的公差（設計問題）引起中心值移動的原因為：設備不穩定（設備問題）工作人員操作錯誤（人力問題）測定偏差（測試問題）引起變異太大的原因：51改善製程能力的方法：公差的合理化（rationalizationofspecificationortolerance）作業標準化（standardizationanddocumentationofoperation）全面保養制度與5S（TPM&5S）全面員工訓練（totaltrainingtoemployees）採用SPC消除特殊原因,使製程在管制狀態下（adoptSPC）採用DOE與TaguchMethod使製程最適化（optimizeprocessDOEandTaguchimetheds）改善製程能力的方法：52保證進料100％可用的方法CpK≧1.33的標準將重要產品及材料之要求徹底追溯到供應商供應商的規格要能真正反應重要的品質要求買方提出的規格與要求要能讓供應商發揮最有效的製程讓供應商參與產品發展過程公司的政策與規章必須與上述各點一致保證進料100％可用的方法53設計改良的方向a.使用標準零件及材料設計（designtostandardparts/material）b.依標準製程設計（designtostandardprocess）c.依照已知的製程能力設計(designtoknowncapabilities)d.考慮組立裝配（designforassembly）e.考慮簡單化（designforsimplicity）設計改良的方向54推行技巧小結步驟工具與資訊來源1.確定重要特性1.市場2.工程3.實用或潛在顧客2.決定達成這些特征的特定產品要素1.重要品質特征矩陣2.特性因素圖3.失敗樹分析4.組件研究或其他試驗計劃3.為一產品要素決定控制每一重要製造步驟並選擇每要素自製或外購1.試驗計劃2.電腦模擬3.工程研究4.多變數分析5.比較試驗6.供應商數據4.決定重要品質特征之設計中心值與最大允差1.圖表化技術2.工程手冊3.試驗計劃4.最適化，特別是反應曲面法（RSM）5.公差縮分6.田口試驗法5.決定製程能力1.製程能力研究2.供應商之管制圖及合格資料6.確保Cp≧1.5（Cpk≧1.33）1.全設計組的設計審核2.與供應商工程部門之會簽3.早期及經常的強度試驗4.連續改善5.統計問題解決法與決策推行技巧小結步驟工具與資訊來源1.確定重要特性1.市場55迈向六西格玛之路课件56JennerChang

教室JennerChang

教室57邁向6σ之路主講：JennerChang邁向6σ之路主講：JennerChang58目錄Motorola的成功－－－6σ計劃6σ簡述相關統計手法ProductionLine統計手法對照圖Benchmarking推動6σ之方法目錄Motorola的成功－－－6σ計劃59為何要推行6σ?沒有品質再多的努力也是白費的--------JennerChang品質要有特色--------JennerChang日本公司推行零缺點－－－耗費許多精力，時間和金錢PRIMAX的品質特色---------推行6σ為何要推行6σ?60推行6σ成功的例子---------MotorolaMotorola公司1974年彩色電視機廠關閉1980音響廠停業1985電腦記憶晶片廠也向日本廠商臣服眼看公司即將倒閉。。。推行6σ成功的例子61ActionPlan向美國政府要求保護提出高品質策略，全面向6σ品質邁進，使生產線不良率降至PPM水準成果無線呼叫器在日本市場大獲全勝1998年獲得第一屆“美國品質獎”ActionPlan62PPM時代PPM：PartperMillion

在工業時代或輕工業時代，產品特性只要有99％良好，就很好了。可是現在的工業產品複雜無比，如用99％良品率的零件來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10000個零件，每個都是99％良品率，那麼總成的良品率為：QT=(Qp)10000=(0.99)10000=2.25*10-44=0PPM時代63假使良品率為99％，那麼在美國社會將有下述問題發生：每小時遺失20000件郵件每周有5000件錯誤的手術每年有200000個錯誤的醫生處方每天在美國的主要機場將有2次不正確的降落。所以99％是不夠好，必須99。99966％以上才可以，這就是3.4PPM的由來，

