失效模式及后果分析课件

失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisTrainingBook.FMEA1失效模式及后果分析PotentialFailureMod第一章概论1.1什么是FMEA?

潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动2第一章概论2第一章概论●FMEA与FMA(FailureModeAnalysis)

FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。

FMA是进行FMEA的重要的资料。

FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为；3第一章概论

FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其

●FMEA与FTA(FailureTreeAnalysis)

FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果；FTA由系统的失效模式入手，分析造成该系统失效的原因。

FMEA是沿着由下而上的分析途径，FTA是沿着由上而下的分析途径。4●FMEA与FTA(FailureTreeAnal第一章概论●FMEA的种类按其领域分成以下几种：SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEAPFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEA5第一章概论5第一章概论1.2FMEA的历史

60年代中期美国航天工业首次采用FMEA.

70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。

70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具；

1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册；

1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析；

FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。6第一章概论6第一章概论1.3为什么要进行FMEA？

●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；●有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；●有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；7第一章概论7第一章概论1.3为什么要进行FMEA(续)？●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。8第一章概论81.4由谁来做FMEA？●依靠小组的共同努力●必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组；●与设计有关的上游和下游部门；●对有专利权的设计，可由供方制定。91.4由谁来做FMEA？9第一章概论1.5DFMEA实施时机？●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作；●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。●FMEA是一个动态的文件。10第一章概论10第一章概论1.4PFMEA实施时机？

●

开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。

在过程设计完成之时完成工作(如过程设计文件)；

是一个动态文件11第一章概论11失效链

根源模式中间模式最终模式充电时不能限压电池发生过充焊锡脱落线路板短路跌落时发生震动环境条件锡渣碰到线路板电池发热伴生模式电池损坏12失效链根源模式中间模式最终模式充电时不能限压电池发生过充焊第一章概论1.6失效链水箱支架断裂水箱后倾，与风扇碰撞水箱中冷却液泄露冷却系过热汽车停驶根源模式中间模式最终模式不平道路引起震动与车体扭转环境条件产生异响伴生模式发动机气缸最终模式13第一章概论水箱支架断裂水箱后倾，与风扇碰撞水箱中冷却液泄露第一章概论1.7顾客的概念●最终顾客：产品/使用的使用者●直接顾客：下一道工序或用户●中间顾客：下游工序或用户●其他凡是产品/服务受益或受损者均在广义顾客概念之中。14第一章概论14第一章概论1.8DFMEA与PFMEA的联系●既有明确分工又有紧密的联系：●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施●PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。15第一章概论15第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作

●建立小组●必须的资料：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；产品可靠性与质量目标；产品的使用环境以往类似产品的失效分析(FMA)资料以往类似产品的DFMEA资料初始工程标准；初始特殊特性明细表。16第二章产品设计FMEA(DMFEA)16第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作(续)●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关系。17第二章产品设计FMEA(DMFEA)17逻辑框图开关开/关灯罩A弹簧F-灯泡总成D电池B极板E+零件A.灯罩B.电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧连接方法1.不连接2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接234415518逻辑框图开关灯罩A弹簧F-灯泡总成D电池B极板E+零件连接方1919电池A负极镍带B正极镍带CPTCD胶布E零件A.灯罩B.电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧连接方法1.不连接2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接A.灯罩B.零件电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧20电池A负极镍带B正极镍带CPTCD胶布E零件连接第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.1DFMEA的准备工作(续)填写表头

●

FMEA编号●系统、子系统或零部件的名称及编号●设计责任部门，包括供方名称

●编制者

●型号

●关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期)●FMEA日期(初稿日期和最新修订日期)●小组成员(姓名、单位、电话等)21第二章产品设计FMEA(DMFEA)21第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.2系统/子系统/零部件的功能●产品可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。●不能完成规定的功能就称失效。22第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.2系统/子系统/第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部件做什么？

根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。

满足设计要求，该“产品”的具体的要求是什么？●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。23第二章产品设计FMEA(DMFEA)23第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。●列出完成这些功能的重要的环境条件。●列出设计要求的寿命。

