MRP采购管理 课件

MRP采购管理MRP采购管理1第一节生产企业采购一、生产企业人工采购计划系统由于产品生产设计的物料品种、规格、结构、工艺等的复杂，使得计划和采购面临很大的难度，传统的人工计划方法越来越不适应要求，经常造成漏购、重复采购等情况的发生。使得高库存和低服务水平的现象并存。第一节生产企业采购一、生产企业人工采购计划系统2二、生产企业MRP采购计划系统MRP：MaterialsResourcesPlanning物质资源计划MRP是用来制定物料需求计划、进行生产管理的一种软件。速度快、精度高、不出错。二、生产企业MRP采购计划系统3第二节MRP基本介绍一、MRP的提出

传统订货点法的不足：1、盲目性对需求实际的时间和数量不了解，盲目地维护一定量的库存第二节MRP基本介绍一、MRP的提出

4在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。库存管理系统发出生产订单和采购订单，但是，确定对物料的真实需求却是靠缺料表，这种表上所列的是马上要用，但却发现没有库存的物料。然后，派人根据缺料表进行催货。

在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库5

订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况而提出的一种按过去的经验预测未来的物料需求的方法。这种方法都是着眼于“库存补充”的原则。当物料库存量低于订货点时，则必须发出订货，以重新填满库存。但如果需求是间断的，那么这样做不但没有必要，而且也不合理。因为很可能因此而造成库存积压。例如，某种产品一年中可以得到客户的两次订货，那么，制造此种产品所需的钢材则不必因库存量低于订货点而立即填满。订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况6定量订货法原理定量订货法原理72、高库存和低服务水平

订货点法不考虑物料项目之间的关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。所以订货点法是面向零件的，而不是面向产品的。但是，在制造业中有一个很重要的要求，那就是各项物料的数量必须配套，以便能装配成产品。由于对各项物料分别独立地进行预测和订货，就会在装配时发生各项物料数量不匹配的情况。这样，虽然单项物料的供货率提高了，但总的供货率却降低了。因为不可能每项物料的预测都很准确，所以积累起来的误差反映在总供货率上将是相当大的。2、高库存和低服务水平83、形成“块状”需求制造业中，对产品零部件的需求是不均匀、不稳定的，库存消耗是间断的。这往往是由于下道工序的批量要求引起的。假定最终产品是活动扳手。零件是扳手柄，原材料是扳手毛坯。活动扳手不是单件生产的，当工厂接到一批订货时就在仓库中取出一批相应数量的扳手柄投入批量生产。这样一来，扳手柄的库存量就要突然减少，有时会降到订货点以下。这时就要立即下达扳手柄的生产指令，于是又会引起扳手柄毛坯的库存大幅度下降。如果因此引起原材料库存也低于订货点，则对扳手毛坯也要进行采购订货3、形成“块状”需求9二、MRP的原理MRP：以生产为导向，根据市场营销情况或预测等信息，将最终产品所需原料和部件的相关要求与时间段联系起来，以达到库存最小化并能维持交货进度的计算机化方法。MRP与订货点法的区别有三点：一是通过产品结构将所有物料的需求联系起来；

二是将物料需求分为独立需求和非独立需求并分别加以处理；三是对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念。二、MRP的原理10MRP工作程序MRP首先根据主生产计划规定的最终产品需求总量和产品结构信息，对产品的需求进行分解，生成对部件、零件以及材料的毛需求量计划。然后根据库存状态信息计算出个部件、零件及材料的净需求量及期限，并发出订单。MRP工作程序11物料清单采购计划生产作业计划主生产计划库存信息物料需求计划MRP

图MRP基本原理生产什么？需要什么物料有了什么？物料清单采购计划生产作业计划主生产计划库存信息图MRP基12MRP系统的目标是:第一、保证在客户需要或生产需要时，能够立即提供足量的材料、零部件、产成品；第二、保持尽可能低的库存水平；第三、合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、外购件与装配的要求在时间与数量上精确衔接。MRP系统的目标是:13（一）基本原理按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。基本原理：由主生产进度计划(MPS——MasterProductionSchedule