這意味著PPM時代假使良品率為99％，那麼在美國社會將有下述問題64為何6σ吸引我們?6σ品質提供了一個比較各種複雜的產品或服務的標準利用6σ品質可以測度自己的公司和競爭者之間的品質差距顯示邁向零缺點的進展為各部門提供一個明顯的目標為何6σ吸引我們?656σ品質的意義(1)3.4ppm(一百万個產品只有3.4個缺點)(2)由這種製程所產生的產品(output)99.99966%無缺點(3)提供一個與競爭者比較的標準,為TQM提供一個衡量的標準.(4)可以了解離開無缺點有多遠6σ品質的意義66PrimaxTotalCustomerSatisfactionProvideHighFlexibilityGlobalLogisticServiceCommitmentDeliveryShorterMFGCycleTimeBenchmarkingRe-EngineeringCustomerSatisfactionSurveyProductDesign&EOLSupport6ÓQualityProgramµ,Ó,Cp,Cpk,Dpu,DPMOQualityMetricsIdentifyproductorservicesIdentifycustomerrequirementsIdentifyyourneedsDefinetheprocessMistake-prooftheprocessandeliminatewastedeffortEnsurecontinuousimprovementDesigntostandardparts/materialsDesigntostandardprocessDesignforassemblyPartstandardizationSupplierSPCProcessstandardizationStatisticalprocesscontrol…andmoreImprovementToolsforSixSigmaPrimaxTotalCustomerProvideH67總體客戶滿意度提供高靈活度全球後勤服務出貨承諾短生產周期標竿再造工程客戶滿意度調查產品設計&EOL支持6Ó品質計劃µ,Ó,Cp,Cpk,Dpu,DPMO品質績效碓定產品或服務碓定客戶要求碓定您的需求確定標準流程製程防呆及減少浪費確保持續的改善設計標準零件/材料設計標準流程設計商品化部份標準化供應商的品質統計流程標準化統計流程控制…等等改善6SIGMA工具總體客戶滿意度提供高靈活度全球後勤服務出貨承諾短生產周期標竿68何謂製程能力：「製程能力為製程在其已知因素下，且管制在常態狀況時之品質能力。」製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk何謂製程能力：製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk691.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計新產品。2.決定一項新設備或翻修的設備能否滿足要求。3.利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳應用。4.選擇適當的作業員、材料與作業方法。5.用于建立機器之調整界限。製程良率分析之用途1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計701.確定能代表製程能力的品質特征。2.由製程抽取樣本，測定其特定性質，普通需收集100～250個數據。3.點繪出統計的形態，計算其平均值與標準差（利用次數分配圖）。4.解釋此種形態，發掘異常現象，確定在經濟上是否值得採取措施5.對異常現象採取措施製程良率分析步驟1.確定能代表製程能力的品質特征。製程良率分析步驟71UCL：規格上限LCL：規格下限μ：規格中心值X：製程平均值＝Σxi/nσ：標準差＝Σ（xi-x)2N-1名詞解釋UCL：規格上限Σ（xi-x)2N-1名詞解釋72如：某公司設計一桌子，其設計精度為120cm+10cm，今測量5張桌子，其長度分別為118㎝、126㎝、117㎝、120㎝、124㎝UCL：130cmLCL：110cmμ：120cmX＝121σ=3.87如：某公司設計一桌子，其設計精度為120cm+10cm，今測73－－－－CapabilityofAccuracyCa＝衡量產品之偏差程度X－μ0.5(UCL-LCL)等級Ca值A

Ca≦12.5%B12.5%＜Ca≦25%C25%＜Ca≦50%D50%＜Ca工程準確度指數－74A級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。B級：有必要時儘可能改善為A級。C級：作業員可能看錯規格，不按作業標準操作，須加強訓練，檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，全面檢討所有可能影響的因素，必要時得停止生產。

Ca不良時，其對策方法以製造單位為主，技術單位為副，品管單位為輔，等級評定后之處理原則A級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。等級評定后之處理原則75－－－－CapabilityofProcessCp＝衡量產品集中度UCL-LCL6σ等級Cp值A2≦Cp

B1.33＜Cp≦2C1.00＜Cp≦1.33DCp＜1.00工程良率指數－76A級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許差縮小或勝任更精密的工作。B級：表示尚佳，要設法維持，不要使其變壞C級：本工程能力不足，有改善必要，必要時檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，對產品進行分類，全面檢討可能因素，必要時停止生產。

Cp不良時，其對策方法以技術單位為主，製造單位為副，品管單位為輔，等級評定后之處理原則A級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許等級評定后之處理原則77等級CPK推定不良率A1.5≦Cpk

p≦3.4B1.0≦Cpk＜

1.53.4＜p≦6210C0.5≦Cpk＜16210＜p≦66810DCpk＜0.566810＜pCPK＝Cp（1-Ca）綜合評鑑等級CPK推定不良率A1.5≦Cpkp≦3.4B1.78何謂管制圖？工廠常用之管制圖：

Pchart適用于計數值

X-Schart適用于計量值

X-Rchart適用于計量值何謂管制圖？工廠常用之管制圖：Pcha79計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。計數值特性:又稱為間斷數據,是可數的。例如不良點數、不良片數。計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。計數值80X-Rchart:X-Rchart:81Pchart:Pchart:82機遇原因：不可控變因（Chancecause)非機遇原因：可控變因（assignablecause)

