提高烧结矿Feo稳定率(QC成果)课件

提高烧结矿FeO稳定率

宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超越自主管理小组

发布人：杨志王凯

发布时间：2012年6月提高烧结矿FeO稳定率宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超一、小组简介一、小组简介二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%±1.0%稳定率达到92.55%，宝分公司按±1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升l.5％。制图人：杨志2010年10月厂部FeO考核指标实际现状选择课题提高FeO稳定率二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%一、2010小组活动进度表小组活动进度表我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：三、现状调查（一）制表人：杨志2010年10月制图人：杨志2010年10月我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。影响FeO稳定率的主要因素焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2%。制图人：杨志2010年11月现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：活动目标：94%提升至94%FeO当前稳定率FeO目标稳定率FeO稳定率由92.55%提升至94%92.55%四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我

小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:五、原因分析换料堆操作未及时调整间距上料偏析四辊滚皮磨损操作工未按工艺标准上料未执行操作标准料堆成分发生变化瓦斯灰含量波动焦粉粒度偏差大四辊间隙不合适料仓倒用不规范焦粉粒度大小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面

1.未及时调整四辊间距2.操作工未按工艺标准上料5.四辊长期运行滚皮磨损3.瓦斯灰含量波动4.倒料堆未执行操作标准根据关联图，我们分析得出5个末端影响因素：1.未及时调整四辊间距2.操作工未按工艺标准上料5.四辊六.要因确认六.要因确认确认1.

未及时调整四辊间距制图人：杨志2010年12月制表人：杨志2010年12月结论：未及时调整四辊间距要因2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。mm确认1.未及时调整四辊间距制图人：杨志20确认2.

操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。（%）确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2019#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）结论：操作工未按工艺标准上料要因9#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含量统计如下确认3.瓦斯灰含量波动制表人：杨志2010年12月2%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%1.5%小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeO含量波动幅度较大确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混焦粉挤压

经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修均更换四辊辊皮，所以得出结论:四辊滚皮磨损非要因确认4.四辊滚皮磨损焦粉挤压经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照工艺指令执行，并填写《值班长倒料堆关键记录》，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。结论：混匀料倒料堆未执行操作标准非要因各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照七、制定对策七、制定对策八、对策实施实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子被大块挤住或有金属进入辊内停机处理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊间隙8-10mm、下辊间隙3mm时才可给料。八、对策实施实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：实施前实施后制图人：杨志2011年2月（%）实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：实实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量（现A系列最少用量3t/h,B系列最小用量5t/h）实施效果：因布料时焦粉偏析而引起的FeO异常波动控制在最小范围内实施过程

实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不上料仓的插板关死，避免上料偏析。

通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对FeO稳定率的影响基本消除2011年2月24日到3月11日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率实施效果：制表人：杨志2011年3月（%）实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预案，提前制定焦粉的预想配比。

制图人：冶飞2011年3月实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低基本消除。制图人：王凯2011年4月制表人：刘思超2011年4月（%）2011年1月-2011年4月燃料总配比与FeO含量关系图（月份）实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波九、效果检查（一）2011年2-3月烧结矿控制过程能力比1月大幅提升，FeO均值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。制图人：杨志2011年4月九、效果检查（一）2011年2-3月烧结矿控制过程能力下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中心值、众数、平均数已接近重合制表人：王凯2011年5月制图人：王凯2011年5月效果检查（二）下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中从图中可以看出2011年3月FeO

8.2%±1.0%稳定率已经达到我们的预定目标。制图人：杨志2011年6月效果检查（三）小组对活动期间2010年10月到2011年5月ＦeＯ8.2%±1.0%稳定率做了如下统计（%）从图中可以看出2011年3月FeO8.2%±1.0%稳定率小组通过活动达到了目标95%94%93%92%91%94%94.5%92.55%活动前目标活动后制图人：杨志制图时间：2011年5月21日活动前后FeO8.2%±1.0%稳定率小组通过活动达到了目标95%94%93%92%91%94%9制表人：杨志2011年6月制图人：陈卫华2011年6月异常点分析我们对2011年3月-6月19次影响FeO稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：制表人：杨志2011年6月制图人：陈卫华经济效益评估2011年3月-6月新区烧结矿FeO8.2%±1.0%稳定率已累计达94.88%，减少了烧结过程中因FeO的波动而产生的影响，烧结焦粉单耗由2010年1-10月份的41.99kg/t下降至2011年1-6月份的41.74kg/t，烧结矿成本总节约11.12万元。烧结矿节约成本=(活动期烧结矿产量)×（活动前焦粉单耗-活动后焦粉单耗）×焦粉单价烧结矿FeO稳定率提高烧结能耗降低经济效益评估2011年3月-6月新区烧结矿FeO8.2%±1经济效益活动过程中产生的直接经济效益也得到了公司财务部的认同。经济效益活动过程中产生的直接经济效益也得到了公司财务部的认同