)和主产品的层次结构组成求出主产品所有零部件的产出时间、产出数量，即物料需求计划。

如果零部件是企业内部生产的，根据生产时间安排生产时间，形成零部件生产计划如果是采购的，根据各自采购时间和数量制定采购计划。

（一）基本原理14主产品：企业用于供应市场的产成品主生产计划MPS：描述主产品及由其结构文件BOM决定的零部件的出产进度，表现为各时段内的生产量，有出产时间、数量或装配时间、数量。

主产品：企业用于供应市场的产成品15生产计划一季度123456789150012001100100013001500180015001400二季度三季度生产计划一季度1234567891500120011001016一月二月1周2周3周4周5周6周7周8500600400400500300主生产计划一月二月1周2周3周4周5周6周7周8500617主产品结构文件BOM：反映主产品的结构层次、所有零部件的结构关系和数量组成产品库存文件：包括了主产品和其所有的零部件的库存量、已订未到量和已分配但还没有提走的数量。MRP采购管理课件18MRP系统的构成一、MRP的输入MRP有三种输入信息，即主生产计划、产品结构信息和库存状态。（一）主生产计划MPS

主生产计划是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量。

基本原则是：主产品出产进度计划所覆盖的时间长度不少于其组成部件中具有的最长的生产周期。MRP系统的构成一、MRP的输入19（二）主产品结构文件（BOM）

产品结构文件也称物料清单，是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录。而且它反映了主产品的结构层次、所有零部件的结构关系和数量组成。一般用一个自上而下的结构树表示，产品或各个零部件分别用一个方框表示。最上层是主产品级0级，下一层是一级零部件，往下逐级分解直到最末的n级，即最初级的原材料或外购配件。（二）主产品结构文件（BOM）20主产品的结构层次树（BOM树）n=0n=1n=2AB(2)C(1)C(1)D(1)AB(2)C(1)C(1)D(1)几点说明：(1)A-主产品，B-部件,C-加工零件,D-外购件；(2)假设A装配任务书、B装配任务书、C制造任务书、D采购订单下达的提前期分别为1、2、1、1周；(3)便于信息系统运算，不同层次上的同一个零部件，全部画在其中的最低层上。主产品的结构层次树（BOM树）n=0AB(2)C(1)C(121物料清单是描述产品结构的文件。零级一级二级Q（L=1）C（1）（L=2）D（1）（L=1）E（2）（L=2）E（1）（L=2）物料清单是描述产品结构的文件。零级一级二级QC（1）D（1）22每个方框的参数：1、组成零部件名称2、组成零部件的数量3、提前期（包括生产提前期和订货提前期）思考：试着画出眼镜的产品结构图。每个方框的参数：23眼镜

LT=1镜框（1）LT=1镜片（2）LT=1螺钉（2）

LT=1镜架（1）LT=2镜腿（2）

LT=2鼻托（2）LT=2螺钉（2）LT=2眼镜镜框（1）LT=1镜片（2）螺钉（2）镜架（1）24（三）库存文件主要提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。它反映的是需求量、到货量和库存随时间变化的情况。总需求量：主产品和零部件在每一周期的需要量，其中包括企业生产维护用品(润滑油、油漆等)；

计划到货量：已确定要在指定时间到达的货物数量，可以使临时订货、计划外到货或物资调剂得到的货物，不是指MRP运行后按计划采购来的货物；

库存量：每个周期库存物资的数量。包含期初库存和安全库存库存量=本周期初库存量+本周计划到货-本周需求量=上周期末库存量+本周计划到货-本周需求量（三）库存文件25A产品生产计划表(AggregatePlanning)时期（周）12345678产量（件/周）2515206015A产品库存状态文件项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500A产品生产计划表(AggregatePlanning)时期26MRP采购管理课件27二、MRP的输出1、净需求量系统需要外界在给定的时间提供的给定物料数量。

