检验及抽样检验课件

检验及抽样检验检验及抽样检验课程主要内容1、检验

1.1、检验的概念

1.2、检验的主要功能

1.3、检验的主要步骤

1.4、检验作业指导书的编制

1.5、产品不合格的分级课程主要内容1、检验课程主要内容2、抽样检验

2.1抽样检验的定义

2.2全数检验和百分比抽检

2.3常见的抽样检验标准

2.4抽样检验的基本术语

2.5抽样标准和抽样方案的选择

2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）

2.7确定批的组成

2.8抽样过程的管理

2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点

2.10单独/少数几批产品的抽样检验课程主要内容2、抽样检验检验和抽样检验1、检验质量检验是质量管理过程中很重要的活动。检验有鉴别、把关、预防和报告四种功能。为提高检验的功效，必须有合理的实施步骤。必要时要编制清晰准确的作业指导书。要有合理的质量特性分级和不合格分级，以明确检验和管理的重点。检验和抽样检验1、检验1.1检验的概念

检验通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

对于产品而言，检验就是根据产品标准/检验规程，对部件/原材料、中间产品、成品进行观察，必要时进行测量、试验，并把所得到的特性值和规定值进行比较，判定检验对象合格与否的技术性检查活动。1.1检验的概念检验对于产品而言，检验就是1.2检验的功能

检验活动有四种功能通过检验活动，实现以下功能：

1）鉴别功能

2）把关功能

3）预防功能

4）报告功能1.2检验的功能检验活动有四种功能1.2检验的功能

鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业规程、订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。1.2检验的功能鉴别功能1.2检验的功能

把关功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现：▪不合格的原材料不投产；▪不合格的中间产品不转序、不放行▪不合格的成品不交付（销售、使用）严把质量关，实现“把关”功能。

1.2检验的功能把关功能1.2检验的功能

预防功能检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。▪通过工程能力的测定、控制图起预防作用；▪通过工程作业的首检与巡检起预防作用。▪广义的预防：前工程的把关，对后工程来说就是预防

1.2检验的功能预防功能1.2检验的功能

报告功能为使相关管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，应该定期把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进等活动提供依据。1.2检验的功能报告功能1.2检验的功能

报告功能常见的质量报告种类：►进货验收的质量情况和合格率；►工程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；►按产品组成部分（如零部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；►产品报废原因的分析；►重大质量问题的调查、分析和处理意见；►提高产品质量的建议。1.2检验的功能报告功能1.3检验的步骤

一般来说，检验包括以下步骤检验准备测量/试验结果记录比较，判定确认，处置明确检验方法、规范；确定检验工具仪器；决定检验的种类（抽检/全检）；确保检验人员的能力。按规定的检验方法，对质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。确保检验结果的客观真实性；相关信息的完整（检验时间、检验人员）。将结果与标准、规定进行比较，做出被检验的产品合格与否判定。授权人员对检验结果的审批；做出产品拒收、接收的判定；不合格品/批的处理决定。1.3检验的步骤一般来说，检验包括以下步骤检验准备测量/1.4检验指导书的编制

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程、检验卡片。用以指导检验人员规范、正确地实施检验活动。编制的要求：文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，要确保可操作性。尽量避免“适当的”、“必要时”等含糊的词语。最好能有照片、图形等形象化的内容。1.4检验指导书的编制检验指导书1.4检验指导书的编制

检验指导书的内容一般包括以下项目：

•检验对象：受检产品名称、型号、工序名称等；

•质量特性值：检验项目的技术要求、规格公差；

•检验方法：检验的程序方法、检测频次、计算方法

•检验手段：所用的测量工具、仪器、设备的名称；

•检验判定：规定数据处理、判定比较的方法准则；

•记录和报告：规定记录的事项、方法和表格，报告的内容、时间等。

检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。1.4检验指导书的编制检验指导书的内容检验指导书的格1.4检验指导书的编制

检验指导书的示例

•示例1•示例2

1.4检验指导书的编制检验指导书的示例

不合格的分级不合格的严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按照其对产品适用性的影响程度进行分级，列出具体的分级表。1.5不合格的分级不合格的严重性分级的作用：

•明确检验的重点；

•便于选择验收抽样方案：抽样检验时确定AQL值、对不合格批的处理；

•综合评价产品质量不合格的分级1.5不合格的分级不合格的严重性分级的作用：

不合格的分级的原则

•质量特性的重要程度；

•对产品适用性的影响程度；

•顾客可能反映的不满意的强烈程度；

•对下一工序作业的影响程度。

•还要考虑外观、包装等非功能性的影响因素。1.5不合格的分级不合格的分级的原则1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例1：机械行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例2：汽车行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例3：丽声完成品种不合格分级表1.5不合格的分级丽声钟的不良分类（完成品）

▪致命不良—可能对人体造成严重的伤害

▪重不良A—对人体造成轻微的伤害；机能不良；仕样错误、欠品等；

▪重不良B—性能不良、严重外观不良等；▪轻不良—外观不良。不合格分级的示例1.5不合格的分级丽声钟的不良分类（完成2、抽样检验抽样检验是一种“以局部代表全体”的活动，因此必须严格遵循一定的规则来进行，否则容易导致问题的发生。检验和抽样检验2、抽样检验检验和抽样检验2.1抽样检验的定义抽样检验