本次QC活动，小组成员遵循PDCA持续改进的原则，使小组成员运用质量管理的方法和工具能力、解决实际问题能力、分析问题能力，以及整个团队团结协作精神及学习气氛大幅提高。制图：冶飞时间：2010年6月社会效益本次QC活动，小组成员遵循PDCA1.将混匀料倒料堆操作预案及上料操作编入作业指导书巩固措施1.将混匀料倒料堆操作预案及上料操作编入作业指导书巩固措施2.将FeO控制纳入职工业绩考评对FeO控制实行日跟踪2.将FeO控制纳入职工业绩考评对FeO控制实行日跟踪3.FeO关键过程控制的SPC推进3.FeO关键过程控制的SPC推进制图人：杨志2011年7月4.我们统计了2011年5月-7月FeO稳定率（%）制图人：杨志2011年7月4.我们统计了2活动后期小组将根据目前烧结过程控制对FeO影响做进一步调查分析中，继续巩固提高FeO稳定率。制图人：陈卫华2011年7月通过2010年10月-2011年6月对烧结矿FeO稳定率控制的自主管理活动，烧结矿各项指标均创出历史新高，烧结成品率也有所提高。总结及下一步打算活动后期小组将根据目前烧结过程控制对FeO影响做进一步调查谢谢大家，欢迎指正谢谢大家，欢迎指正提高烧结矿FeO稳定率

宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超越自主管理小组

发布人：杨志王凯

发布时间：2012年6月提高烧结矿FeO稳定率宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超一、小组简介一、小组简介二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%±1.0%稳定率达到92.55%，宝分公司按±1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升l.5％。制图人：杨志2010年10月厂部FeO考核指标实际现状选择课题提高FeO稳定率二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%一、2010小组活动进度表小组活动进度表我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：三、现状调查（一）制表人：杨志2010年10月制图人：杨志2010年10月我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。影响FeO稳定率的主要因素焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2%。制图人：杨志2010年11月现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：活动目标：94%提升至94%FeO当前稳定率FeO目标稳定率FeO稳定率由92.55%提升至94%92.55%四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我

小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:五、原因分析换料堆操作未及时调整间距上料偏析四辊滚皮磨损操作工未按工艺标准上料未执行操作标准料堆成分发生变化瓦斯灰含量波动焦粉粒度偏差大四辊间隙不合适料仓倒用不规范焦粉粒度大小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面

1.未及时调整四辊间距2.操作工未按工艺标准上料5.四辊长期运行滚皮磨损3.瓦斯灰含量波动4.倒料堆未执行操作标准根据关联图，我们分析得出5个末端影响因素：1.未及时调整四辊间距2.操作工未按工艺标准上料5.四辊六.要因确认六.要因确认确认1.

未及时调整四辊间距制图人：杨志2010年12月制表人：杨志2010年12月结论：未及时调整四辊间距要因2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。mm确认1.未及时调整四辊间距制图人：杨志20确认2.

操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。（%）确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2019#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）结论：操作工未按工艺标准上料要因9#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含量统计如下确认3.瓦斯灰含量波动制表人：杨志2010年12月2%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%1.5%小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeO含量波动幅度较大确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混焦粉挤压

经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修均更换四辊辊皮，所以得出结论:四辊滚皮磨损非要因确认4.四辊滚皮磨损焦粉挤压经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照工艺指令执行，并填写《值班长倒料堆关键记录》，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。结论：混匀料倒料堆未执行操作标准非要因各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照七、制定对策七、制定对策八、对策实施实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子被大块挤住或有金属进入辊内停机处理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊间隙8-10mm、下辊间隙3mm时才可给料。八、对策实施实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：实施前实施后制图人：杨志2011年2月（%）实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：实实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量（现A系列最少用量3t/h,B系列最小用量5t/h）实施效果：因布料时焦粉偏析而引起的FeO异常波动控制在最小范围内实施过程

实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不上料仓的插板关死，避免上料偏析。

通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对FeO稳定率的影响基本消除2011年2月24日到3月11日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率实施效果：制表人：杨志2011年3月（%）实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预案，提前制定焦粉的预想配比。

制图人：冶飞2011年3月实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低基本消除。制图人：王凯2011年4月制表人：刘思超2011年4月（%）2011年1月-2011年4月燃料总配比与FeO含量关系图（月份）实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波九、效果检查（一）2011年2-3月烧结矿控制过程能力比1月大幅提升，FeO均值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。制图人：杨志2011年4月九、效果检查（一）2011年2-3月烧结矿控制过程能力下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中心值、众数、平均数已接近重合制表人：王凯2011年5月制图人：王凯2011年5月效果检查（二）下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中从图中可以看出2011年3月FeO

8.2%±1.0%稳定率已经达到我们的预定目标。制图人：杨志2011年6月效果检查（三）小组对活动期间2010年10月到2011年5月ＦeＯ8.2%±1.0%稳定率做了如下统计（%）从图中可以看出2011年3月FeO8.2%±1.0%稳定率小组通过活动达到了目标95%94%93%92%91%94%94.5%92.55%活动前目标活动后制图人：杨志制图时间：2011年5月21日活动前后FeO8.2%±1.0%稳定率小组通过活动达到了目标95%94%93%92%91%94%9制表人：杨志2011年6月制图人：陈卫华2011年6月异常点分析我们对2011年3月-6月19次影响FeO稳定率各种因素