提供的信息是：需要什么、需要多少和什么时候需要。只有在缺货时是才会有净需求，净需求的数量等于此时间段的缺货量。二、MRP的输出28本周净需求量=本周总需求量-本周计划到货-本周期初库存量=本周总需求量-本周计划到货-上周期末库存量在连续出现负库存时，各周的净需求量等于本周的负库存量减去前一周的负库存量的差的绝对值。（P92表6-3）本周净需求量292、计划接受订货量为满足净需要量的需求，计划从外界接受订货的数量和时间。提供的信息：物料最迟应在何时到达，到达多少。计划接受订货量=净需求量2、计划接受订货量303、计划出发订货量发出采购订货单进行采购或发出生产任务单进行生产的数量和时间计划出发订货量=计划接受订货量=净需求量时间上要提前一个提前期：计划出发订货时间=计划接受订货时间-生产（采购）提前期3、计划出发订货量31三、MRP处理过程（一）准备1.确定时间单位（一般以周为单位）2.确定物料编码，包括主产品和零部件的编码MRP系统的第一个前提是要求赋予每项物料一个独立的物料代码，这些物料包括原材料、零部件和最终产品。这些物料代码不能有二义性，即两种不同的物料不得有相同的代码。主生产计划、物料清单和库存记录都要通过物料代码来描述的。三、MRP处理过程323.确认主产品出产进度计划MPS，表示产品的出产量4.确认主产品的结构文件BOM，表示成具有层级结构的树型图5.准备好主产品及其所有零部件的库存文件（二）逐级处理1.输入提前期L、期初库存量H03.确认主产品出产进度计划MPS，表示产品的出332.对每个时间单位t(周)，输入/计算以下数据：（1）输入或计算出产进度计划G（t）（2）输入计划到货量S（t）（3）计算库存量H（t）：

H（t）=H（t-1）+S（t）-G（t）2.对每个时间单位t(周)，输入/计算以下数据：34（4）求出净需求量N（t）a.当H（t）<0,H（t-1）<0时：

N（t）=︱H（t）-H（t-1）︱

b.当H（t）<0,H（t-1）≧0时：

N（t）=︱H（t）︱

c.当H（t）≧0时：

N（t）=0（4）求出净需求量N（t）35（5）计算计划接收订货量P（t）=N（t）（6）计算并输出计划发出订货量R（t-L）：

R（t-L）=P（t）3.输出计划发出订货量R（t-L），生成采购单或生产任务单，包括了数量和时间。（5）计算计划接收订货量P（t）=N（t）36例：A产品生产计划表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500净需求量0105020000计划接受订货10520计划发出订货10520例：A产品生产计划表时期（周）1234537练习：设零件i现存量为10单位，前置时间为2周。各时段的总需求量如表所示（每个时段长为１周）。要求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出量（已知时段１和时段２的计划到达量分别为10和25单位）。周次12345678总需求量10152500452030练习：周次12345678总需求量101525004520338项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量10152500452030计划到货量1025库存量（10）100-25-25-25-70-90-120净需求量002500452030计划接受订货25452030计划发出订货25452030项目：A(0级)第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第39例：A产品生产计划表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500净需求量0105020000计划接受订货10520计划发出订货10520例：A产品生产计划表时期（周）1234540AB(2)C(1)C(1)D(1)AB(2)C(1)C(1)D(1)41B部件的MRP运行结果项目：B(1级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量201040计划到货量10库存量（10）0-10-10-50净需求量1040计划接受订货1040计划发出订货1040说明：（1）一个主产品A由2个部件B和1个零件C构成，B的期初库存为10，提前期为1周；（2）B的期初库存为10，不足以满足第1周的总需求20，需要采取紧急订货方式，实现第1周计划到货量10，故第1周库存量为0；（3）第2周库存量＝第1周库存＋第2周计划到货量－总需求量，余类推；（4）第1个净需求量＝库存量绝对值，以后等于前后库存量之差绝对值B部件的MRP运行结果项目：B(1级)第1周第2周第3周第442D部件说明：一个B由1个外购件D和1个加工零件C构成，D的期初库存为5，第1周计划到货量为10，提前期为1周；C部件说明C的期初库存为0，第1周计划到货量为70，提前期3周(需要制造)；D部件说明：43D产品的MRP运行结果项目：D(2级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量1040计划到货量10库存量（5）55-35-35-35-35-35-35净需求量35计划接受订货35计划发出订货35说明：（1）一个B由1个外购件D和1个加工零件C构成，D的期初库存为5，第1周计划到货量为10，提前期为1周；（2）计划到货量不是指MRP运行后按计划采购来的货物量；（3）计划接受订货量＝净需求量，以满足净需求量的要求；（4）计划发出订货量＝计划接受订货量，其时间要提前一个提前期。D产品的MRP运行结果项目：D(2级)第1周第2周第3周第444C产品的MRP运行结果项目：C(2级)提前期：3周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2054020计划到货量70库存量（0）50455-15-15-15-15-15净需求量15计划接受订货15计划发出订货15说明：（1）C的期初库存为0，第1周计划到货量为70，提前期3周(需要制造)；（2）一个A由2个B和1个C构成，一个B由1个D和1个C构成。第1、2、4周A产品分别发出订货10、5、20件，因此也需要C分别为10、5、20件；第1、3周分别需要B部件10、40件，因此需要C也为10、40件，两者综合起来，C的总需求量为：第1、2、3、4周分别为(10+10)、5、40、20件。C产品的MRP运行结果项目：C(2级)第1周第2周第3周第445生产A产品所需要的物料订货计划(汇总)物料第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周B部件1040C零件15D外购件35AB(2)C(1)C(1)D(1)生产A产品所需要的物料订货计划(汇总)物料第1周第2周第346MRP的问题通俗化一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可吗？”(商务沟通)妻子：“没问题，我会准备好的。”