按照规定的抽样方案，从一批产品或一个过程中，随机地抽取一小部分产品作为样本，并对样本进行检验，根据检验结果了解、判定批或过程的质量状况的活动。2.1抽样检验的定义抽样检验2.2全数检验和百分比抽检◆优点

a.能最大限度地减少批中的不合格品

b.当有必要保证每个产品都合格时，可以反复多次进行全检

c.一些类型的不合格非常重要（如致命不合格），如果检验是非破坏性的，就可以实施全检◆缺点

a.检验费用高

b.不适用于破坏性检验

c.始终存在错检、漏检的可能性——不能100%确保合格

d.可能给人造成错觉，认为保证质量主要靠检验筛选，生产者反而可以不承担责任

全数检验的优缺点：2.2全数检验和百分比抽检◆优点全数检验的优缺点：2.2全数检验和百分比抽检►百分比抽样的弊端是：

•批量比较小时，对使用方不利

•批量增大到一定程度时，对生产方不利百分比抽检的不合理性百分比抽样的作法是，固定一个抽样百分比，随着批量增大，抽样数也按照此百分比增加。只要在样本中发现一个不合格品，就判该批不合格。2.2全数检验和百分比抽检►百分比抽样的弊端是：百分比2.3常见的抽样检验标准抽样检验的国家、国际标准，是企业建立抽样检验程序的根本依据平时我们应注意收集相关抽样标准的修订、发布的信息，结合本企业的实际情况，决定是否采用适当的抽样标准抽样标准主要包括国家标准和国际标准。我国的国家标准与国际标准基本上是等同的每一种标准都有其特定的使用条件2.3常见的抽样检验标准抽样检验的国家、国际标准，是企业建标准名称按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）不合格品率的计量抽样检验程序及图表（适用于连续批的检验）计数序贯抽样检验程序及表相应的ISO或其他国家标准ISO2859-1；MIL-STD-1052.3常见的抽样检验标准国标号GB2828.1GB8051GB2829GB6378GB2828.2按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案GB2828.3跳批抽样检验程序及表ISO2859-2GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及表ISO2859-3标准名称按接收质量限（AQL）检索的逐批周期检验计数抽样程序总体抽样检验所要了解其品质状况的某一批产品的全体，或某一个过程在一段时间内所生产的全部产品。样本从总体中所抽取的部分产品的集合。※样品：样本中所包含的某一个产品个体。2.4抽样检验的基本术语总体2.4抽样检验的基本术语总体样本样品总体—样本—样品总体样本样品总体—样本—样品2.4抽样检验的基本术语

抽样方案规定抽样数量、合格与否判定标准的参数组合

n[Ac，Re]n：样本量

Ac：合格判定数

Re：不合格判定数。在一次抽样方案中，Re=Ac+12.4抽样检验的基本术语抽样方案

抽样风险由于抽样检验不是全数检验，而是用总体的一部分（样本）去推断总体，因此，总会存在着一定的错误风险，称为抽样风险。抽样风险分为两类第一类：把合格总体判为不合格。“弃真”第二类：把不合格总体判为合格。“取伪”----风险大小用α代表（生产方风险）----风险大小用

β代表（使用方风险）只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。2.4抽样检验的基本术语抽样风险抽样风险分为两类第一类：把合格总体判为不合格。抽样风险产生原因示意图总体状况:

N=60n=15Pn=15/60=25%AQL=6.5正常检查、检查水平Ⅱ级检查结果n=5

判定NG检查结果n=1判定OK对于一个总体来说，AQL=6.5，→相当于要求总体不合格品率Pn≦6.5%抽样方案13[2，3]抽样风险产生原因示意图总体状况:AQL=6.5正常检查抽样风险产生的原因

通过示意图，我们可以发现导致抽样风险出现的原因：▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性※根据统计理论可以计算出，上例中，AQL=6.5，检查水准Ⅱ、正常检查、采用13[2，3]抽样方案，第二类抽样风险β（将不合格批当作合格批而误判接收的可能性）达到33%！！（假设不良品的分布是均匀的、抽样足够分散）抽样风险产生的原因通过示意图，我们可以发现导致抽样风险抽样风险产生的原因▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。抽样风险产生的原因▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀只要抽样风险产生的原因

单靠检验，尤其是抽样检验，是不可能完全确保出货给顾客的产品批是100%合格的！！抽样风险产生的原因单靠检验，尤其是抽样检验，是不可能2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）

•定义：针对一系列连续生产的批，顾客可以接受的

平均不合格品率的最大值（p0）。

•是可以接受和不可接受的平均质量水平的分界线。

也就是：①批的平均不合格品率p≤AQL，则抽样检验要尽可能地以很高的概率接收（≥95%）；②平均不合格品率p>AQL，则要以低概率接收，也即尽量不接收。2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）

•AQL是连续批抽样检验程序的一个指标/参数，用于查找抽样表，确定判定方案。

•AQL只用于连续多批的抽样检验。如果针对只出货/进货少数几批的情况，则AQL没有实际意义，只用于检索抽样方案。2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）▪AQL的大小，应在正式生产、供货前，由生产方和收货方相互协商确定，并在合同中规定▪如果商定了AQL值，例如0.65，那就是说，供需双方同意，在今后供货时，一系列批的平均不合格品率，只要不高于0.65%，则是可以接受的。▪可以根据经验取一个暂时值，经过一段时间后，供需双方再次确认这些批的不合格品率状况，进行适当调整。也可以将一段时间内的一系列批（10批以上）的平均不合格品率作为AQL值。如何确定AQL▪AQL的大小，应在正式生产、供货前，由生产方和收2.4抽样检验的基本术语

抽样特性曲线（OC曲线）

•

用来体现某一个抽样方案，对于各种不同不良率的产品批，能够准确区分判定（质量好的批接收、质量差的产品批拒收）的能力的曲线。

•每一种抽样方案，都有其相应的OQ曲线

•通过OC曲线来选择合适的抽样方案

•OC曲线是抽样检验的关键。掌握了OC曲线，就可以根据实际需要，来选择适当的抽样方案。2.4抽样检验的基本术语抽样特性曲线（OC曲线）某一抽样方案的OC曲线根据该抽样方案的OC曲线，使用该抽样方案，当批的不合格品率在25%时，抽样检验判定接收的可能性是34%左右某一抽样方案的OC曲线根据该抽样方案的OC曲线，使用该抽样方如何理解OC曲线理想状况下的OC曲线，是在批不良率p≤AQL时，接收的概率=1；而当p>AQL时，接收概率=0。但这只有在全数检查时才能做到。实际状况下的OC曲线，是一条呈“反S”形的曲线。S形越明显，中间段越陡，抽样方案的分辨力越高。如何理解OC曲线理想状况下的OC曲线，是在批不良率p≤AQL如何理解OC曲线所有的抽样特性曲线都应该过（0，1）和（1，0）两点，即头尾两点都是重合的。通过调整n和Ac值，它的形状可以改变，随着n和Ac的增加，现实的OC曲线将离开线性曲线而靠近理想曲线。

