6Sigma工具培训教材之CPKSPC课件

6Sigma工具培训教材之CPK&SPC16Sigma工具培训教材1目录过程能力分析Cp,CpkPp,PpkZ值DPPM控制图基本概念控制图的建立HDDOnlineSPC控制计划2目录过程能力分析2过程能力分析什么叫过程能力过程能力以往也称为工序能力，指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致的，稳态的最小波动。过程处于稳态时，有99.73%的产品计量质量特性值落在u±3σ的范围内（u-质量特性值的均值，σ质量特性值的标准差）

一般用Cpk(ProcessCapabilityIndex)，Cp来表示-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值LSLUSL3过程能力分析什么叫过程能力-3σ+3σ过程宽度包含99.过程能力分析研究过程能力的目的：评估当前的过程表现预测产品的真实的品质水准量化管理寻找改善机会比较改善前后效果过程能力指数Cp,Cpk(ProcessCapabilityIndex)Pp,Ppk(ProcessPerformanceIndex)Z值（Sigma水平）DPPM(DefectPartsPerMillion)通常情况下常用Cpk来衡量过程能力的表现。4过程能力分析研究过程能力的目的：4Cpk的使用前提条件Cpk的使用前提条件数据的总体来自某一正态分布；制程已经稳定，不存在特殊变异；如何判定制程是否稳定？要控制图连续25点都在控制界限内；如果不能连续25点都在控制界限内，则只能用Ppk,，否则会高估制程能力而造成误判；常常和控制图一起来分析制程的表现；5Cpk的使用前提条件Cpk的使用前提条件5我们期望的过程改善一切品质都具有它的目标值（targetvalue）,品质是与目标值的偏差越小越优秀从统计的角度看过程的表现，只有两个问题：中心偏移（过程中心值不在目标值上）离散-（过程偏差太大）LSLUSLTarget中心值偏移目标值离散变大LSLTargetUSLMeanTargetLSLUSLσ1

σ2

6我们期望的过程改善一切品质都具有它的目标值（targetv我们期望的过程改善7我们期望的过程改善7过程能力指数我们用什么表示过程能力的好坏？－－过程能力指数Cp,Cpk(ProcessCapabilityIndex)Pp,Ppk(ProcessPerformanceIndex)Z值（Sigma水平）DPPM(DefectPartsPerMillion)8过程能力指数我们用什么表示过程能力的好坏？8过程能力中数据类型数据类型离散数据收集过程中数据用Minitab进行分析过程能力Sigma水平，DPPM，Z值连续型数据收集过程中数据用Minitab进行分析过程能力Sigma水平,Cpk,Ppk，Z值9过程能力中数据类型数据类型离散数据收集过程中数据用Minit长期/短期过程能力长期能力LSLLSLNormal短期能力经验上，长期过程与短期过程存在1.5sigma左右的偏移10长期/短期过程能力长期能力LSLLSLNormal短期能力经长期过程能力和短期过程能力指数有偏移长期过程能力指数

Ppk无偏移下单侧长期过程能力指数

Ppl无偏移上单侧长期过程能力指数

Ppu无偏移长期过程能力指数

Pp有偏移短期过程能力指数

Cpk无偏移下单侧短期过程能力指数

Cpl无偏移上单侧短期过程能力指数

Cpu无偏移短期过程能力指数

Cp计算公式名称符号：分别表示产品的上、下规格：分别表示短期过程标准差，长期过程标准差11长期过程能力和短期过程能力指数有偏移长期过程能力指数PpkCpk和Ppk的差别Cpk是短期过程能力的计算，仅仅包括普通原因引起的过程变异；Ppk是长期过程能力，包括普通原因和特殊原因引起的过程变异Cpk的计算是假设过程处于受控制状态的，因此用于对过程能力的预测：Ppk的计算是过程没有处于受控制状态的，是过程能力的实际表现。计算Cpk中的sigma是组内差异，Ppk中的sigma总的差异（组内和组间差异）12Cpk和Ppk的差别Cpk是短期过程能力的计算，仅仅包括普过程能力指数_Cp-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值LSLUSL这里的σ是“组内变异”，短期过程变异or13过程能力指数_Cp-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值过程能力指数_Cp哪一个流程更好？两个流程的Cp是一样的吗？Cp能代表我们的流程吗？LSLUSLLSLUSL14过程能力指数_Cp哪一个流程更好？LSLUSLLSLUSL1短期过程能力指数_Cpl,Cpu,CpkLSLTargetUSLshift表示短期标准差，在MINITAB中以StDev(Within)规定过程中心与规格中心一致时过程中心与规格中心不一致时只有规格下侧只有规格上侧具有规格双侧一般Ｃpk目标值要大于１.３３15短期过程能力指数_Cpl,Cpu,CpkLSLTarge不合格率，DPPM,sigma水平与Cp的关系16不合格率，DPPM,sigma水平与Cp的关系16长期过程能力指数_Ppl,Ppu,Ppk长期能力LSLLSL短期能力Time1Time2Time3Time4表示长期标准差，在MINITAB中以StDev(Overall)规定过程中心与规格中心一致时过程中心与规格中心不一致时只有规格下侧只有规格上侧具有规格双侧17长期过程能力指数_Ppl,Ppu,Ppk长期能力LSLL不合格率,Z值的关系LSLUSLp1p2P1+p2Z值假定Z=1.52，在正态曲线下超过1.52的部分就是缺陷产生的概率Z值是过程能力的量度，经常被称为过程的sigma(不要与过程的标准偏差混淆)缺陷概率p=0.0643Z值=1.52u=0zσ=118不合格率,Z值的关系LSLUSLp1p2P1+p2Z值假定ZMinitab能力分布计算操作路径：Stat>QualityTools>CapabilityAnalysis(Normal)选择数据列输入分组大小如果数据分布在各个行中，则选择各行上规格界限下规格限历史平均值（可选）历史标准差（可选）19Minitab能力分布计算操作路径：Stat>QualitMinitab能力分布计算StDev(Within)是每个子组的平均标准差StDev(Overall)是所有数据的标准差20Minitab能力分布计算StDev(Within)是每个Pp,Cp,Cpk值的判定原则Cpk值的判定原则