(订单确认)妻子记录下需要做的菜单(MPS计划)；具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……(BOM物料清单)；发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋……(BOM展开)，炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋(共用物料)。打开冰箱一看(库房)，只剩下2个鸡蛋(缺料)。来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”(采购询价)MRP的问题通俗化一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚47小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”(经济批量采购)妻子：“这有一个坏的，换一个。”

(验收、退料、换料)回到家中，准备洗采、切菜、炒菜……(工艺线路)，厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲……(工作中心)

。妻子发现拨鸭毛最费时间(瓶颈工序，关键工艺路线)

，用微波炉自己做烤鸭可能来不及(产能不足)

，于是在楼下的餐厅里买现成的(产品委外)。下午4点，接到儿子的电话：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮忙准备一下。”(紧急订单)“好的，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋，我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”(不能并单处理)小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”48“好的，肯定让你们满意。”(订单确定)“鸡蛋又不够了，打电话叫小店送来。”

(紧急采购)6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还不送来？”

(采购委外单跟催)“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”门铃响了。“李太太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”

(验收、入库、转应付账款)6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”(又是紧急订购意向，要求现货)“不行呀，今天妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”

(这就是MRP的使用局限，要有稳定的外部环境，要有一个起码的提前期)。…………“好的，肯定让你们满意。”(订单确定)49送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“老公，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了(设备采购)

，最好能再雇个小保姆(连人力资源系统也有缺口了)。丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”

(通过审核)妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”

(最后就是应收货款的催要)这就是MRP的原理。记住，每一个合格的家庭主妇都是生产厂长的有力竞争者。送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“老公，现在咱50第四节MRP采购实施一、采购计划的制定采购数量受包装单元和运输单元的影响，需要做适当调整。宜选择包装单位整数倍的固定订货批量采购。本周订货后库存量=上周订货后库存量+本周在途到货量+本周计划接收订货量-本周需求量

第四节MRP采购实施一、采购计划的制定51当上周订货后库存量+本周在途到货量-本周需求量＜0则：本周计划接收订货量=订货批量当上周订货后库存量+本周在途到货量-本周需求量>0则：本周计划接收订货量=0P99表6-9MRP采购管理课件52练习2：设零件i现存量为10单位，前置时间为2周，批量为75单位。各时段的总需求量如表所示（每个时段长为１周）。要求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出量（已知时段１和时段２的计划到达量分别为10和25单位）。周次12345678总需求量10152500452030练习2：周次12345678总需求量10152500452053二、MRP采购的注意事项资源调查、供应商认证、询价及洽商、生成请购单、下达采购单、采购单跟踪、验收入库、结算