品質變異原因機遇原因：不可控變因（Chance非機遇原因：可控變因8334.135%34.135%13.59%13.59%2.14%2.14%0.135%0.135%LCLC區C區B區B區A區A區68.27%95.45%99.73%CLUCLμ-1αμ-2αμ+2αμ+3αμ-3αμ+1αμ規范范圖34.135%34.135%13.59%13.59%2.14841.管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係沒有點子超出管制界限外點子的分布呈隨機分布（無規則可循）2.管制圖之不正常形態之鑑別是根據或然率之理論而加以判定的，符合下述之一項者，即為不正常之形態。管制圖的判定1.管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係沒有點子超出管制界限85（1）點超出管制界限CLC區B區A區+3σ+2σ+1σUCL（1）點超出管制界限CLC區B區A區+3σ+2σ+186(2)在中心線，連續三點中有兩點落在Ａ區或Ａ區以外者CLC區－－－－－－－－－－－－－－－UCLB區A區+1σ+2σ+3σ(2)在中心線，連續三點中有兩點落在ＡCLC區－－－－87(3)在中心線同側，連續五點中有四點落在B區或B區以外者CLC區B區A區－－－－－－－－－－－－－－－UCL＋1σ＋2σ＋3σ(3)在中心線同側，連續五點中有四點落CLC區B區A區－－－88(4)八個連續點子出現在中心線之同側者C區A區B區＋1σ＋2σ＋3σCL－－－－－－－－－－－－－－－－UCL(4)八個連續點子出現在中心線之同側者C區A區B區＋1σ＋289（5）連續七點同一方向者－－－－－－－－－－－－－－－－UCLCL－－－－－－－－－－－－－－－－－LCL-1σ＋3σ＋2σ＋1σ-2σ-3σB區A區C區C區B區A區（5）連續七點同一方向者－－－－－－－－－－－－－－－－90DPMODPMO：DefectPerMillionOpportunity缺點（defect）－－是指一個產品或零件的必要特性，因變異太大以致無法達成顧客的物理或功能要求。例如零件公差的尺寸超出公差，是一個缺點；組件無法達成預定的功能也是一個缺點DPMO＝Σ×106製程之不良數該段零件數＋點數＋製程數DPMODPMO：DefectPerMillionOp91直通率Firsttimeyield(FTY):製程段不發生不良的比率FirstyieldRate:全製程不發生不良的比率FirstYieldRate=FTY1×FTY2×…×FTYn直通率＝ICT良率×SMT目檢良率×開機測試良率×功能測試良率直通率Firsttimeyield(FTY):製程段不92PRIMAX產線統計手法對照圖PACK&SHIPMIL-STD-105EAQL=0.4SMTDIPPQCQA進料檢驗CPKP-CHARTDPMOMIL-STD-105EII級,AQL=0.65CPKP-CHARTDPMOP-CHARTMIL-STD-105EII級,AQL=0.065MBF品質推移圖CUSTCOMP電子類:S-4級机构,包材類:II級PRIMAX產線統計手法對照圖PACK&SHIPMIL-ST93迈向六西格玛之路课件94製程能力

分配正對中心

偏移±(T/8)

偏移±1.5σ為At±3σ:2700ppm不良12300ppm不良6681ppm不良或T=6σ99.73%產率99.78%產率93.32%產率為At±4σ:63ppm不良1135ppm不良6610ppm不良或T=8σ99.9937%產率99.865%產率99.370%產率為At±5σ:0.57ppm不良86ppm不良233ppm不良為T=10σ99.999943%產率99.9914%產率99.977%產率為At±6σ:0.002ppm不良3.4ppm不良3.4ppm不良或T=12σ99.9999998%產率99.99966%產率99.99966%產率製程能力對照表製程能力分配正對中心偏移±(T/8)95迈向六西格玛之路课件96為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“直通率對應Sigma表”推定自己公司的競爭力。AssumedPrimax三月份為直通率＝97.7％(Assume100parts&step)換算成Sigma值＝5.0σ距6σ尚有一步之遙（對照圖如下頁）Benchmarking為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“直97

零件或步驟數

±3σ

±4σ

±5σ

±6σ

193.32%99.379%99.9767%99.99966%761.6395.73399.83999.99761060.0893.9699.76899.99662025.0888.2999.53699.99324006.2977.9499.07499.98646001.5868.8198.61499.97968000.4060.7598.15699.972810000.1053.6497.7099.966150-------39.3896.6199.949200-------28.7795.4599.932300-------15.4393.2699.898400-------08.2891.1199.864500-------04.4489.0299.830600-------02.3886.9799.796700-------01.2884.9799.762800-------00.6983.0299.729900-------00.3781.1199.6951000-------00.2079.2499.6611200-------00.0675.8899.593＞10X＞10XUScalculatorsUSUSUSUSCBTVTVWatches零件或步驟數±3σ98邁向6σ的六個步驟Step1：確定滿足顧客需要或法令規章要求之重要的品質特征。使用工具：市場要求規格（MarketingRequirementsSpecifications，MRS）邁向6σ的六個步驟Step1：確定滿足顧客需要或法令規章要求99Step2：決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組件、模具等）。使用工具：a.特征要因圖（causeandeffectdiagrams）b.組件分析（successtreeandfaulttreeanalysis）c.組件搜尋（componentsearch)d.因子及部分因子試驗法（fullandfractionalfactorialexperiments）e.電腦模擬（computer-aidedsimulation）f.失敗模式效應及重要度分析（failuremodeeffectsandcriticalityanalysis,FMECA）Step2：決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組100Step3：根據產品要素決定控制每一重要特