--CPK＜1.00：工序能力严重不足

--1.00≤CPK＜1.33,工序能力稍显不足

--1.33≤CPK＜1.67：工序能力足够

--1.67≤CPK＜2.00：工序能力充足

--CPK≥2.00：工序能力过剩6Sigma:

在6里,我们首先解决中心偏移问题21Pp,Cp,Cpk值的判定原则Cpk值的判定原则

-脑力Cp,Cpk的计算有什么不同？Cp,Cpk,Pp,Ppk有什么不同？怎样评估短期和长期过程能力？计算下列数据的Cp,Cpk,Cpu,CplGalaxy3x的关键参数GL的标准是1.9~2.9g,收集一些数据计算出均值Xbar=2.52,Sigma=0.1，计算以下过程能力指标的值Cp=

,Cpu=

,Cpl=

,Cpk=

,22脑力Cp,Cpk的计算有什么不同？Galaxy3x的关统计过程控制SPC(StatisticalProcessControl)

统计过程控制23统计过程控制SPC(StatisticalProcess目录关于SPC的基本概念：过程普通原因和特殊原因SPC基本原理X-S图的绘制与使用SPC样本计算24目录关于SPC的基本概念：24SPC的基本概念SPC（StatisticalProcessControl）用统计的方法去分析制程中的特性，来控制制程的变异，基于控制图原理（3σ原理）：数据来自正态分布N(u,σ2)SPC的目的控制制程达到受控制的状，做到预防问题的发生，减少浪费。SPC的来源控制图于1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因为其用法简单而且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施品质制程管制时不可缺少的主要工具。数据来自正态分布25SPC的基本概念SPC（StatisticalProcesSPC的基本概念SPC的对象---过程，不是产品过程输入→处理→输出过程指标（材料，人员，机器，操作方法，环境等）过程的特点过程一直处于变化中过程中变差的两个趋势集中趋势：平均值离散趋势：sigma过程中变差的两个原因普通原因：

它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除特殊原因

系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。26SPC的基本概念SPC的对象---过程，不是产品26过程的分布分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状SPC的基本概念27过程的分布分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状普通原因和特殊原因的区别28普通原因和特殊原因的区别28普通原因和特殊原因范围时间范围时间仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定29普通原因和特殊原因范围时间范围时间仅存在变差的普通原因，随着过程变化的两种状态及变异原因正常变异(普通变异)普通原因1,不可以排除(过程固有)2,可接受3,在控制中异常变异(特殊变异)特殊原因1,可以排除2,不可接受3,不在控制中普通原因和特殊原因30过程变化的两种状态及变异原因正常变异普通原因1,不可以排除(控制图SPC应用的工具---控制图控制图的作用：监控普通变异，识别特殊变异最常用的控制图：Xbar-RChart/Xbar-SChartXbar-R/SChart的结构：由XbarChart,R/Schart组成每个图上有：中心线（CL，CentralLine）上控制界限（UCL，UpperControlLine）下控制界限（LCL，LowerControlLine）按时间顺序排列的样本统计量的数据序列UCL/LCL/CL是根据收集到的实际数据计算而得出的结果。公差界限：区分合格品与不合格品控制界限：区分正常波动与异常波动31控制图SPC应用的工具---控制图31控制图32控制图32SPC的原理-3σ原则当质量特性的随机变量x服从正态分布时，则x落在μ±3σ的概率是99.73%。根据小概率事件可以“忽略”的原则：如果出现超出μ±3σ范围的x值，则认为过程存在异常。所以，在过程正常情况下约有99.73%的点落在在此控制线内。观察控制图的数据位置，可以了解过程情况有无改变。33SPC的原理-3σ原则当质量特性的随机变量x服从正态分布SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：正态分布N(u,σ2)34SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：34SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：正态分布3σ原则CL:μLCL:μ-3s

时间12345699.73%95.4%68.3%μ-2s

μ-1s

68.3%95.4%99.73%μ+1s

μ+2s

UCL:μ+3s

35SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：CL:SPC的基本原理-两类错误αβ两类错误第Ⅰ类错误（α）：虚发警报，浪费人力物力第Ⅱ类错误（β）：漏发警报，错过改正的机会两类风险漏发报警：过程异常但没有报警→漏发报警的风险虚发报警：过程正常但出现报警→虚发报警的风险减少两类风险增大样本数量36SPC的基本原理-两类错误αβ两类错误36SPC的基本原理虚发报警漏发报警正确报警过程异常过程变化中限制的两类报警37SPC的基本原理虚发报警漏发报警正确报警过程异常过程变化中限SPC判稳准则