——抽样方案的辨别力提高。如何理解OC曲线所有的抽样特性曲线都应该过（0，1）和（1，如何理解OC曲线抽样方案的宽严度比较：针对同一批产品，接收的可能性越大，方案越宽；可能性越小，方案越严。左图中，2的曲线全部在1下方，说明2的接收可能性要低于1，2方案比1严。抽样方案的辨别力（分辨力）：分辨力：抽样方案对于质量好的批和质量差的批的区分能力。对于好的批要以高概率接收，对于差的批要以低概率接收。左图中，2的分辨力比1高。（为什么？）。如何理解OC曲线抽样方案的宽严度比较：抽样方案的辨别力（分辨百分比抽样的OC曲线图示

从图中的3条百分比抽样的OC曲线可以看出，即使批不合格品率相同，但如果批量不同，即使抽样比例相同，接收概率也大不相同。批量越大，接受概率越小；批量越小，接受概率越大。这等于是对批量大的批提高了接收标准，批量小的批降低了接收标准。百分比抽样的不合理性是显而易见的。N=90，n=9，Ac=0N=300，n=30，Ac=0N=900，n=90，Ac=0百分比抽样的OC曲线图示从图中的3条百分比抽样的OC曲

确定抽样方案的方法查表、确定抽样方案的程序举例说明确定抽样方案的方法查表、确定抽样方案的程序2.5抽样标准和抽样方案的选择

应该根据产品生产/交货的特点来选择适当的抽样标准，否则容易出现品质失控。连续生产/采购很多批GB2828-1MIL-STD-1051.只生产/采购少数几批2.试用一或几批GB2828-2GB132622.5抽样标准和抽样方案的选择应该根据产品生产/交货的特2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）明确质量标准确定批的组成规定检验水平IL规定AQL确定抽样方案检查、判定不合格批/产品的处理规定判定产品合格/不合格的质量标准，并进行不合格分类（例：致命、重、轻）规定产品的批怎样组成（一天、一班、...）检验水平越高，抽样检验准确度越高，但样本也越多。一般采用检验水平2（IL-2）双方协商一致，在合同订单中明确规定根据批量，查表确定样本量、Ac、Re明确记录检查结果；不合格品管理不合格品/批的修理、全检、再检验2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）明确质量标准确定2.7确定产品批的组成如何组成检验批，对抽样检验的效果有很大影响组成批的原则：同一批中的产品应该是在同一条件下生产的。不同品质水平、生产条件的产品，如果混合组批，会降低抽样检验的辨别力。确定批量大小：批量越大，样本量越大，抽样检验的辨别力越大。而且样本数/总体数比值小，检验越经济。但一旦发生误判，其损失也越大。2.7确定产品批的组成如何组成检验批，对抽样检验的效果有很2.8抽样过程的管理为确保样本能最大限度地代表总体，应该对抽样过程进行管理。抽样过程必须遵守的两大原则

•

随机性

•

分散性对随机性的偏离，人们容易倾向于打开较少的包装，从中检查少数几个产品。2.8抽样过程的管理为确保样本能最大限度地代表总体，应该对2.8抽样过程的管理常见的抽样偏差

•

从所有容器、货架、箱柜的同一位置抽样

•

事先观察产品，并从中挑选看上去有缺陷（或无缺陷）的产品

•

对于批中不便抽样的部位置之不理

•

不了解批的构成方式，就决定分层抽样的方式

典型的例子：某个检查员习惯于从托盘的4个角、中心抽样，而生产工人一般都习惯于在这些部位放上完美无缺的产品2.8抽样过程的管理常见的抽样偏差典型的例子：某个2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

简单随机抽样方法：1）把批内的产品编号；

2）采用抓阄、抽签、查随机数表的方法，确定样本。优点是抽样偏差小，缺点是手续比较繁杂。在实际工作中，真正做总体中每个个体被抽到的机会完全一样是不容易的。这受到很多因素的影响。2.8抽样过程的管理常见的抽样方式2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

系统抽样又叫等距离抽样、机械抽样。例如：要从100件产品中抽取10个样品，首先将100个产品编号，然后用抽签、查随机数表法确定1~10号产品中哪一件产品入选样本；进而确定11~20号产品中哪一件产品入选样本，以此类推。这种方法操作简便，实施起来不易出错，现场人们比较容易接受。2.8抽样过程的管理常见的抽样方式2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

分层抽样法从一个可以分成不同子总体（层）的总体中，按规定比例从不同的层中，随即抽取样品的方法。例如，有A、B、C三个工人在同一设备上三班倒生产同一种零件。他们加工完的产品分别推在三个地方，如果现在要抽取15个零件组成样本，应从对方零件的三个地方分别随机抽取5个零件，合起来一共15个零件组成样本。优点是样本的代表性好，抽样误差小。缺点是比较麻烦2.8抽样过程的管理常见的抽样方式是目前最常用的抽样检验标准GB2828-1的内容与ISO2859-1、MIL-STD-105、JIS9015-1等标准基本上是一样的一般用于连续多批出货/进货的抽样检验对于单独一批，或少数几批的抽样检验，有特殊的使用方法使用该标准，不能确保每一批的质量水平都能优于AQL（不合格品率p≤AQL），而是确保一系列批的平均不合格品率p平均≤AQL2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点是目前最常用的抽样检验标准2.9GB2828-1/MIL-2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点▪首先对生产方/供应商的质量管理体系有要求：

•供应商要建立规范的质量管理体系；

•对生产过程进行控制，对关键工序、关键部件的生产进行重点监控；

•供应商严格按照相关检验基准，对完成品进行检验、试验，并将检验结果以适当形式通知使用方。

•没有按规定进行检验、试验的产品，不得提供给使用方。

•对发生的品质问题，要进行切实的改进。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点▪首先为了避免双方的检验结果出现较大差别，双方的检验人员应共同遵守以下规定：