基础条件实施MRP管理系统、良好的供应商管理二、MRP采购的注意事项54MRP采购的特点需求的相关性，体现在物料需求相互之间，需求与资源之间，需求的品种数量之间，需求时间之间；需求的确定性，生产计划、采购计划可以精确确定；计划的精细性，从主产品到零部件，从需求量到需求时间，从出产先后到装配关系都作了明确的规定，无一遗漏或偏差。计算的复杂性，尤其是主产品结构复杂、零部件数量特别多时，采用计算机MRP信息系统可以快速准确地进行计算求解，人工方法无法与之比拟；低库存与高客户服务的兼得性，企业采用MRP系统，库存水平平均可以降低20％～40％，零部件缺货可以减少80％，客户服务水平可以达到95％。企业采用MRP管理系统，可促进企业管理水平的提高。MRP采购的特点需求的相关性，体现在物料需求相互之间，需求与55MRP的应用及预期效益工业类型例子预期效益存货型组装由多种零部件构成一个最终产品，然后完成品被存到仓库中以满足客户需求。例如：家电、手表。高存货型加工产品是由设备制成而不是由零件组装的。这些是标准的库存项目，在接到客户订单之前已完工。例如：活塞环、电开关。低订单型组装最终组装是由客户选择的标准部件构成的。例如：发电机、发动机。高订单型加工产品是使用设备根据客户的订单来制造的，这些是一般的工业订单。例如：齿轮、轴承。低订单型制造最终的组装或加工完全取决于客户的指定。例如：重机械工具。高流程工业铸造、橡胶、塑料、特制纸、化学用品、油漆、酒、食品等行业。中等MRP的应用及预期效益工业类型例子预期效益存货型组装56MRP采购管理MRP采购管理57第一节生产企业采购一、生产企业人工采购计划系统由于产品生产设计的物料品种、规格、结构、工艺等的复杂，使得计划和采购面临很大的难度，传统的人工计划方法越来越不适应要求，经常造成漏购、重复采购等情况的发生。使得高库存和低服务水平的现象并存。第一节生产企业采购一、生产企业人工采购计划系统58二、生产企业MRP采购计划系统MRP：MaterialsResourcesPlanning物质资源计划MRP是用来制定物料需求计划、进行生产管理的一种软件。速度快、精度高、不出错。二、生产企业MRP采购计划系统59第二节MRP基本介绍一、MRP的提出

传统订货点法的不足：1、盲目性对需求实际的时间和数量不了解，盲目地维护一定量的库存第二节MRP基本介绍一、MRP的提出

60在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。库存管理系统发出生产订单和采购订单，但是，确定对物料的真实需求却是靠缺料表，这种表上所列的是马上要用，但却发现没有库存的物料。然后，派人根据缺料表进行催货。

在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库61

订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况而提出的一种按过去的经验预测未来的物料需求的方法。这种方法都是着眼于“库存补充”的原则。当物料库存量低于订货点时，则必须发出订货，以重新填满库存。但如果需求是间断的，那么这样做不但没有必要，而且也不合理。因为很可能因此而造成库存积压。例如，某种产品一年中可以得到客户的两次订货，那么，制造此种产品所需的钢材则不必因库存量低于订货点而立即填满。订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况62定量订货法原理定量订货法原理632、高库存和低服务水平