--看过程是否处于稳定的状态控制图的判异规则SPC判异准则适合sigma控制图的规则有rule1~rule4

适合均值控制图的规则有rule1~rule838SPC判稳准则

--看过程是否处于稳定的状态控制图控制图的判异规则SPC判异规则对应的虚报警39控制图的判异规则SPC判异规则对应的虚报警39控制图的判异规则1）点超出控制限2）连续9点在中心线同一侧；中心线同一侧的连续点

3）连续6点上升或下降4）连续14点间断上升或下降5）连续3点中有2点超过2sigma线（中心线同一侧）

6）连续5点有4点在1sigma限外（同侧）40控制图的判异规则1）点超出控制限2）连续9点在中心线同一侧；控制图的判异规则7）连续15点在1sigma线内（双侧）

8）8点在1sigma线外（双侧）9）控制图上的点同时满足几条判异准则时，按照判异准则的排列顺序，只取最前面的一条判异准则。

（第9点处应该以“连续9点在中心线同一侧”报警）

10）

控制图上点的报警规则不受前一个点报警的影响。

（第7点处应该以“连续3点中有2点超过2sigma线”继续报警）41控制图的判异规则7）连续15点在1sigma线内（双侧）8建立控制图建立控制图的准备工作确定控制的参数；输入参数，输出参数产品参数，过程参数确定分组的方式，抽样频率---组内差异小；分线,分供应尚,分工装,…1hour,2hours,4hours,shift,day,…确定抽样方法代表性，组内差异小连续抽样，随机抽样确定抽样数量子组大小(SubgroupSize)子组数量(25～30组)确定测试方法和数据记录的方式42建立控制图建立控制图的准备工作42建立控制图初步建立控制图选择样本，测试并记录数据；计算统计量；初步确定控制限；画图；43建立控制图初步建立控制图43分析控制图分析控制图过程能力是否达到要求？过程是否处于稳定受控状态？过程不稳定的原因是否已经查出并纠正？修正控制图剔除受异常因素影响的点，如有必要再收集一些数据；重新计算统计量，控制限，画图；重新分析控制图；过程能力指数Cpk公式：CPK==min(USL-µ,µ-LSL）/（3σ）Cpk的一般原则CPK＜1.00：工序能力严重不足1.00≤CPK＜1.33：工序能力稍显不足1.33≤CPK＜1.67：工序能力足够1.67≤CPK＜2.00：工序能力充足CPK≥2.00：工序能力过剩44分析控制图分析控制图44分析控制图建立控制用控制图固化以上确定的控制限；按照以上设定的方式收集数据、计算、描点；判断过程是否失控/出现异常；如果出现异常，按照ReactionPlan的要求采取行动（确认，纠正或改善）。45分析控制图建立控制用控制图45控制限的计算2）用系数计算Xbar-RChartXbar-SChart46控制限的计算2）用系数计算Xbar-RChartXbar计算总的平均值和标准差的平均值；Xbar-Schart操作计算平均值的控制限计算极差的控制限A3=0.886,B3=0.354,B4=1.64647计算总的平均值和标准差的平均值；Xbar-Schart操作Xbar-Schart操作画图---标准差控制图画图---平均值控制图48Xbar-Schart操作画图---标准差控制图画图---Xbar-Schart的操作分析控制图在分析控制图时，先分析标准差控制图，再分析平均值控制图；标准差控制图分析适合标准差控制图分析的判异准则有4条（Rule1～Rule4）：标准差控制图分析。标准差控制图上所有点都在控制限内，没有异常排列。平均值控制图分析适合平均值控制图分析的判异准则有8条（Rule1～Rule8）：平均值控制图上有一个点在控制限外。经分析那一个班次确实出现了问题，删除该点重新计算控制限，重新计算的结果如下，删除该点后过程处于受控状态。49Xbar-Schart的操作分析控制图49Xbar-Schart的操作过程能力分析Cpk=1.65>1.33,所以过程能力满足要求。控制用控制图重新计算控制限50Xbar-Schart的操作过程能力分析50系数表51系数表51控制限的另一种计算方法极差图平均值图注意：1，计算极差控制限的Sigma为各个子组极差的Sigma；2，计算平均值控制限的Sigma为各个子组平均值的Sigma；3，K为样本组数1）+/-3Sigma方法52控制限的另一种计算方法极差图平均值图注意：1）+/-3Sig数据类型

样本大小（n）

适用的控制图计量型

n=1Ichart，MAchartn≤10Xbar-Rchartn>10Xbar-schart计数型

/Pchart（不合格率控制图）NPchart（不合格数控制图）尽量U﹥0Uchart（缺陷数控制图）

尽量C﹥0Cchart（平均缺陷数控制图）

常用的控制图53数据类型样本大小（n）适用的控制图计量型n=1IchFISOnlineSPC的应用点击点击54FISOnlineSPC的应用点击点击54SPC子组样本计算55SPC子组样本计算55脑力如何计算一个控制图的控制限制？56脑力如何计算一个控制图的控制限制？56控制计划ProcessControlPlan过程控制计划57控制计划ProcessControlPlan57控制计划目录定义组成用途注意事项实例及分析如何组建一个流程控制计划58控制计划控制计划用的格式59控制计划用的格式59