●以上要求尽可能给出可度量的要求。24第二章产品设计FMEA(DMFEA)24第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装配性的要求尤为重要。

●满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期望的功能。他们常常与安全与政府法规的符合性相关。25第二章产品设计FMEA(DMFEA)25第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.3潜在失效模式●失效：散失功能。失效模式：失效表现的形式。潜在即失效可能发生，但不一定发生。●两类失效模式：I类失效模式：不能完成规定的功能。如：变形、低容量、内阻大、寿命差、断路等II类失效模式：产生了有害的非期望功能。如：漏夜、爆炸、短路等26第二章产品设计FMEA(DMFEA)26第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.4潜在失效后果

●潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。●失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。27第二章产品设计FMEA(DMFEA)27第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.4潜在失效后果失效后果可以从以下几个方面考虑：

●对完成预定功能的影响；

●对上一级系统完成功能的影响；

●对系统内其它零件的影响；●对顾客满意的影响；●对安全和政府法规符合性的影响；●对整个系统的影响；28第二章产品设计FMEA(DMFEA)28第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.5后果严重性评估严重度S●严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价。●要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现。●严重度的评分采用1-10分制。29第二章产品设计FMEA(DMFEA)29严重度评估后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害非常严重的失效形式。在没有任何失效预兆的情况下影响到电池安全使用或违反了政府法规。１0有警告的严重危害非常严重的失效形式。在具有预兆的情况下影响到电池安全使用或违反了政府法规。9很高电池不能使用，丧失基本性能.8高电池能使用，但性能下降，顾客不满.7中等电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉不舒适..6低电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉有些不舒适..5很低外观、配合等不符合要求，大多数客户发现有缺陷。4轻微外观、配合等不符合要求，有一半顾客发现有缺陷.3很轻微外观、配合等不符合要求,很少顾客发现有缺陷.2无没有影响130严重度评估后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害非常严第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.6失效模式重要程度等级

●指出产品特性的重要性。●凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的应当以适当的符号在此栏中标识，使用顾客规定的符号，并在建议栏中说明。

31第二章产品设计FMEA(DMFEA)31第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.6失效模式重要程度等级特殊特性：

●显著影响安全和政府法规符合性的特性；●显著影响顾客满意的特性。●当严重程度大于8时，应确认为特殊特性。当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特性。32第二章产品设计FMEA(DMFEA)32第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.７潜在的失效起因／机理

●研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。

●研究的失效原因与机理，是指引失效模式的可能的设计薄弱点。

●简明扼要，但要尽可能全面的找出可能想到的失效原因和机理，以便于对症下药，采取纠正措施。注：不要把产品的工作环境作为我们的分析目标。33第二章产品设计FMEA(DMFEA)33第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

原因／机理的评估可以包括以下两个方面：

●与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。

分析潜在失效原因／机理可以采用以下途径：

现有的类似产品的FMA资料；

应用失效链，找出直接原因、中间原因和最终原因；

应用五个“为什么”，一般都有可能找到根源原因。34第二章产品设计FMEA(DMFEA)34第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。

应用排列图，相关分析，实验设计等方法，从可能的多

因素原因中找出主要原因。

应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机理。

充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。35第二章产品设计FMEA(DMFEA)35第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●与制造/装配有关的原因。

●在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。36第二章产品设计FMEA(DMFEA)36第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装配而造成失效。●缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易对中错误；●技术规范要求与现有的过程能力不协调；●操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正确操作●材料选材或处理方式不当，加工困难●零件过重，空间太小等造成造成加工困难。37第二章产品设计FMEA(DMFEA)37第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●产品设计对制造/装配的变差过于敏感。

●难以检查、调整或保养。在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑可归纳为：

误操作；

技术与体力的限制；

对变差的敏感性。38第二章产品设计FMEA(DMFEA)38第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●典型的失效起因有：材料选择不当，设计寿命评估不当，应力过大，润滑不足，维修保养说明不当，环境保护不够，计算错误等。●典型的失效机理有：屈服，疲劳，材料不稳定，磨损，腐蚀等。39第二章产品设计FMEA(DMFEA)39第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.8失效模式出现可能性大小的评估---频度(O)