订货点法不考虑物料项目之间的关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。所以订货点法是面向零件的，而不是面向产品的。但是，在制造业中有一个很重要的要求，那就是各项物料的数量必须配套，以便能装配成产品。由于对各项物料分别独立地进行预测和订货，就会在装配时发生各项物料数量不匹配的情况。这样，虽然单项物料的供货率提高了，但总的供货率却降低了。因为不可能每项物料的预测都很准确，所以积累起来的误差反映在总供货率上将是相当大的。2、高库存和低服务水平643、形成“块状”需求制造业中，对产品零部件的需求是不均匀、不稳定的，库存消耗是间断的。这往往是由于下道工序的批量要求引起的。假定最终产品是活动扳手。零件是扳手柄，原材料是扳手毛坯。活动扳手不是单件生产的，当工厂接到一批订货时就在仓库中取出一批相应数量的扳手柄投入批量生产。这样一来，扳手柄的库存量就要突然减少，有时会降到订货点以下。这时就要立即下达扳手柄的生产指令，于是又会引起扳手柄毛坯的库存大幅度下降。如果因此引起原材料库存也低于订货点，则对扳手毛坯也要进行采购订货3、形成“块状”需求65二、MRP的原理MRP：以生产为导向，根据市场营销情况或预测等信息，将最终产品所需原料和部件的相关要求与时间段联系起来，以达到库存最小化并能维持交货进度的计算机化方法。MRP与订货点法的区别有三点：一是通过产品结构将所有物料的需求联系起来；

二是将物料需求分为独立需求和非独立需求并分别加以处理；三是对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念。二、MRP的原理66MRP工作程序MRP首先根据主生产计划规定的最终产品需求总量和产品结构信息，对产品的需求进行分解，生成对部件、零件以及材料的毛需求量计划。然后根据库存状态信息计算出个部件、零件及材料的净需求量及期限，并发出订单。MRP工作程序67物料清单采购计划生产作业计划主生产计划库存信息物料需求计划MRP

图MRP基本原理生产什么？需要什么物料有了什么？物料清单采购计划生产作业计划主生产计划库存信息图MRP基68MRP系统的目标是:第一、保证在客户需要或生产需要时，能够立即提供足量的材料、零部件、产成品；第二、保持尽可能低的库存水平；第三、合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、外购件与装配的要求在时间与数量上精确衔接。MRP系统的目标是:69（一）基本原理按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。基本原理：由主生产进度计划(MPS——MasterProductionSchedule

)和主产品的层次结构组成求出主产品所有零部件的产出时间、产出数量，即物料需求计划。

如果零部件是企业内部生产的，根据生产时间安排生产时间，形成零部件生产计划如果是采购的，根据各自采购时间和数量制定采购计划。

（一）基本原理70主产品：企业用于供应市场的产成品主生产计划MPS：描述主产品及由其结构文件BOM决定的零部件的出产进度，表现为各时段内的生产量，有出产时间、数量或装配时间、数量。

主产品：企业用于供应市场的产成品71生产计划一季度123456789150012001100100013001500180015001400二季度三季度生产计划一季度1234567891500120011001072一月二月1周2周3周4周5周6周7周8500600400400500300主生产计划一月二月1周2周3周4周5周6周7周8500673主产品结构文件BOM：反映主产品的结构层次、所有零部件的结构关系和数量组成产品库存文件：包括了主产品和其所有的零部件的库存量、已订未到量和已分配但还没有提走的数量。MRP采购管理课件74MRP系统的构成一、MRP的输入MRP有三种输入信息，即主生产计划、产品结构信息和库存状态。（一）主生产计划MPS

主生产计划是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量。

基本原则是：主产品出产进度计划所覆盖的时间长度不少于其组成部件中具有的最长的生产周期。MRP系统的构成一、MRP的输入75（二）主产品结构文件（BOM）

产品结构文件也称物料清单，是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录。而且它反映了主产品的结构层次、所有零部件的结构关系和数量组成。一般用一个自上而下的结构树表示，产品或各个零部件分别用一个方框表示。最上层是主产品级0级，下一层是一级零部件，往下逐级分解直到最末的n级，即最初级的原材料或外购配件。（二）主产品结构文件（BOM）76主产品的结构层次树（BOM树）n=0n=1n=2AB(2)C(1)C(1)D(1)AB(2)C(1)C(1)D(1)几点说明：(1)A-主产品，B-部件,C-加工零件,D-外购件；(2)假设A装配任务书、B装配任务书、C制造任务书、D采购订单下达的提前期分别为1、2、1、1周；(3)便于信息系统运算，不同层次上的同一个零部件，全部画在其中的最低层上。主产品的结构层次树（BOM树）n=0AB(2)C(1)C(177物料清单是描述产品结构的文件。零级一级二级Q（L=1）C（1）（L=2）D（1）（L=1）E（2）（L=2）E（1）（L=2）物料清单是描述产品结构的文件。零级一级二级QC（1）D（1）78每个方框的参数：1、组成零部件名称2、组成零部件的数量3、提前期（包括生产提前期和订货提前期）思考：试着画出眼镜的产品结构图。每个方框的参数：79眼镜