流程控制计划是在项目方案实施后针对改善因子的执行情况管理的工具,它让我们的流程拥有者在项目团队解散后还能按照要求执行改善行动,将改善行动标准化到日常的工作中,让执行和监督工作透明,避免在人员更换或其他特殊情况出现后改善效果不能很好的保持,它保证了改善成果的持续和稳定.常规情况下控制阶段方案实施后的控制三要素为:改进过程文件化,如PI.SOP等.过程控制计划,如正确的过程图,行动报警,应急措施,持续改进计划等,持续的过程测量和控制,如SPC,趋势图,直方图,散步图,走势图.其他的用于控制的精益生产工具,如5S,目视管理,看板管理,防错技术.三者缺一不可,而控制计划是其中很重要的一部分.定义60

流程控制计划是在项目方案实施后针对改善因子的组成控制计划应体现的重要元素包括:文件名/版本号:,关键责任人/核心小组,批准人/日期,流程描述,流程对应的客户,关键客户需求,流程图(步骤,流程涉及部门,流程的价值,主要设备),检查(关键参数/控制标准/检查项目/检查周期/责任人/异常处理行动/各类信息)等,各类名称的填写及具体解释如下:文件名/版本号:XXXX流程控制系统/更改版本关键责任人/核心小组:谁负责/小组名称批准人/日期:流程描述:流程名称流程对应的客户:客户名称关键客户需求:客户要求指标流程图(步骤,流程涉及部门,流程的价值,主要设备):检查(关键参数/控制标准/检查项目/检查周期/责任人/异常处理行动/各类信息):61组成控制计划应体现的重要元素包括:文件名/版本号:,用途和优点用途流程控制计划用在6SIGMA项目的控制中和其他改善类项目的控制阶段.流程控制计划是一种控制改进业务流程的工具。它由负责流程产出质量保证的人员开发并使用。用于流程改善后的控制阶段优点阐明流程的内部制的关系，重点控制影响流程产出质量的业务活动和业务特征。建立业绩目标和相关职责，以确保成功并持续的进行业绩改进流程控制系统向流程管理者提供所有可以用来评估流程产出是否满足客户需求信息。流程控制计划比较直观.系统地将控制阶段要做关键工作罗列出来,逻辑关系明确,便于操作,容易交接及培训新员工,62用途和优点用途62注意事项格式及填写项目:在制订控制计划的时候,上面提到的表格中的一些栏目可以选择性的填写,行政部门和生产部门有所区别,一些栏目共参考,如主要设备.但是其中检查类栏目是必须具备的.如:关键参数/控制标准/检查项目/检查周期/责任人/异常处理行动等,检查和更新:流程控制系统要进行定期检查，并且通过连续数据搜集和信息汇报实现控制系统持续更新.标准化:6SIGMA项目和其他改善项目完成后需要提供流程控制计划,它不一定要单独存在,可以将其中的内容标准化到现有的ICCARD/PMP/等固有文件中,无法和其他文件合并则单独保留.63注意事项格式及填写项目:在制订控制计划的时候,上面提到的重要部分6464实例及分析-SMT项目65实例及分析-SMT项目65实例及分析-税控的项目66实例及分析-税控的项目66实例及分析-HDD的项目67实例及分析-HDD的项目67实例及分析-物流的项目68实例及分析-物流的项目68问题如何创建一个流程控制计划？69问题如何创建一个流程控制计划？695、世上最美好的事是：我已经长大，父母还未老;我有能力报答，父母仍然健康。

6、没什么可怕的，大家都一样，在试探中不断前行。

7、时间就像一张网，你撒在哪里，你的收获就在哪里。纽扣第一颗就扣错了，可你扣到最后一颗才发现。有些事一开始就是错的，可只有到最后才不得不承认。

8、世上的事，只要肯用心去学，没有一件是太晚的。要始终保持敬畏之心，对阳光，对美，对痛楚。

9、别再去抱怨身边人善变，多懂一些道理，明白一些事理，毕竟每个人都是越活越现实。

10、山有封顶，还有彼岸，慢慢长途，终有回转，余味苦涩，终有回甘。

11、人生就像是一个马尔可夫链，你的未来取决于你当下正在做的事，而无关于过去做完的事。

12、女人，要么有美貌，要么有智慧，如果两者你都不占绝对优势，那你就选择善良。

13、时间，抓住了就是黄金，虚度了就是流水。理想，努力了才叫梦想，放弃了那只是妄想。努力，虽然未必会收获，但放弃，就一定一无所获。

14、一个人的知识，通过学习可以得到;一个人的成长，就必须通过磨练。若是自己没有尽力，就没有资格批评别人不用心。开口抱怨很容易，但是闭嘴努力的人更加值得尊敬。

15、如果没有人为你遮风挡雨，那就学会自己披荆斩棘，面对一切，用倔强的骄傲，活出无人能及的精彩。5、人生每天都要笑，生活的下一秒发生什么，我们谁也不知道。所以，放下心里的纠结，放下脑中的烦恼，放下生活的不愉快，活在当下。人生喜怒哀乐，百般形态，不如在心里全部淡然处之，轻轻一笑，让心更自在，生命更恒久。积极者相信只有推动自己才能推动世界，只要推动自己就能推动世界。

6、人性本善，纯如清溪流水凝露莹烁。欲望与情绪如风沙袭扰，把原本如天空旷蔚蓝的心蒙蔽。但我知道，每个人的心灵深处，不管乌云密布还是阴淤苍茫，但依然有一道彩虹，亮丽于心中某处。