●频度是指某一失效机理或起因出现的可能性，失效模型出现可能性大小的评估

●通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径。

●频度采用1-10分制。40第二章产品设计FMEA(DMFEA)40频度估计可以参考以下表格失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效1/150003极低：失效不太可能发生1/15000021/1500000１41频度估计可以参考以下表格失效发生可能性可能的失效率频度数第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.8失效模式出现可能性大小的评估---频度(O)4、频度的估计可以参考以下资料：●类似的零件或子系统的维修资料；●设计的零件与过去零件的差别；●使用条件有否变化；●有关新设计或修改设计的工程分析资料。

42第二章产品设计FMEA(DMFEA)42第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制●以把设计控制比喻成预防潜在失效变成现实或减少其出现可能性的防线。●典型的设计控制有：工程计算、材料试验、设计评审、台架试验、可行性评审、各种设计验证方法，样件制造与试验、道路试验、车队试验等。。43第二章产品设计FMEA(DMFEA)43

第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制●设计控制按优先采用的顺序，分成三种，或者形象地比喻为三道防线。１）防止失效模式的原因／机理发生，或减少它出现的可能性。２）在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因／机理不清的情况下，找出造成该失效模式的潜在原因／机理。３）在不清潜在的失效模式情况下，找出可能的失效模式。

44第二章产品设计FMEA(DMFEA)44

第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制

●优先采用第一种方法，其次是第二种方法，第三种方法只能作为最后一道防线。

●没有任何设计控制，设计将具有很大盲性，风险性。

●从时间角度考虑，设计控制采取的越早越好。有利失效的早期识别和预防，降低开发成本，缩短开发周期，降低风险。

●用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。45第二章产品设计FMEA(DMFEA)45第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.10设计控制方法有效性的评估－探测度（D）探测度：所采用的第二种设计控制方法能探测出潜在失效模式的原因/机理，或者采用第三种设计控制方法能探测出潜在失效模式的有效性。设计控制方法有效性的评估。探测度也是用１－１０分来评估。46第二章产品设计FMEA(DMFEA)46探测度评分表探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性O绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制8很少设计控制很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制6中等设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制5中上设计控制有中上的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制4多设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制2几乎肯定设计控制几乎肯定机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制147探测度评分表探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性O绝对不第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.10设计控制方法有效性的评估－探测度（D）评估探测度时，首先确定现有的设计控制是否能用来检出失效模式的原因/机理。如果可以，它将可能减少失效模式出现的可能性，亦即降低频度。如果现有的设计控制不能用来检出失效模式的原因，则应评价其检出失效模式的有效性，或且，根本没有设计控制。

48第二章产品设计FMEA(DMFEA)48第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.11潜在失效的风险评估－风险顺序数RPN=RISKPRIORJTYNUMBER－潜在失效的风险评估。RPN=（Ｓ）×（Ｏ）×（Ｄ）用之来表示设计风险的度量，ＲＰＮ值在１－1000之间。ＲＰＮ值为解决问题的优先顺序提供参考在ＲＰＮ相近的情况下，应优先注意Ｓ大的失效模式，以及Ｓ和Ｏ都较大的失效模式。如ＲＰＮ值都很高，设计人员必须采取纠正措施。不管ＲＰＮ有多大，只要Ｓ文时就要安排特别注意。49第二章产品设计FMEA(DMFEA)49第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.12建议措施措施是针对产品设计的措施，产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更不能依赖过程检验的强化措施。首先对ＲＰＮ高的项目采取措施采取措施针对降低严重度(Ｓ)、频度和不易探测度。降低不易探测度可以采用增加设计确认和验证工作的措施。降低严重度和预度只能通过修改设计来解决。包括ＤＯＥ,修改实验计划，修改设计，修改材料等。把负责采取措施的部门、个人及预期完成的日期填入表内。50第二章产品设计FMEA(DMFEA)50第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.13对被采取的措施的评价