•正确地规定产品批的组成方式；

•抽样时，严格地做到“随机性”；

•明确地规定合格、不合格的判定标准，以及检验、试验的方法程序；

•严格执行选定的抽样方案，和转移规则；

•制定和遵守必要的提交、检验、不合格品处理程序。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点为了避免双方的检验结果出现较大差别，双方的检验人员应共同遵守GB2828-1标准由一系列图表所组成，使用时，要注意理解这些图表的含义，掌握使用方法正常、加严、放宽、暂停检验的转移规则要严格地遵守。否则，可能会导致品质失控。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB2828-1标准由一系列图表所组成，使用时，要注意理解这2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB2828-1标准的转移规则2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB28

正常检验的目的正常检验的目的是：保护生产方的利益。也即，只要生产方/供应商的产品批的质量水平如果能优于AQL，正常检验就能以较高的可能性接收产品批。（甚至对于劣于AQL质量的批，正常检验也以比较高的可能性接收）因为生产方是在顾客/收货方认为其已经具备了成批生产合格产品的能力的情况下生产多批产品的，因此首先要保护生产方的利益。

——“我相信你提供的产品是高质量的，我宁可放过偶尔出现的一个不良批，也要尽可能接受你提供的绝大多数的好批。”2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点正常检验的目的2.9GB2828-1/MIL-STD-1正常检验的OC曲线批量5000，AQL=1.5，抽样方案200（7，8）正常检验对质量优于AQL的批，接收概率很高（>99%）但对于质量差于AQL的批，接收的可能性也很高。正常检验的OC曲线正常检验对质量优于AQL的批，接收概率很高

加严检验的目的正常检验的目的是：保护收货方的利益。当有理由认为，供货方的质量水平确实已经比AQL水准差后（连续多批NG），为了保护收货方利益不受更大的损害，要采用一个加严的抽样方案。加严检验抽样方案的特点，是对差的批，接收概率很低；对于质量好于AQL的批，接收概率也比较低。——“宁可错杀一千，也不放过一个”这对生产方的利益是一个损害，同时也是一个惩罚，目的是督促其采取措施改进质量，争取回到正常检验。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点加严检验的目的2.9GB2828-1/MIL-STD-1正常检验与加严检验的OC曲线对比（AQL=2.5）AQL=2.5，正常检验与加严检验对于同一批产品的接收可能性的对比：97%79%51%82%2.5%5.0%13%28%不良率加严正常相差可以看出，加严检验接收可能性比正常检验降低了很多。正常检验与加严检验的OC曲线对比（AQL=2.5）AQL=2必须把正常、加严、放宽检验之间的转移作为一个整体来使用，不可仅仅使用其中的某一种宽严度的检验方案。（为什么？）产品批的出货/进货的批次序，必须与这些批生产的先后次序相同，也即先生产者先出货/进货检验时，最好不要采用截尾的方式抽取样本时，要尽量确保抽样的分散性如果提交检验的批，由不同来源的产品组成，最好根据不同来源的产品的数量在批中的比例，在所有来源产品中按比例抽取样本2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点必须把正常、加严、放宽检验之间的转移作为一个整体来使用，不可2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点

再次强调：使用GB2828-1/MIL-STD-105标准的调整抽样检查方法时，提交检验的批的提交次序，一定要严格按照这些批的生产先后次序提交。例如，第1、2批接收，第3批拒收，第4~6批批被接收，第7批拒收，则第8批开始执行加严检验。如果第8批在加严检验下被接收，现在如果把第7、第8批次序对换，则第8批（现在变成了第7批）仍执行正常检验。这种做法中断了质量信息的连续性，严重破坏的调整抽样检验系统转移规则的有效性。因此，生产方应建立严格的批次管理制度，先生产的批一定要先检验。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点再次强分为下面几种情况：▪只向供应商采购少数几批，以后不再采购▪开发新供应商，购买一/几批试用▪开发全新的产品，对于供应商能否保证产品质量没有把握，如果不行就换供应商针对以上情况的抽样检验，不能直接套用GB2828-1中的某一个抽样方案。因为是单批或少数几批，不可能通过调整抽样检验程序来控制平均不合格品率，所以只能在同时考虑供货方和收货方的风险，同时对双方的利益给予一定保护的情况下来进行抽样检验。2.10单独/少数几批产品的抽样检验分为下面几种情况：2.10单独/少数几批产品的抽样检验

可以有三种对应方法①采用<GB2828-2

按极限质量（LQ）检索的孤立批抽样检验方案>标准②采用<GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及表>标准③采用<GB2828-1>标准，但要对抽样方案的OC

曲线进行分析，从中选择适当的方案采用那一种方法来对应，由采购方与供货方共同协商确定。2.10单独/少数几批产品的抽样检验可以有三种对应方法2.10单独/少数几批产品的抽样检验这单独/少数批对供货、收货方来说，可能是不一样的。分为两种情况：2.10单独/少数几批产品的抽样检验A.对供货方来说，所检查的批只是他们生产的一系列批中的一批。<GB2828-2>标准对这两种情况，有不同的处理方法，要注意区分。这单独/少数批对供货、收货方来说，可能是不一样的。分为两种情这单独/少数批对供货、收货方来说，可能是不一样的。分为两种情况：B.对双方来说，受检批确实是单独的或少数几批。<GB2828-2>标准对这两种情况，有不同的处理方法，要注意区分。2.10单独/少数几批产品的抽样检验这单独/少数批对供货、收货方来说，可能是不一样的。分为两种情首先以GB2828-1标准为例说明处理方法对于少数批使用GB2828-1标准，有两种方法：①规定AQL、使用方风险β、检验宽严度，不规定批量②规定使用方风险β、检验宽严度、批量，不规定AQL

（此处AQL只用来检索抽样方案，没有实际意义）2.10单独/少数几批产品的抽样检验首先以GB2828-1标准为例说明处理方法2.10单独/少下面以②为例说明处理方法对于单独/少数几批产品，规定一个使用方风险β（一般为10%）及其相对应的批不合格品率p1。

p1的含义是：如果批不合格品率p≥p1，就认为这批产品的品质非常差，抽样检验要尽可能地不接收（接收的可能性要低于10%）还要使用GB2828-1的附表6A~C。2.10单独/少数几批产品的抽样检验