7、每个人的心里，都藏着一个了不起的自己，只要你不颓废，不消极，一直悄悄酝酿着乐观，培养着豁达，坚持着善良，只要在路上，就没有到达不了的远方！

8、不要活在别人眼中，更不要活在别人嘴中。世界不会因为你的抱怨不满而为你改变，你能做到的只有改变你自己！

9、欲戴王冠，必承其重。哪有什么好命天赐，不都是一路披荆斩棘才换来的。

10、放手如拔牙。牙被拔掉的那一刻，你会觉得解脱。但舌头总会不由自主地往那个空空的牙洞里舔，一天数次。不痛了不代表你能完全无视，留下的那个空缺永远都在，偶尔甚至会异常挂念。适应是需要时间的，但牙总是要拔，因为太痛，所以终归还是要放手，随它去。

11、这个世界其实很公平，你想要比别人强，你就必须去做别人不想做的事，你想要过更好的生活，你就必须去承受更多的困难，承受别人不能承受的压力。

12、逆境给人宝贵的磨炼机会。只有经得起环境考验的人，才能算是真正的强者。自古以来的伟人，大多是抱着不屈不挠的精神，从逆境中挣扎奋斗过来的。

13、不同的人生，有不同的幸福。去发现你所拥有幸运，少抱怨上苍的不公，把握属于自己的幸福。你，我，我们大家都可以经历幸福的人生。

14、给自己一份坚强，擦干眼泪；给自己一份自信，不卑不亢；给自己一份洒脱，悠然前行。轻轻品，静静藏。为了看阳光，我来到这世上；为了与阳光同行，我笑对忧伤。

15、总不能流血就喊痛，怕黑就开灯，想念就联系，疲惫就放空，被孤立就讨好，脆弱就想家，不要被现在而蒙蔽双眼，终究是要长大，最漆黑的那段路终要自己走完。5、从来不跌倒不算光彩，每次跌倒后能再站起来，才是最大的荣耀。

6、这个世界到处充满着不公平，我们能做的不仅仅是接受，还要试着做一些反抗。

7、一个最困苦、最卑贱、最为命运所屈辱的人，只要还抱有希望，便无所怨惧。

8、有些人，因为陪你走的时间长了，你便淡然了，其实是他们给你撑起了生命的天空；有些人，分开了，就忘了吧，残缺是一种大美。

9、照自己的意思去理解自己，不要小看自己，被别人的意见引入歧途。

10、没人能让我输，除非我不想赢！

11、花开不是为了花落，而是为了开的更加灿烂。

12、随随便便浪费的时间，再也不能赢回来。

13、不管从什么时候开始，重要的是开始以后不要停止；不管在什么时候结束，重要的是结束以后不要后悔。

14、当你决定坚持一件事情，全世界都会为你让路。

15、只有在开水里，茶叶才能展开生命浓郁的香气。5、世上最美好的事是：我已经长大，父母还未老;我有能力报答，706Sigma工具培训教材之CPK&SPC716Sigma工具培训教材1目录过程能力分析Cp,CpkPp,PpkZ值DPPM控制图基本概念控制图的建立HDDOnlineSPC控制计划72目录过程能力分析2过程能力分析什么叫过程能力过程能力以往也称为工序能力，指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致的，稳态的最小波动。过程处于稳态时，有99.73%的产品计量质量特性值落在u±3σ的范围内（u-质量特性值的均值，σ质量特性值的标准差）

一般用Cpk(ProcessCapabilityIndex)，Cp来表示-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值LSLUSL73过程能力分析什么叫过程能力-3σ+3σ过程宽度包含99.过程能力分析研究过程能力的目的：评估当前的过程表现预测产品的真实的品质水准量化管理寻找改善机会比较改善前后效果过程能力指数Cp,Cpk(ProcessCapabilityIndex)Pp,Ppk(ProcessPerformanceIndex)Z值（Sigma水平）DPPM(DefectPartsPerMillion)通常情况下常用Cpk来衡量过程能力的表现。74过程能力分析研究过程能力的目的：4Cpk的使用前提条件Cpk的使用前提条件数据的总体来自某一正态分布；制程已经稳定，不存在特殊变异；如何判定制程是否稳定？要控制图连续25点都在控制界限内；如果不能连续25点都在控制界限内，则只能用Ppk,，否则会高估制程能力而造成误判；常常和控制图一起来分析制程的表现；75Cpk的使用前提条件Cpk的使用前提条件5我们期望的过程改善一切品质都具有它的目标值（targetvalue）,品质是与目标值的偏差越小越优秀从统计的角度看过程的表现，只有两个问题：中心偏移（过程中心值不在目标值上）离散-（过程偏差太大）LSLUSLTarget中心值偏移目标值离散变大LSLTargetUSLMeanTargetLSLUSLσ1

σ2

76我们期望的过程改善一切品质都具有它的目标值（targetv我们期望的过程改善77我们期望的过程改善7过程能力指数我们用什么表示过程能力的好坏？－－过程能力指数Cp,Cpk(ProcessCapabilityIndex)Pp,Ppk(ProcessPerformanceIndex)Z值（Sigma水平）DPPM(DefectPartsPerMillion)78过程能力指数我们用什么表示过程能力的好坏？8过程能力中数据类型数据类型离散数据收集过程中数据用Minitab进行分析过程能力Sigma水平，DPPM，Z值连续型数据收集过程中数据用Minitab进行分析过程能力Sigma水平,Cpk,Ppk，Z值79过程能力中数据类型数据类型离散数据收集过程中数据用Minit长期/短期过程能力长期能力LSLLSLNormal短期能力经验上，长期过程与短期过程存在1.5sigma左右的偏移80长期/短期过程能力长期能力LSLLSLNormal短期能力经长期过程能力和短期过程能力指数有偏移长期过程能力指数