当建议措施被实施并验证后，小组将最终确定采取的设计措施(设计改进和新的控制措施)。对其进行新的风险评估，即估计采取新措施后的S,O和D，并计算RPN。如果风险评估结果未达到预期效果，小组将进入新一轮建议措施的研究—验证—评估，一直到可接受为止。51第二章产品设计FMEA(DMFEA)51第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.14跟踪●由设计主管工程师负责保证所有建议措施得到实施，建议措施的落实是十分重要的,任何建议措施都应有具体负责人和规定的日期,●小组和主管设计的人员要对此负责到底；●DFMEA还应该是一种动态文件，它应体现最新的设计思想，包括投产后发现问题而采取的设计修改而进行新的FMEA；52第二章产品设计FMEA(DMFEA)52第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.1PFMEA的准备工作

●PFMEA原则上是在设计能够满足顾客需要的前提下，对过程中的潜在失效模式进行分析。●ＤFMEA的工作不包含在PFMEA中。●PFMEA有可能成为设计FMEA中对可制造性和装配性问题的补充,应该反馈到DEMEA中去.53第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)53第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.1PFMEA的准备工作

●PFMEA的准备工作可包括:1)建立小组2)必要的资料,如:

过程流程图,

过程特性矩阵表,

现有的类似的过程FMEA资料,

现有的类似的过程FMA资料,

特殊过程特性明细表,

工程规范.3)PFMEA表格54第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)54第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.2过程的功能与要求●简要描述被分析的过程工序。

●尽可能短的说明工艺过程/工序的目的。●如果该过程包括有多次不同的失效模式的工序,则这些工序单独纠正。如：把中间轴装入变速箱箱体,把变速箱盖装上变速箱箱体等：55第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)55第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)３.3潜在的失效模式

●潜在失效模式是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。

●一般情况下，它是指按规定的操作规范进行操作时的潜在的失效问题，但由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足而造成的失效，或容易产生误操作的问题也是潜在失效模式考虑的范围。

●失效模式有两种类型：I类：不能完成规定的功能，如零件超差、错装。II类：产生了非期望的功能，如在加工过程中操作者或机器受到伤害、损坏、产生粉尘、躁声，温度过高等。56第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)56第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)３.3潜在的失效模式●对有非期望功能发生的情况下,应检查在功能栏中是否对非期望功能的限值已列出。●在考虑过程潜在失效模式时,我们常常使用“零件为什么会被拒收?”的思考方法。●上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因，下游工序的失效模式也可能上游工序失效模式的后果。

●对应特定工序列出每一个失效模式。57第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)57第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)３.3潜在的失效模式

●对于试验、检验过程可能的失效模式有两种：

接受不合格的零件

拒收合格的零件

●由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应包括在PFMEA中，也可以由设备、工装的FMEA来实施。零件变形、毛刺、定位错误、少装零件、表面不清洁等等58第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)58第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)３.4潜在的失效后果●潜在的失效后果是指该失效模式可能带来的对顾客的影响。●顾客是广义的,包括最终顾客、直接顾客，中间顾客。

●描述失效的后果，尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇，站在顾客角度描述失效后果。●对最终顾客的影响应使用与产品性能有关的术语来描述。●对下一道工序或下游工序的后果也应使用过程/工序的性能术语来描述。59第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)59第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.5严重度(S)－后果严重性的评估●定义：失效后果的严重程度。●要减少严重度级别数值，只能通过修改设计或工艺过程来实现。●严重度采用10分制进行打分。60第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)60后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和／或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。１0有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和／或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废,电池无法使用,丧失基本性能,顾客非常不满.8高生产线不严重破坏，产品需筛选部分(低于100%)报废，电池能是使用,但性能下降,顾客不满.7中等生产线破坏不严重，部分(低于100%)的产品报废(不筛选),电池能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉不舒适..6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工,电池能使用,但有些舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重，产品经筛选,部分(少于100%)需要返工,装配或其他等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷.4轻微生产线破坏较轻，部分(少于100%)需要在生产线上或其它工位上返工,装配或其他等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷.3很轻微生产线破坏轻微，部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位上返工,装配或其他项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷.2无没有影响161后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害可能危害机器或装第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.6失效模式重要性等级●这里指被顾客定义的特殊特性.●如果该失效模式所设涉及的过程特性属于特殊特性，要用相应规定的符号在栏目中标出。●同样,PEMEA也是识别与确定特殊特性的重要工具.62第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)62第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.7潜在的失效原因/机理