当双方协商确定了批量、检验严格度、β、p1后，我们就可以根据GB2828-1后面的各种抽样方案的OC曲线，来选择合适的抽样方案了。下面以②为例说明处理方法2.10单独/少数几批产品的抽样检

例：2.10单独/少数几批产品的抽样检验

某企业接受顾客一种特殊产品的订单的开发，只生产一批。该企业与顾客商定的合同中规定：①批量为3000个；②当不合格品率超过5%时，只能以不超过10%的可能性接收；③抽样方案以GB2828-1标准所给出的加严检验的适当抽样方案为准。请问如何确定抽样方案？例：2.10单独/少数几批产品的抽样检验某企业接受

解答：2.10单独/少数几批产品的抽样检验1.不合格品率达到5%，以不超过10%可能性接收

→p1=5%，对应的β值为10%2.在GB2828-1中的样本量字码表中，查出批量3000和检验水平Ⅱ所对应的样本量字码K,确定样本量为125；3.在于GB2828-1的附表6-B中，找到样本量125这一行中比5%略小的数字4.2（%），找到这个数字所对应的

AQL值1.0。4.查加严检查抽样表，得出加严检查的方案是125（2，3）解答：2.10单独/少数几批产品的抽样检验1.不合格品其次以GB2828-2标准为例说明处理方法对于少数批使用GB2828-2标准，首先要明确，受检批是属于前述A、B两种情况的哪一种。因标准中针对这两种情况，有不同的处理方法。①模式A，供应商只生产一批或少数几批给顾客。此时对于双方来说，都是单独/少数几批。抽样方案在GB2828-2标准的表1中查找。②模式B，供应商连续生产，顾客只向供应商订购一批或少数几批。此时只是对顾客来说，受检批是单独/少数批。抽样方案在GB2828-2标准的表A.1~A.10中查找。2.10单独/少数几批产品的抽样检验其次以GB2828-2标准为例说明处理方法2.10单独/少

例：2.10单独/少数几批产品的抽样检验

某企业开发新供应商，向供应商定购一种产品试用。该产品是一种通用件，供应商已生产了很久。该企业与供应商协商后确定：①批量为3000个；②当不合格品率超过5%时，只能以不超过10%的可能性接收；③抽样方案以GB2828-1标准所给出的加严检验的适当抽样方案为准。请问该企业如何确定抽样方案？例：2.10单独/少数几批产品的抽样检验某企业开发提醒通过对抽样方案的分析，进一步说明：单靠检验，尤其是抽检，是不能确保产品品质的。归根结底要靠对产品设计、原材料、生产过程的管理控制，从源头上来确保、提高品质。使用AQL，表明允许产品批中存在一定比例的不合格品。这与目前的趋势是不相符的。要注意抽样标准、抽样方案的使用条件。提醒通过对抽样方案的分析，进一步说明：单靠检验，尤其是抽检验及抽样检验检验及抽样检验课程主要内容1、检验

1.1、检验的概念

1.2、检验的主要功能

1.3、检验的主要步骤

1.4、检验作业指导书的编制

1.5、产品不合格的分级课程主要内容1、检验课程主要内容2、抽样检验

2.1抽样检验的定义

2.2全数检验和百分比抽检

2.3常见的抽样检验标准

2.4抽样检验的基本术语

2.5抽样标准和抽样方案的选择

2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）

2.7确定批的组成

2.8抽样过程的管理

2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点

2.10单独/少数几批产品的抽样检验课程主要内容2、抽样检验检验和抽样检验1、检验质量检验是质量管理过程中很重要的活动。检验有鉴别、把关、预防和报告四种功能。为提高检验的功效，必须有合理的实施步骤。必要时要编制清晰准确的作业指导书。要有合理的质量特性分级和不合格分级，以明确检验和管理的重点。检验和抽样检验1、检验1.1检验的概念

检验通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

对于产品而言，检验就是根据产品标准/检验规程，对部件/原材料、中间产品、成品进行观察，必要时进行测量、试验，并把所得到的特性值和规定值进行比较，判定检验对象合格与否的技术性检查活动。1.1检验的概念检验对于产品而言，检验就是1.2检验的功能

检验活动有四种功能通过检验活动，实现以下功能：

1）鉴别功能

2）把关功能

3）预防功能

4）报告功能1.2检验的功能检验活动有四种功能1.2检验的功能

鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业规程、订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。1.2检验的功能鉴别功能1.2检验的功能

把关功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现：▪不合格的原材料不投产；▪不合格的中间产品不转序、不放行▪不合格的成品不交付（销售、使用）严把质量关，实现“把关”功能。

1.2检验的功能把关功能1.2检验的功能

预防功能检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。▪通过工程能力的测定、控制图起预防作用；▪通过工程作业的首检与巡检起预防作用。▪广义的预防：前工程的把关，对后工程来说就是预防

1.2检验的功能预防功能1.2检验的功能

报告功能为使相关管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，应该定期把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进等活动提供依据。1.2检验的功能报告功能1.2检验的功能

报告功能常见的质量报告种类：►进货验收的质量情况和合格率；►工程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；►按产品组成部分（如零部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；►产品报废原因的分析；►重大质量问题的调查、分析和处理意见；►提高产品质量的建议。1.2检验的功能报告功能1.3检验的步骤

一般来说，检验包括以下步骤检验准备测量/试验结果记录比较，判定确认，处置明确检验方法、规范；确定检验工具仪器；决定检验的种类（抽检/全检）；确保检验人员的能力。按规定的检验方法，对质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。确保检验结果的客观真实性；相关信息的完整（检验时间、检验人员）。将结果与标准、规定进行比较，做出被检验的产品合格与否判定。授权人员对检验结果的审批；做出产品拒收、接收的判定；不合格品/批的处理决定。1.3检验的步骤一般来说，检验包括以下步骤检验准备测量/1.4检验指导书的编制

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程、检验卡片。用以指导检验人员规范、正确地实施检验活动。编制的要求：文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，要确保可操作性。尽量避免“适当的”、“必要时”等含糊的词语。最好能有照片、图形等形象化的内容。1.4检验指导书的编制检验指导书1.4检验指导书的编制