Ppk无偏移下单侧长期过程能力指数

Ppl无偏移上单侧长期过程能力指数

Ppu无偏移长期过程能力指数

Pp有偏移短期过程能力指数

Cpk无偏移下单侧短期过程能力指数

Cpl无偏移上单侧短期过程能力指数

Cpu无偏移短期过程能力指数

Cp计算公式名称符号：分别表示产品的上、下规格：分别表示短期过程标准差，长期过程标准差81长期过程能力和短期过程能力指数有偏移长期过程能力指数PpkCpk和Ppk的差别Cpk是短期过程能力的计算，仅仅包括普通原因引起的过程变异；Ppk是长期过程能力，包括普通原因和特殊原因引起的过程变异Cpk的计算是假设过程处于受控制状态的，因此用于对过程能力的预测：Ppk的计算是过程没有处于受控制状态的，是过程能力的实际表现。计算Cpk中的sigma是组内差异，Ppk中的sigma总的差异（组内和组间差异）82Cpk和Ppk的差别Cpk是短期过程能力的计算，仅仅包括普过程能力指数_Cp-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值LSLUSL这里的σ是“组内变异”，短期过程变异or83过程能力指数_Cp-3σ+3σ过程宽度包含99.7%的值过程能力指数_Cp哪一个流程更好？两个流程的Cp是一样的吗？Cp能代表我们的流程吗？LSLUSLLSLUSL84过程能力指数_Cp哪一个流程更好？LSLUSLLSLUSL1短期过程能力指数_Cpl,Cpu,CpkLSLTargetUSLshift表示短期标准差，在MINITAB中以StDev(Within)规定过程中心与规格中心一致时过程中心与规格中心不一致时只有规格下侧只有规格上侧具有规格双侧一般Ｃpk目标值要大于１.３３85短期过程能力指数_Cpl,Cpu,CpkLSLTarge不合格率，DPPM,sigma水平与Cp的关系86不合格率，DPPM,sigma水平与Cp的关系16长期过程能力指数_Ppl,Ppu,Ppk长期能力LSLLSL短期能力Time1Time2Time3Time4表示长期标准差，在MINITAB中以StDev(Overall)规定过程中心与规格中心一致时过程中心与规格中心不一致时只有规格下侧只有规格上侧具有规格双侧87长期过程能力指数_Ppl,Ppu,Ppk长期能力LSLL不合格率,Z值的关系LSLUSLp1p2P1+p2Z值假定Z=1.52，在正态曲线下超过1.52的部分就是缺陷产生的概率Z值是过程能力的量度，经常被称为过程的sigma(不要与过程的标准偏差混淆)缺陷概率p=0.0643Z值=1.52u=0zσ=188不合格率,Z值的关系LSLUSLp1p2P1+p2Z值假定ZMinitab能力分布计算操作路径：Stat>QualityTools>CapabilityAnalysis(Normal)选择数据列输入分组大小如果数据分布在各个行中，则选择各行上规格界限下规格限历史平均值（可选）历史标准差（可选）89Minitab能力分布计算操作路径：Stat>QualitMinitab能力分布计算StDev(Within)是每个子组的平均标准差StDev(Overall)是所有数据的标准差90Minitab能力分布计算StDev(Within)是每个Pp,Cp,Cpk值的判定原则Cpk值的判定原则

--CPK＜1.00：工序能力严重不足

--1.00≤CPK＜1.33,工序能力稍显不足

--1.33≤CPK＜1.67：工序能力足够

--1.67≤CPK＜2.00：工序能力充足

--CPK≥2.00：工序能力过剩6Sigma:

在6里,我们首先解决中心偏移问题91Pp,Cp,Cpk值的判定原则Cpk值的判定原则

-脑力Cp,Cpk的计算有什么不同？Cp,Cpk,Pp,Ppk有什么不同？怎样评估短期和长期过程能力？计算下列数据的Cp,Cpk,Cpu,CplGalaxy3x的关键参数GL的标准是1.9~2.9g,收集一些数据计算出均值Xbar=2.52,Sigma=0.1，计算以下过程能力指标的值Cp=

,Cpu=

,Cpl=

,Cpk=

,92脑力Cp,Cpk的计算有什么不同？Galaxy3x的关统计过程控制SPC(StatisticalProcessControl)

统计过程控制93统计过程控制SPC(StatisticalProcess目录关于SPC的基本概念：过程普通原因和特殊原因SPC基本原理X-S图的绘制与使用SPC样本计算94目录关于SPC的基本概念：24SPC的基本概念SPC（StatisticalProcessControl）用统计的方法去分析制程中的特性，来控制制程的变异，基于控制图原理（3σ原理）：数据来自正态分布N(u,σ2)SPC的目的控制制程达到受控制的状，做到预防问题的发生，减少浪费。SPC的来源控制图于1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因为其用法简单而且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施品质制程管制时不可缺少的主要工具。数据来自正态分布95SPC的基本概念SPC（StatisticalProcesSPC的基本概念SPC的对象---过程，不是产品过程输入→处理→输出过程指标（材料，人员，机器，操作方法，环境等）过程的特点过程一直处于变化中过程中变差的两个趋势集中趋势：平均值离散趋势：sigma过程中变差的两个原因普通原因：