●失效原因/机理是指使失效模式发生的原因.●考虑失效原因时,输入本过程的零件/材料是正确的情况下可能的原因是什么?由于输入资源的不正确的情况下可能的原因是什么?●上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因;下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效的后果.●误操作是失效模式的可能原因之一.63第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)63第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.7潜在的失效原因/机理●分析失效原因的办法,应使用现有类似过程的失效分析资料,同时应用工序上下的关系,应用“五个为什么?”方法,应用因果图、排列图等方法.采用正交试验方法,找出引起失效的主要因素。64第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)64第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.8

失效模式出现可能性大小的评估－频度(O)●某一原因使失效模式发生的可能性大小的评估.●频度采用不着10分制.

●频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料,如过程的CPK值,PPM值，故障率等.对于无历史资料参考的过程,根据小组的经验,工程判断来估计.

65第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)65频度评分表失效发生的可能性可能的失效率CPK频度数很高:失效几乎是不可避免的≥1/210高:一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/3≥0.339中等:一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/8≥0.518低:很少几次与相似过程有关的失效1/20≥0.6771/80≥0.8361/400≥1.0051/2000≥1.174低:很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥1.333很低:很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效.1/150000≥1.502极低:失效不大可能发生.几乎完全相同的过程也未有过失效.1/1500000≥1.67166频度评分表失效发生的可能性可能的失效率CPK频度数很高:失效第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.9现行的过程控制●现行过程控制目前是指采用的防止失效模式及其原因发生,或降低其发生的可能性,或在过程中查出这些失效模式以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施.●过程控制有三种不同深度的方法,或称三道防线.

第一方法:防止失效原因/机理的发生,或减少其发生的可能性.如采取有效的防错设计,防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）。

67第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)67第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.9现行的过程控制

第二方法:是找出失效的原因/机理，从而找出纠正措施。通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措施，使过程受控。利用排列图法找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施。

第三控制:方法是查明失效模式。

优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。当然是最差的是没有任何过程控制。68第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)68第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.9现行的过程控制依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它承认会产生不合格，也就是承认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。69第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)69第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.10

过程控制方法有效性的评估－探测度（Ｄ）

●探测度是指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种控制方法找出失效模式原因／机理，和第三种控制方法找出失效模式的可能性大小．

●随机抽查，不能改善探测度；●以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；●增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。70第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)70第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.10

过程控制方法有效性的评估－探测度（Ｄ）

●100%检验方法成本高，而且也不一定有绝对把握，它会受到测量系统误差的影响。●100%目视检验方法还受到人的判断能力的影响，●以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；以及失效模式性质是否易于用目视方法发现；●不能认为100%检验就具有高的探测度。71第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)71.探测性评价准则:在下一个或后续工艺前,或零部件离开制造或装配工位之前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性.探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似工艺的可靠的探测控制方法172.探测性评价准则:在下一个或后续工艺前,或零部件离开制造或装第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.11潜在失效模式的综合风险评估－风险顺序数RPN

●风险顺序数是S、O、D的综合.采用RPN=S×O×D的连乘计算方法.