LT=1镜框（1）LT=1镜片（2）LT=1螺钉（2）

LT=1镜架（1）LT=2镜腿（2）

LT=2鼻托（2）LT=2螺钉（2）LT=2眼镜镜框（1）LT=1镜片（2）螺钉（2）镜架（1）80（三）库存文件主要提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。它反映的是需求量、到货量和库存随时间变化的情况。总需求量：主产品和零部件在每一周期的需要量，其中包括企业生产维护用品(润滑油、油漆等)；

计划到货量：已确定要在指定时间到达的货物数量，可以使临时订货、计划外到货或物资调剂得到的货物，不是指MRP运行后按计划采购来的货物；

库存量：每个周期库存物资的数量。包含期初库存和安全库存库存量=本周期初库存量+本周计划到货-本周需求量=上周期末库存量+本周计划到货-本周需求量（三）库存文件81A产品生产计划表(AggregatePlanning)时期（周）12345678产量（件/周）2515206015A产品库存状态文件项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500A产品生产计划表(AggregatePlanning)时期82MRP采购管理课件83二、MRP的输出1、净需求量系统需要外界在给定的时间提供的给定物料数量。

提供的信息是：需要什么、需要多少和什么时候需要。只有在缺货时是才会有净需求，净需求的数量等于此时间段的缺货量。二、MRP的输出84本周净需求量=本周总需求量-本周计划到货-本周期初库存量=本周总需求量-本周计划到货-上周期末库存量在连续出现负库存时，各周的净需求量等于本周的负库存量减去前一周的负库存量的差的绝对值。（P92表6-3）本周净需求量852、计划接受订货量为满足净需要量的需求，计划从外界接受订货的数量和时间。提供的信息：物料最迟应在何时到达，到达多少。计划接受订货量=净需求量2、计划接受订货量863、计划出发订货量发出采购订货单进行采购或发出生产任务单进行生产的数量和时间计划出发订货量=计划接受订货量=净需求量时间上要提前一个提前期：计划出发订货时间=计划接受订货时间-生产（采购）提前期3、计划出发订货量87三、MRP处理过程（一）准备1.确定时间单位（一般以周为单位）2.确定物料编码，包括主产品和零部件的编码MRP系统的第一个前提是要求赋予每项物料一个独立的物料代码，这些物料包括原材料、零部件和最终产品。这些物料代码不能有二义性，即两种不同的物料不得有相同的代码。主生产计划、物料清单和库存记录都要通过物料代码来描述的。三、MRP处理过程883.确认主产品出产进度计划MPS，表示产品的出产量4.确认主产品的结构文件BOM，表示成具有层级结构的树型图5.准备好主产品及其所有零部件的库存文件（二）逐级处理1.输入提前期L、期初库存量H03.确认主产品出产进度计划MPS，表示产品的出892.对每个时间单位t(周)，输入/计算以下数据：（1）输入或计算出产进度计划G（t）（2）输入计划到货量S（t）（3）计算库存量H（t）：