检验指导书的内容一般包括以下项目：

•检验对象：受检产品名称、型号、工序名称等；

•质量特性值：检验项目的技术要求、规格公差；

•检验方法：检验的程序方法、检测频次、计算方法

•检验手段：所用的测量工具、仪器、设备的名称；

•检验判定：规定数据处理、判定比较的方法准则；

•记录和报告：规定记录的事项、方法和表格，报告的内容、时间等。

检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。1.4检验指导书的编制检验指导书的内容检验指导书的格1.4检验指导书的编制

检验指导书的示例

•示例1•示例2

1.4检验指导书的编制检验指导书的示例

不合格的分级不合格的严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按照其对产品适用性的影响程度进行分级，列出具体的分级表。1.5不合格的分级不合格的严重性分级的作用：

•明确检验的重点；

•便于选择验收抽样方案：抽样检验时确定AQL值、对不合格批的处理；

•综合评价产品质量不合格的分级1.5不合格的分级不合格的严重性分级的作用：

不合格的分级的原则

•质量特性的重要程度；

•对产品适用性的影响程度；

•顾客可能反映的不满意的强烈程度；

•对下一工序作业的影响程度。

•还要考虑外观、包装等非功能性的影响因素。1.5不合格的分级不合格的分级的原则1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例1：机械行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例2：汽车行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例1.5不合格的分级

不合格分级的示例

•示例3：丽声完成品种不合格分级表1.5不合格的分级丽声钟的不良分类（完成品）

▪致命不良—可能对人体造成严重的伤害

▪重不良A—对人体造成轻微的伤害；机能不良；仕样错误、欠品等；

▪重不良B—性能不良、严重外观不良等；▪轻不良—外观不良。不合格分级的示例1.5不合格的分级丽声钟的不良分类（完成2、抽样检验抽样检验是一种“以局部代表全体”的活动，因此必须严格遵循一定的规则来进行，否则容易导致问题的发生。检验和抽样检验2、抽样检验检验和抽样检验2.1抽样检验的定义抽样检验

按照规定的抽样方案，从一批产品或一个过程中，随机地抽取一小部分产品作为样本，并对样本进行检验，根据检验结果了解、判定批或过程的质量状况的活动。2.1抽样检验的定义抽样检验2.2全数检验和百分比抽检◆优点

a.能最大限度地减少批中的不合格品

b.当有必要保证每个产品都合格时，可以反复多次进行全检

c.一些类型的不合格非常重要（如致命不合格），如果检验是非破坏性的，就可以实施全检◆缺点

a.检验费用高

b.不适用于破坏性检验

c.始终存在错检、漏检的可能性——不能100%确保合格

d.可能给人造成错觉，认为保证质量主要靠检验筛选，生产者反而可以不承担责任

全数检验的优缺点：2.2全数检验和百分比抽检◆优点全数检验的优缺点：2.2全数检验和百分比抽检►百分比抽样的弊端是：

•批量比较小时，对使用方不利

•批量增大到一定程度时，对生产方不利百分比抽检的不合理性百分比抽样的作法是，固定一个抽样百分比，随着批量增大，抽样数也按照此百分比增加。只要在样本中发现一个不合格品，就判该批不合格。2.2全数检验和百分比抽检►百分比抽样的弊端是：百分比2.3常见的抽样检验标准抽样检验的国家、国际标准，是企业建立抽样检验程序的根本依据平时我们应注意收集相关抽样标准的修订、发布的信息，结合本企业的实际情况，决定是否采用适当的抽样标准抽样标准主要包括国家标准和国际标准。我国的国家标准与国际标准基本上是等同的每一种标准都有其特定的使用条件2.3常见的抽样检验标准抽样检验的国家、国际标准，是企业建标准名称按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）不合格品率的计量抽样检验程序及图表（适用于连续批的检验）计数序贯抽样检验程序及表相应的ISO或其他国家标准ISO2859-1；MIL-STD-1052.3常见的抽样检验标准国标号GB2828.1GB8051GB2829GB6378GB2828.2按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案GB2828.3跳批抽样检验程序及表ISO2859-2GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及表ISO2859-3标准名称按接收质量限（AQL）检索的逐批周期检验计数抽样程序总体抽样检验所要了解其品质状况的某一批产品的全体，或某一个过程在一段时间内所生产的全部产品。样本从总体中所抽取的部分产品的集合。※样品：样本中所包含的某一个产品个体。2.4抽样检验的基本术语总体2.4抽样检验的基本术语总体样本样品总体—样本—样品总体样本样品总体—样本—样品2.4抽样检验的基本术语

抽样方案规定抽样数量、合格与否判定标准的参数组合

n[Ac，Re]n：样本量

Ac：合格判定数

Re：不合格判定数。在一次抽样方案中，Re=Ac+12.4抽样检验的基本术语抽样方案

抽样风险由于抽样检验不是全数检验，而是用总体的一部分（样本）去推断总体，因此，总会存在着一定的错误风险，称为抽样风险。抽样风险分为两类第一类：把合格总体判为不合格。“弃真”第二类：把不合格总体判为合格。“取伪”----风险大小用α代表（生产方风险）----风险大小用

β代表（使用方风险）只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。2.4抽样检验的基本术语抽样风险抽样风险分为两类第一类：把合格总体判为不合格。抽样风险产生原因示意图总体状况:

N=60n=15Pn=15/60=25%AQL=6.5正常检查、检查水平Ⅱ级检查结果n=5

判定NG检查结果n=1判定OK对于一个总体来说，AQL=6.5，→相当于要求总体不合格品率Pn≦6.5%抽样方案13[2，3]抽样风险产生原因示意图总体状况:AQL=6.5正常检查抽样风险产生的原因

通过示意图，我们可以发现导致抽样风险出现的原因：▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性※根据统计理论可以计算出，上例中，AQL=6.5，检查水准Ⅱ、正常检查、采用13[2，3]抽样方案，第二类抽样风险β（将不合格批当作合格批而误判接收的可能性）达到33%！！（假设不良品的分布是均匀的、抽样足够分散）抽样风险产生的原因通过示意图，我们可以发现导致抽样风险抽样风险产生的原因▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。抽样风险产生的原因▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀只要抽样风险产生的原因