●RPN在1-1000之间.RPN越高,意味着风险越大,

●它可以提供我们对问题的轻重缓急进行排序,对RPN大的失效模式优先采取纠正措施,以减少它的风险.记住:在一般实践中,不管RPN的结果如何,当严重度S高时,就应该特别加以注意.RPN值的经验界限,将根据企业的经验来判断.73第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)73第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.12建议措施●当失效模式的RPN估计完成后,则应按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施,以降低S、O和D。

降低S，只有通过设计修改才能实现；

减少O，也需要改进产品与过程的设计；

减少D，仍然需要改进过程或设计。74第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)74第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.12建议措施●失效模式原因不清楚时，应采用实验设计，因果图等方法，找到失效模式原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施。●采用SPC，把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将其检测出来。●提高检测力度，虽然能一定程度降低O，但不经济，效果较差的控制方法，100%检验的有效性也要具体分析，一般只能作为临时性的措施，应避免采用随机抽样和100%检验方法。●PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖产品设计的修改来解决问题。但也要考虑产品设计中有关可制造性和装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。75第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)75第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.13对被采用的措施的评价●在对所建议的措施实施后,小组将根据实施的结果,确定应采用的旨在降低S、O、D的措施.并将之记录下来,重新评估S、O、D和计算RPN.76第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)76第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)3.14跟踪

●在建议措施的落实是重要的。PFMEA是一个动态的文件，随设计的修改和过程的完善，PFMEA也要进行不断的更新和完善。

●应体现最新设计及改进措施的情况，包括产品正式投产之后的改进活动。77第三章制造与装配过程的潜在FMEA(PFMEA)7778787979失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisTrainingBook.FMEA80失效模式及后果分析PotentialFailureMod第一章概论1.1什么是FMEA?

潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动81第一章概论2第一章概论●FMEA与FMA(FailureModeAnalysis)

FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。

FMA是进行FMEA的重要的资料。

FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为；82第一章概论

FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其

●FMEA与FTA(FailureTreeAnalysis)

FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果；FTA由系统的失效模式入手，分析造成该系统失效的原因。

FMEA是沿着由下而上的分析途径，FTA是沿着由上而下的分析途径。83●FMEA与FTA(FailureTreeAnal第一章概论●FMEA的种类按其领域分成以下几种：SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEAPFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEA84第一章概论5第一章概论1.2FMEA的历史

60年代中期美国航天工业首次采用FMEA.

70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。

70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具；

1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册；

1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析；

FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。85第一章概论6第一章概论1.3为什么要进行FMEA？

●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；●有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；●有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；86第一章概论7第一章概论1.3为什么要进行FMEA(续)？●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。87第一章概论81.4由谁来做FMEA？●依靠小组的共同努力●必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组；●与设计有关的上游和下游部门；●对有专利权的设计，可由供方制定。881.4由谁来做FMEA？9第一章概论1.5DFMEA实施时机？●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作；●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。●FMEA是一个动态的文件。89第一章概论10第一章概论1.4PFMEA实施时机？

●

开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。

在过程设计完成之时完成工作(如过程设计文件)；

是一个动态文件90第一章概论11失效链

根源模式中间模式最终模式充电时不能限压电池发生过充焊锡脱落线路板短路跌落时发生震动环境条件锡渣碰到线路板电池发热伴生模式电池损坏91失效链根源模式中间模式最终模式充电时不能限压电池发生过充焊第一章概论1.6失效链水箱支架断裂水箱后倾，与风扇碰撞水箱中冷却液泄露冷却系过热汽车停驶根源模式中间模式最终模式不平道路引起震动与车体扭转环境条件产生异响伴生模式发动机气缸最终模式92第一章概论水箱支架断裂水箱后倾，与风扇碰撞水箱中冷却液泄露第一章概论1.7顾客的概念●最终顾客：产品/使用的使用者●直接顾客：下一道工序或用户●中间顾客：下游工序或用户●其他凡是产品/服务受益或受损者均在广义顾客概念之中。93第一章概论14第一章概论1.8DFMEA与PFMEA的联系●既有明确分工又有紧密的联系：●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施●PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。94第一章概论15第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作