H（t）=H（t-1）+S（t）-G（t）2.对每个时间单位t(周)，输入/计算以下数据：90（4）求出净需求量N（t）a.当H（t）<0,H（t-1）<0时：

N（t）=︱H（t）-H（t-1）︱

b.当H（t）<0,H（t-1）≧0时：

N（t）=︱H（t）︱

c.当H（t）≧0时：

N（t）=0（4）求出净需求量N（t）91（5）计算计划接收订货量P（t）=N（t）（6）计算并输出计划发出订货量R（t-L）：

R（t-L）=P（t）3.输出计划发出订货量R（t-L），生成采购单或生产任务单，包括了数量和时间。（5）计算计划接收订货量P（t）=N（t）92例：A产品生产计划表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500净需求量0105020000计划接受订货10520计划发出订货10520例：A产品生产计划表时期（周）1234593练习：设零件i现存量为10单位，前置时间为2周。各时段的总需求量如表所示（每个时段长为１周）。要求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出量（已知时段１和时段２的计划到达量分别为10和25单位）。周次12345678总需求量10152500452030练习：周次12345678总需求量101525004520394项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量10152500452030计划到货量1025库存量（10）100-25-25-25-70-90-120净需求量002500452030计划接受订货25452030计划发出订货25452030项目：A(0级)第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第95例：A产品生产计划表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015项目：A(0级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2515206015计划到货量10154050库存量（20）5-10-15-15-35-3500净需求量0105020000计划接受订货10520计划发出订货10520例：A产品生产计划表时期（周）1234596AB(2)C(1)C(1)D(1)AB(2)C(1)C(1)D(1)97B部件的MRP运行结果项目：B(1级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量201040计划到货量10库存量（10）0-10-10-50净需求量1040计划接受订货1040计划发出订货1040说明：（1）一个主产品A由2个部件B和1个零件C构成，B的期初库存为10，提前期为1周；（2）B的期初库存为10，不足以满足第1周的总需求20，需要采取紧急订货方式，实现第1周计划到货量10，故第1周库存量为0；（3）第2周库存量＝第1周库存＋第2周计划到货量－总需求量，余类推；（4）第1个净需求量＝库存量绝对值，以后等于前后库存量之差绝对值B部件的MRP运行结果项目：B(1级)第1周第2周第3周第498D部件说明：一个B由1个外购件D和1个加工零件C构成，D的期初库存为5，第1周计划到货量为10，提前期为1周；C部件说明C的期初库存为0，第1周计划到货量为70，提前期3周(需要制造)；D部件说明：99D产品的MRP运行结果项目：D(2级)提前期：1周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量1040计划到货量10库存量（5）55-35-35-35-35-35-35净需求量35计划接受订货35计划发出订货35说明：（1）一个B由1个外购件D和1个加工零件C构成，D的期初库存为5，第1周计划到货量为10，提前期为1周；（2）计划到货量不是指MRP运行后按计划采购来的货物量；（3）计划接受订货量＝净需求量，以满足净需求量的要求；（4）计划发出订货量＝计划接受订货量，其时间要提前一个提前期。D产品的MRP运行结果项目：D(2级)第1周第2周第3周第4100C产品的MRP运行结果项目：C(2级)提前期：3周第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周总需求量2054020计划到货量70库存量（0）50455-15-15-15-15-15净需求量15计划接受订货15计划发出订货15说明：（1）C的期初库存为0，第1周计划到货量为70，提前期3周(需要制造)；（2）一个A由2个B和1个C构成，一个B由1个D和1个C构成。第1、2、4周A产品分别发出订货10、5、20件，因此也需要C分别为10、5、20件；第1、3周分别需要B部件10、40件，因此需要C也为10、40件，两者综合起来，C的总需求量为：第1、2、3、4周分别为(10+10)、5、40、20件。C产品的MRP运行结果项目：C(2级)第1周第2周第3周第4101生产A产品所需要的物料订货计划(汇总)物料第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周B部件1040C零件15D外购件35AB(2)C(1)C(1)D(1)生产A产品所需要的物料订货计划(汇总)物料第1周第2周第3102MRP的问题通俗化一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可吗？”(商务沟通)妻子：“没问题，我会准备好的。”

(订单确认)妻子记录下需要做的菜单(MPS计划)；具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……(BOM物料清单)；发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋……(BOM展开)，炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋(共用物料)。打开冰箱一看(库房)，只剩下2个鸡蛋(缺料)。来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”(采购询价)MRP的问题通俗化一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚103小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”(经济批量采购)妻子：“这有一个坏的，换一个。”

(验收、退料、换料)回到家中，准备洗采、切菜、炒菜……(工艺线路)，厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲……(工作中心)

。妻子发现拨鸭毛最费时间(瓶颈工序，关键工艺路线)

，用微波炉自己做烤鸭可能来不及(产能不足)