单靠检验，尤其是抽样检验，是不可能完全确保出货给顾客的产品批是100%合格的！！抽样风险产生的原因单靠检验，尤其是抽样检验，是不可能2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）

•定义：针对一系列连续生产的批，顾客可以接受的

平均不合格品率的最大值（p0）。

•是可以接受和不可接受的平均质量水平的分界线。

也就是：①批的平均不合格品率p≤AQL，则抽样检验要尽可能地以很高的概率接收（≥95%）；②平均不合格品率p>AQL，则要以低概率接收，也即尽量不接收。2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）

•AQL是连续批抽样检验程序的一个指标/参数，用于查找抽样表，确定判定方案。

•AQL只用于连续多批的抽样检验。如果针对只出货/进货少数几批的情况，则AQL没有实际意义，只用于检索抽样方案。2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）▪AQL的大小，应在正式生产、供货前，由生产方和收货方相互协商确定，并在合同中规定▪如果商定了AQL值，例如0.65，那就是说，供需双方同意，在今后供货时，一系列批的平均不合格品率，只要不高于0.65%，则是可以接受的。▪可以根据经验取一个暂时值，经过一段时间后，供需双方再次确认这些批的不合格品率状况，进行适当调整。也可以将一段时间内的一系列批（10批以上）的平均不合格品率作为AQL值。如何确定AQL▪AQL的大小，应在正式生产、供货前，由生产方和收2.4抽样检验的基本术语

抽样特性曲线（OC曲线）

•

用来体现某一个抽样方案，对于各种不同不良率的产品批，能够准确区分判定（质量好的批接收、质量差的产品批拒收）的能力的曲线。

•每一种抽样方案，都有其相应的OQ曲线

•通过OC曲线来选择合适的抽样方案

•OC曲线是抽样检验的关键。掌握了OC曲线，就可以根据实际需要，来选择适当的抽样方案。2.4抽样检验的基本术语抽样特性曲线（OC曲线）某一抽样方案的OC曲线根据该抽样方案的OC曲线，使用该抽样方案，当批的不合格品率在25%时，抽样检验判定接收的可能性是34%左右某一抽样方案的OC曲线根据该抽样方案的OC曲线，使用该抽样方如何理解OC曲线理想状况下的OC曲线，是在批不良率p≤AQL时，接收的概率=1；而当p>AQL时，接收概率=0。但这只有在全数检查时才能做到。实际状况下的OC曲线，是一条呈“反S”形的曲线。S形越明显，中间段越陡，抽样方案的分辨力越高。如何理解OC曲线理想状况下的OC曲线，是在批不良率p≤AQL如何理解OC曲线所有的抽样特性曲线都应该过（0，1）和（1，0）两点，即头尾两点都是重合的。通过调整n和Ac值，它的形状可以改变，随着n和Ac的增加，现实的OC曲线将离开线性曲线而靠近理想曲线。

——抽样方案的辨别力提高。如何理解OC曲线所有的抽样特性曲线都应该过（0，1）和（1，如何理解OC曲线抽样方案的宽严度比较：针对同一批产品，接收的可能性越大，方案越宽；可能性越小，方案越严。左图中，2的曲线全部在1下方，说明2的接收可能性要低于1，2方案比1严。抽样方案的辨别力（分辨力）：分辨力：抽样方案对于质量好的批和质量差的批的区分能力。对于好的批要以高概率接收，对于差的批要以低概率接收。左图中，2的分辨力比1高。（为什么？）。如何理解OC曲线抽样方案的宽严度比较：抽样方案的辨别力（分辨百分比抽样的OC曲线图示

从图中的3条百分比抽样的OC曲线可以看出，即使批不合格品率相同，但如果批量不同，即使抽样比例相同，接收概率也大不相同。批量越大，接受概率越小；批量越小，接受概率越大。这等于是对批量大的批提高了接收标准，批量小的批降低了接收标准。百分比抽样的不合理性是显而易见的。N=90，n=9，Ac=0N=300，n=30，Ac=0N=900，n=90，Ac=0百分比抽样的OC曲线图示从图中的3条百分比抽样的OC曲

确定抽样方案的方法查表、确定抽样方案的程序举例说明确定抽样方案的方法查表、确定抽样方案的程序2.5抽样标准和抽样方案的选择

应该根据产品生产/交货的特点来选择适当的抽样标准，否则容易出现品质失控。连续生产/采购很多批GB2828-1MIL-STD-1051.只生产/采购少数几批2.试用一或几批GB2828-2GB132622.5抽样标准和抽样方案的选择应该根据产品生产/交货的特2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）明确质量标准确定批的组成规定检验水平IL规定AQL确定抽样方案检查、判定不合格批/产品的处理规定判定产品合格/不合格的质量标准，并进行不合格分类（例：致命、重、轻）规定产品的批怎样组成（一天、一班、...）检验水平越高，抽样检验准确度越高，但样本也越多。一般采用检验水平2（IL-2）双方协商一致，在合同订单中明确规定根据批量，查表确定样本量、Ac、Re明确记录检查结果；不合格品管理不合格品/批的修理、全检、再检验2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）明确质量标准确定2.7确定产品批的组成如何组成检验批，对抽样检验的效果有很大影响组成批的原则：同一批中的产品应该是在同一条件下生产的。不同品质水平、生产条件的产品，如果混合组批，会降低抽样检验的辨别力。确定批量大小：批量越大，样本量越大，抽样检验的辨别力越大。而且样本数/总体数比值小，检验越经济。但一旦发生误判，其损失也越大。2.7确定产品批的组成如何组成检验批，对抽样检验的效果有很2.8抽样过程的管理为确保样本能最大限度地代表总体，应该对抽样过程进行管理。抽样过程必须遵守的两大原则