●建立小组●必须的资料：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；产品可靠性与质量目标；产品的使用环境以往类似产品的失效分析(FMA)资料以往类似产品的DFMEA资料初始工程标准；初始特殊特性明细表。95第二章产品设计FMEA(DMFEA)16第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作(续)●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关系。96第二章产品设计FMEA(DMFEA)17逻辑框图开关开/关灯罩A弹簧F-灯泡总成D电池B极板E+零件A.灯罩B.电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧连接方法1.不连接2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接234415597逻辑框图开关灯罩A弹簧F-灯泡总成D电池B极板E+零件连接方9819电池A负极镍带B正极镍带CPTCD胶布E零件A.灯罩B.电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧连接方法1.不连接2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接A.灯罩B.零件电池C.开关D.灯泡总成E.电极F.弹簧99电池A负极镍带B正极镍带CPTCD胶布E零件连接第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.1DFMEA的准备工作(续)填写表头

●

FMEA编号●系统、子系统或零部件的名称及编号●设计责任部门，包括供方名称

●编制者

●型号

●关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期)●FMEA日期(初稿日期和最新修订日期)●小组成员(姓名、单位、电话等)100第二章产品设计FMEA(DMFEA)21第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.2系统/子系统/零部件的功能●产品可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。●不能完成规定的功能就称失效。101第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.2系统/子系统/第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部件做什么？

根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。

满足设计要求，该“产品”的具体的要求是什么？●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。102第二章产品设计FMEA(DMFEA)23第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。●列出完成这些功能的重要的环境条件。●列出设计要求的寿命。

●以上要求尽可能给出可度量的要求。103第二章产品设计FMEA(DMFEA)24第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.2系统/子系统/零部件的功能

●除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装配性的要求尤为重要。

●满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期望的功能。他们常常与安全与政府法规的符合性相关。104第二章产品设计FMEA(DMFEA)25第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.3潜在失效模式●失效：散失功能。失效模式：失效表现的形式。潜在即失效可能发生，但不一定发生。●两类失效模式：I类失效模式：不能完成规定的功能。如：变形、低容量、内阻大、寿命差、断路等II类失效模式：产生了有害的非期望功能。如：漏夜、爆炸、短路等105第二章产品设计FMEA(DMFEA)26第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.4潜在失效后果

●潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。●失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。106第二章产品设计FMEA(DMFEA)27第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.4潜在失效后果失效后果可以从以下几个方面考虑：

●对完成预定功能的影响；

●对上一级系统完成功能的影响；

●对系统内其它零件的影响；●对顾客满意的影响；●对安全和政府法规符合性的影响；●对整个系统的影响；107第二章产品设计FMEA(DMFEA)28第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.5后果严重性评估严重度S●严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价。●要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现。●严重度的评分采用1-10分制。108第二章产品设计FMEA(DMFEA)29严重度评估后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害非常严重的失效形式。在没有任何失效预兆的情况下影响到电池安全使用或违反了政府法规。１0有警告的严重危害非常严重的失效形式。在具有预兆的情况下影响到电池安全使用或违反了政府法规。9很高电池不能使用，丧失基本性能.8高电池能使用，但性能下降，顾客不满.7中等电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉不舒适..6低电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉有些不舒适..5很低外观、配合等不符合要求，大多数客户发现有缺陷。4轻微外观、配合等不符合要求，有一半顾客发现有缺陷.3很轻微外观、配合等不符合要求,很少顾客发现有缺陷.2无没有影响1109严重度评估后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害非常严第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.6失效模式重要程度等级

●指出产品特性的重要性。●凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的应当以适当的符号在此栏中标识，使用顾客规定的符号，并在建议栏中说明。

110第二章产品设计FMEA(DMFEA)31第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.6失效模式重要程度等级特殊特性：

●显著影响安全和政府法规符合性的特性；●显著影响顾客满意的特性。●当严重程度大于8时，应确认为特殊特性。当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特性。111第二章产品设计FMEA(DMFEA)32第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.７潜在的失效起因／机理