它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除特殊原因

系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。96SPC的基本概念SPC的对象---过程，不是产品26过程的分布分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状SPC的基本概念97过程的分布分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状普通原因和特殊原因的区别98普通原因和特殊原因的区别28普通原因和特殊原因范围时间范围时间仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定99普通原因和特殊原因范围时间范围时间仅存在变差的普通原因，随着过程变化的两种状态及变异原因正常变异(普通变异)普通原因1,不可以排除(过程固有)2,可接受3,在控制中异常变异(特殊变异)特殊原因1,可以排除2,不可接受3,不在控制中普通原因和特殊原因100过程变化的两种状态及变异原因正常变异普通原因1,不可以排除(控制图SPC应用的工具---控制图控制图的作用：监控普通变异，识别特殊变异最常用的控制图：Xbar-RChart/Xbar-SChartXbar-R/SChart的结构：由XbarChart,R/Schart组成每个图上有：中心线（CL，CentralLine）上控制界限（UCL，UpperControlLine）下控制界限（LCL，LowerControlLine）按时间顺序排列的样本统计量的数据序列UCL/LCL/CL是根据收集到的实际数据计算而得出的结果。公差界限：区分合格品与不合格品控制界限：区分正常波动与异常波动101控制图SPC应用的工具---控制图31控制图102控制图32SPC的原理-3σ原则当质量特性的随机变量x服从正态分布时，则x落在μ±3σ的概率是99.73%。根据小概率事件可以“忽略”的原则：如果出现超出μ±3σ范围的x值，则认为过程存在异常。所以，在过程正常情况下约有99.73%的点落在在此控制线内。观察控制图的数据位置，可以了解过程情况有无改变。103SPC的原理-3σ原则当质量特性的随机变量x服从正态分布SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：正态分布N(u,σ2)104SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：34SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：正态分布3σ原则CL:μLCL:μ-3s

时间12345699.73%95.4%68.3%μ-2s

μ-1s

68.3%95.4%99.73%μ+1s

μ+2s

UCL:μ+3s

105SPC的基本原理Xbar-RChart控制图原理：CL:SPC的基本原理-两类错误αβ两类错误第Ⅰ类错误（α）：虚发警报，浪费人力物力第Ⅱ类错误（β）：漏发警报，错过改正的机会两类风险漏发报警：过程异常但没有报警→漏发报警的风险虚发报警：过程正常但出现报警→虚发报警的风险减少两类风险增大样本数量106SPC的基本原理-两类错误αβ两类错误36SPC的基本原理虚发报警漏发报警正确报警过程异常过程变化中限制的两类报警107SPC的基本原理虚发报警漏发报警正确报警过程异常过程变化中限SPC判稳准则

--看过程是否处于稳定的状态控制图的判异规则SPC判异准则适合sigma控制图的规则有rule1~rule4

适合均值控制图的规则有rule1~rule8108SPC判稳准则

--看过程是否处于稳定的状态控制图控制图的判异规则SPC判异规则对应的虚报警109控制图的判异规则SPC判异规则对应的虚报警39控制图的判异规则1）点超出控制限2）连续9点在中心线同一侧；中心线同一侧的连续点

3）连续6点上升或下降4）连续14点间断上升或下降5）连续3点中有2点超过2sigma线（中心线同一侧）

6）连续5点有4点在1sigma限外（同侧）110控制图的判异规则1）点超出控制限2）连续9点在中心线同一侧；控制图的判异规则7）连续15点在1sigma线内（双侧）