•

随机性

•

分散性对随机性的偏离，人们容易倾向于打开较少的包装，从中检查少数几个产品。2.8抽样过程的管理为确保样本能最大限度地代表总体，应该对2.8抽样过程的管理常见的抽样偏差

•

从所有容器、货架、箱柜的同一位置抽样

•

事先观察产品，并从中挑选看上去有缺陷（或无缺陷）的产品

•

对于批中不便抽样的部位置之不理

•

不了解批的构成方式，就决定分层抽样的方式

典型的例子：某个检查员习惯于从托盘的4个角、中心抽样，而生产工人一般都习惯于在这些部位放上完美无缺的产品2.8抽样过程的管理常见的抽样偏差典型的例子：某个2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

简单随机抽样方法：1）把批内的产品编号；

2）采用抓阄、抽签、查随机数表的方法，确定样本。优点是抽样偏差小，缺点是手续比较繁杂。在实际工作中，真正做总体中每个个体被抽到的机会完全一样是不容易的。这受到很多因素的影响。2.8抽样过程的管理常见的抽样方式2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

系统抽样又叫等距离抽样、机械抽样。例如：要从100件产品中抽取10个样品，首先将100个产品编号，然后用抽签、查随机数表法确定1~10号产品中哪一件产品入选样本；进而确定11~20号产品中哪一件产品入选样本，以此类推。这种方法操作简便，实施起来不易出错，现场人们比较容易接受。2.8抽样过程的管理常见的抽样方式2.8抽样过程的管理

常见的抽样方式

•

分层抽样法从一个可以分成不同子总体（层）的总体中，按规定比例从不同的层中，随即抽取样品的方法。例如，有A、B、C三个工人在同一设备上三班倒生产同一种零件。他们加工完的产品分别推在三个地方，如果现在要抽取15个零件组成样本，应从对方零件的三个地方分别随机抽取5个零件，合起来一共15个零件组成样本。优点是样本的代表性好，抽样误差小。缺点是比较麻烦2.8抽样过程的管理常见的抽样方式是目前最常用的抽样检验标准GB2828-1的内容与ISO2859-1、MIL-STD-105、JIS9015-1等标准基本上是一样的一般用于连续多批出货/进货的抽样检验对于单独一批，或少数几批的抽样检验，有特殊的使用方法使用该标准，不能确保每一批的质量水平都能优于AQL（不合格品率p≤AQL），而是确保一系列批的平均不合格品率p平均≤AQL2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点是目前最常用的抽样检验标准2.9GB2828-1/MIL-2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点▪首先对生产方/供应商的质量管理体系有要求：

•供应商要建立规范的质量管理体系；

•对生产过程进行控制，对关键工序、关键部件的生产进行重点监控；

•供应商严格按照相关检验基准，对完成品进行检验、试验，并将检验结果以适当形式通知使用方。

•没有按规定进行检验、试验的产品，不得提供给使用方。

•对发生的品质问题，要进行切实的改进。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点▪首先为了避免双方的检验结果出现较大差别，双方的检验人员应共同遵守以下规定：

•正确地规定产品批的组成方式；

•抽样时，严格地做到“随机性”；

•明确地规定合格、不合格的判定标准，以及检验、试验的方法程序；

•严格执行选定的抽样方案，和转移规则；

•制定和遵守必要的提交、检验、不合格品处理程序。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点为了避免双方的检验结果出现较大差别，双方的检验人员应共同遵守GB2828-1标准由一系列图表所组成，使用时，要注意理解这些图表的含义，掌握使用方法正常、加严、放宽、暂停检验的转移规则要严格地遵守。否则，可能会导致品质失控。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB2828-1标准由一系列图表所组成，使用时，要注意理解这2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB2828-1标准的转移规则2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点GB28

正常检验的目的正常检验的目的是：保护生产方的利益。也即，只要生产方/供应商的产品批的质量水平如果能优于AQL，正常检验就能以较高的可能性接收产品批。（甚至对于劣于AQL质量的批，正常检验也以比较高的可能性接收）因为生产方是在顾客/收货方认为其已经具备了成批生产合格产品的能力的情况下生产多批产品的，因此首先要保护生产方的利益。

——“我相信你提供的产品是高质量的，我宁可放过偶尔出现的一个不良批，也要尽可能接受你提供的绝大多数的好批。”2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点正常检验的目的2.9GB2828-1/MIL-STD-1正常检验的OC曲线批量5000，AQL=1.5，抽样方案200（7，8）正常检验对质量优于AQL的批，接收概率很高（>99%）但对于质量差于AQL的批，接收的可能性也很高。正常检验的OC曲线正常检验对质量优于AQL的批，接收概率很高

加严检验的目的正常检验的目的是：保护收货方的利益。当有理由认为，供货方的质量水平确实已经比AQL水准差后（连续多批NG），为了保护收货方利益不受更大的损害，要采用一个加严的抽样方案。加严检验抽样方案的特点，是对差的批，接收概率很低；对于质量好于AQL的批，接收概率也比较低。——“宁可错杀一千，也不放过一个”这对生产方的利益是一个损害，同时也是一个惩罚，目的是督促其采取措施改进质量，争取回到正常检验。2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点加严检验的目的2.9GB2828-1/MIL-STD-1正常检验与加严检验的OC曲线对比（AQL=2.5）AQL=2.5，正常检验与加严检验对于同一批产品的接收可能性的对比：97%79%51%82%2.5%5.0%13%28%不良率加严正常相差可以看出，加严检验接收可能性比正常检验降低了很多。正常检验与加严检验的OC曲线对比（AQL=2.5）AQL=2必须把正常、加严、放宽检验之间的转移作为一个整体来使用，不可仅仅使用其中的某一种宽严度的检验方案。（为什么？）产品批的出货/进货的批次序，必须与这些批生产的先后次序相同，也即先生产者先出货/进货检验时，最好不要采用截尾的方式抽取样本时，要尽量确保抽样的分散性如果提交检验的批，由不同来源的产品组成，最好根据不同来源的产品的数量在批中的比例，在所有来源产品中按比例抽取样本2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点必须把正常、加严、放宽检验之间的转移作为一个整体来使用，不可2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点

再次强调：使用GB2828-1/MIL-STD-