●研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。

●研究的失效原因与机理，是指引失效模式的可能的设计薄弱点。

●简明扼要，但要尽可能全面的找出可能想到的失效原因和机理，以便于对症下药，采取纠正措施。注：不要把产品的工作环境作为我们的分析目标。112第二章产品设计FMEA(DMFEA)33第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

原因／机理的评估可以包括以下两个方面：

●与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。

分析潜在失效原因／机理可以采用以下途径：

现有的类似产品的FMA资料；

应用失效链，找出直接原因、中间原因和最终原因；

应用五个“为什么”，一般都有可能找到根源原因。113第二章产品设计FMEA(DMFEA)34第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。

应用排列图，相关分析，实验设计等方法，从可能的多

因素原因中找出主要原因。

应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机理。

充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。114第二章产品设计FMEA(DMFEA)35第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●与制造/装配有关的原因。

●在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。115第二章产品设计FMEA(DMFEA)36第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装配而造成失效。●缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易对中错误；●技术规范要求与现有的过程能力不协调；●操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正确操作●材料选材或处理方式不当，加工困难●零件过重，空间太小等造成造成加工困难。116第二章产品设计FMEA(DMFEA)37第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●产品设计对制造/装配的变差过于敏感。

●难以检查、调整或保养。在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑可归纳为：

误操作；

技术与体力的限制；

对变差的敏感性。117第二章产品设计FMEA(DMFEA)38第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.７潜在的失效起因／机理

●典型的失效起因有：材料选择不当，设计寿命评估不当，应力过大，润滑不足，维修保养说明不当，环境保护不够，计算错误等。●典型的失效机理有：屈服，疲劳，材料不稳定，磨损，腐蚀等。118第二章产品设计FMEA(DMFEA)39第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.8失效模式出现可能性大小的评估---频度(O)

●频度是指某一失效机理或起因出现的可能性，失效模型出现可能性大小的评估

●通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径。

●频度采用1-10分制。119第二章产品设计FMEA(DMFEA)40频度估计可以参考以下表格失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效1/150003极低：失效不太可能发生1/15000021度估计可以参考以下表格失效发生可能性可能的失效率频度数第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.8失效模式出现可能性大小的评估---频度(O)4、频度的估计可以参考以下资料：●类似的零件或子系统的维修资料；●设计的零件与过去零件的差别；●使用条件有否变化；●有关新设计或修改设计的工程分析资料。

121第二章产品设计FMEA(DMFEA)42第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制●以把设计控制比喻成预防潜在失效变成现实或减少其出现可能性的防线。●典型的设计控制有：工程计算、材料试验、设计评审、台架试验、可行性评审、各种设计验证方法，样件制造与试验、道路试验、车队试验等。。122第二章产品设计FMEA(DMFEA)43

第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制●设计控制按优先采用的顺序，分成三种，或者形象地比喻为三道防线。１）防止失效模式的原因／机理发生，或减少它出现的可能性。２）在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因／机理不清的情况下，找出造成该失效模式的潜在原因／机理。３）在不清潜在的失效模式情况下，找出可能的失效模式。

123第二章产品设计FMEA(DMFEA)44

第二章产品设计FMEA(DMFEA)２.9现行的设计控制

●优先采用第一种方法，其次是第二种方法，第三种方法只能作为最后一道防线。

●没有任何设计控制，设计将具有很大盲性，风险性。

●从时间角度考虑，设计控制采取的越早越好。有利失效的早期识别和预防，降低开发成本，缩短开发周期，降低风险。

●用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。124第二章产品设计FMEA(DMFEA)45第二章产品设计FMEA(DMFEA)

2.10设计控制方法有效性的评估－探测度（D）探测度：所采用的第二种设计控制方法能探测出潜在失效模式的原因/机理，或者采用第三种设计控制方法能探测出潜在失效模式的有效性。设计控制方法有效性的评估。探测度也是用１－１０分来评估。125第二章产品设计FMEA(DMFEA)46探测度评分表探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性O绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制8很少设计控制很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制6中等设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制5中上设计控制有中上的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制4多设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效控制3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理