8）8点在1sigma线外（双侧）9）控制图上的点同时满足几条判异准则时，按照判异准则的排列顺序，只取最前面的一条判异准则。

（第9点处应该以“连续9点在中心线同一侧”报警）

10）

控制图上点的报警规则不受前一个点报警的影响。

（第7点处应该以“连续3点中有2点超过2sigma线”继续报警）111控制图的判异规则7）连续15点在1sigma线内（双侧）8建立控制图建立控制图的准备工作确定控制的参数；输入参数，输出参数产品参数，过程参数确定分组的方式，抽样频率---组内差异小；分线,分供应尚,分工装,…1hour,2hours,4hours,shift,day,…确定抽样方法代表性，组内差异小连续抽样，随机抽样确定抽样数量子组大小(SubgroupSize)子组数量(25～30组)确定测试方法和数据记录的方式112建立控制图建立控制图的准备工作42建立控制图初步建立控制图选择样本，测试并记录数据；计算统计量；初步确定控制限；画图；113建立控制图初步建立控制图43分析控制图分析控制图过程能力是否达到要求？过程是否处于稳定受控状态？过程不稳定的原因是否已经查出并纠正？修正控制图剔除受异常因素影响的点，如有必要再收集一些数据；重新计算统计量，控制限，画图；重新分析控制图；过程能力指数Cpk公式：CPK==min(USL-µ,µ-LSL）/（3σ）Cpk的一般原则CPK＜1.00：工序能力严重不足1.00≤CPK＜1.33：工序能力稍显不足1.33≤CPK＜1.67：工序能力足够1.67≤CPK＜2.00：工序能力充足CPK≥2.00：工序能力过剩114分析控制图分析控制图44分析控制图建立控制用控制图固化以上确定的控制限；按照以上设定的方式收集数据、计算、描点；判断过程是否失控/出现异常；如果出现异常，按照ReactionPlan的要求采取行动（确认，纠正或改善）。115分析控制图建立控制用控制图45控制限的计算2）用系数计算Xbar-RChartXbar-SChart116控制限的计算2）用系数计算Xbar-RChartXbar计算总的平均值和标准差的平均值；Xbar-Schart操作计算平均值的控制限计算极差的控制限A3=0.886,B3=0.354,B4=1.646117计算总的平均值和标准差的平均值；Xbar-Schart操作Xbar-Schart操作画图---标准差控制图画图---平均值控制图118Xbar-Schart操作画图---标准差控制图画图---Xbar-Schart的操作分析控制图在分析控制图时，先分析标准差控制图，再分析平均值控制图；标准差控制图分析适合标准差控制图分析的判异准则有4条（Rule1～Rule4）：标准差控制图分析。标准差控制图上所有点都在控制限内，没有异常排列。平均值控制图分析适合平均值控制图分析的判异准则有8条（Rule1～Rule8）：平均值控制图上有一个点在控制限外。经分析那一个班次确实出现了问题，删除该点重新计算控制限，重新计算的结果如下，删除该点后过程处于受控状态。119Xbar-Schart的操作分析控制图49Xbar-Schart的操作过程能力分析Cpk=1.65>1.33,所以过程能力满足要求。控制用控制图重新计算控制限120Xbar-Schart的操作过程能力分析50系数表121系数表51控制限的另一种计算方法极差图平均值图注意：1，计算极差控制限的Sigma为各个子组极差的Sigma；2，计算平均值控制限的Sigma为各个子组平均值的Sigma；3，K为样本组数1）+/-3Sigma方法122控制限的另一种计算方法极差图平均值图注意：1）+/-3Sig数据类型

样本大小（n）

适用的控制图计量型

n=1Ichart，MAchartn≤10Xbar-Rchartn>10Xbar-schart计数型

/Pchart（不合格率控制图）NPchart（不合格数控制图）尽量U﹥0Uchart（缺陷数控制图）

尽量C﹥0Cchart（平均缺陷数控制图）

常用的控制图123数据类型样本大小（n）适用的控制图计量型n=1IchFISOnlineSPC的应用点击点击124FISOnlineSPC的应用点击点击54SPC子组样本计算125SPC子组样本计算55脑力如何计算一个控制图的控制限制？126脑力如何计算一个控制图的控制限制？56控制计划ProcessControlPlan过程控制计划127控制计划ProcessControlPlan57控制计划目录定义组成用途注意事项实例及分析如何组建一个流程控制计划128控制计划控制计划用的格式129控制计划用的格式59

流程控制计划是在项目方案实施后针对改善因子的执行情况管理的工具,它让我们的流程拥有者在项目团队解散后还能按照要求执行改善行动,将改善行动标准化到日常的工作中,让执行和监督工作透明,避免在人员更换或其他特殊情况出现后改善效果不能很好的保持,它保证了改善成果的持续和稳定.常规情况下控制阶段方案实施后的控制三要素为:改进过程文件化,如PI.SOP等.过程控制计划,如正确的过程图,行动报警,应急措施,持续改进计划等,持续的过程测量和控制,如SPC,趋势图,直方图,散步图,走势图.其他的用于控制的精益生产工具,如5S,目视管理,看板管理,防错技术.三者缺一不可,而控制计划是其中很重要的一部分.定义130

流程控制计划是在项目方案实施后针对改善因子的组成控制计划应体现的重要元素包括:文件名/版本号:,关键责任人/核心小组,批准人/日期,流程描述,流程对应的客户,关键客户需求,流程图(步骤,流程涉及部门,流程的价值,主要设备),检查(关键参数/控制标准/检查项目/检查周期/责任人/异常处理行动/各类信息)等,各类名称的填写及具体解释如下:文件名/版本号:XXXX流程控制系统/更改版本关键责任人/核心小组:谁负责/小组名称批准人/日期:流程描述:流程名称流程对应的客户:客户名称关键客户需求:客户要求指标流程图(步骤,流程涉及部门,流程的价值,主要设备):检查(关键参数/控制标准/检查项目/检查周期/责任人/异常处理行动/各类信息):131组成控制计划应体现的重要元素包括:文件名/版本号:,用途和优点用途流程控制计划用在6SIGMA项目的控制中和其他改善类项目的控制阶段.流程控制计划是一种控制改进业务流程的工具。它由负责流程产出质量保证的人员开发并使用。用于流程改善后的控制阶段优点阐明流程的内部制的关系，重点控制影响流程产出质量的业务活动和业务特征。建立业绩目标和相关职责，以确保成功并持续的进行业绩改进流程控制系统向流程管理者提供所有可以用来评估流程产出是否满足客户需求信息。流程控制计划比较直观.系统地将控制阶段要做关键工作罗列出来,逻辑关系明确,便于操作,容易交接及培训新员工,132用途和优点用途62注意事项格式及填写项目:在制订控制计划的时候,上面提到的表格中的一些栏目可以选择性的填写,行政部门和生产部门有所区别,一些栏目共参考,如主要设备.但是其中检查类栏目是必须