阎瑞卿说明书

0/48西安建筑科技大学本科毕业设计（论文）题目学生姓名学号院（系）专业指导教师时间年月日1/482/48（小四号，空一行）DesignDescription/Abstract（三号，TimesNewRoman，加粗，居中）Recentyears,withpeople'slivinglevelsimprovementandconsciousnessofprotectingenvironmentenhancement,thepeopleisgraduallyinterestedinthelightwoodframeconstructionwhichisgoodforourenvironmentandcansaveenergy.Theprospectofitsapplicationinourcountrywillbeabroad.Theadvantageofthewoodstructurebuildingconsistindesigningthestylespecial,abroadlarge-scaleconstructthewoodstructurebuilding,itsallstructuresandconjunctionpiecetoallmodernizethestandardizationproduction,andtheconstructionisconvenient,andtheworkperiodisshort.Becauseofthewoodframeconstructioninpracticeisanexpandingofstructuralmemberdevicetoadoptstandard,forthisreasonsystem,trimmingwithreformveryeasily,convenientforexpansion.（小四号，TimesNewRoman，单倍行距，两端对齐）Now,thebigpartoftheourcountry'slightwoodstructurebuildingisaconstructingcompanyapplicationsetadmitthematerialconstruct,andadoptthetechniqueinconstructingofCanadaandtheUnitedStates.Hasnoaningeneraluseandinternationalstandardbecauseoftheinternationaltop,andtheallcountriesisallthenationalstandardthatestablishofstateofthenationproducetoprocesstheproductaccordingtotheoneself,andthereforeestablishadesignformatchingourcountrystateofthenation,fabricationwithinstalltheindustrialart,andisthislesson'sresearchcontents.（小四号，TimesNewRoman，单倍行距，两端对齐）（小四号，空一行）KeyWords:（小四号，TimesNewRoman，加粗）lightframewoodconstruction，trussplate，lightframewoodtruss，dimensionlumber，trussplateconnection（小四号，TimesNewRoman，单倍行距）3/48（小四号，空一行）目录1水泥厂水泥车间设备综述1.1水泥磨的发展特点1.2选粉机的发展特点1.3收尘器的发展特点3物料平衡计算3.1配料计算3.2物料平衡3.3质量平衡4全厂工艺流程的确定4.1流程论述4.2主机设备生产能力计算选型4.3储库堆场计算4.4全厂的质量控制点及其控制指标2/48（小四号，空一行）1水泥厂水泥车间设备综述1.1现代水泥粉磨的技术发展特点现代粉磨技术发展两个阶段：第一，20世纪50年代至70年代钢球磨机大型化机器匹配设备的优化改进和提高阶段；第二，20世纪70年代至今的挤压粉磨技术发展完善和大型化阶段。其发展特点：在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压系统粉磨技术和装备20世纪80年代以来，随着预分解窑大型化，钢球磨系统也向大型化方向发展。用于水泥粉磨的钢球磨机直径已达5m以上，电机功率达7000千瓦以上，台时产量达300T以上。新设计的巨型磨机直径已达6m以上，传动功率达12000千瓦以上。采用大型磨机不但可以提高磨机效率、降低衬板和研磨体消耗，减少占地面积，并且可以简化工艺流程，减少辅助设备，也有利于降低产品成本。长期以来，虽然圈流式钢球磨机作为水泥粉磨设备的基本形式，但由于开流磨机具有工艺简单、操作方便和易于进行自动控制等优点，许多小型3/48磨机仍然采用。丹麦史密斯公司在小钢球段磨的基础上，把两级磨合并在一个磨机上，开发了康比丹磨，既能用于开流，也能用于圈流。同时前苏联、美国、德国等国家还研发了喷射磨、离心磨、爆炸磨、振动磨、行星式磨等新型磨。辊式磨的发展主要是20世纪70年代以来磨机结构和材质上的改进，并研发成功液力压紧磨辊代替压紧磨辊。辊压机亦称挤压机、双辊磨，于1985年研制成功用于水泥工业，并逐渐大型化。20世纪90年代以来，这两种挤压粉磨系统不但在生料、矿渣终粉磨系统得到广泛应用，并且由它们单独或短型钢球磨、高效选粉机组成的预粉磨、混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨以及终粉磨系统亦得到比较广泛的推广应用，从而使水泥生产综合电耗由120KW/t降低到90KW/t左右。（2）采用高效选粉机为了适应磨机大型化的要求，近年来圈流式粉磨作业越来越多，作为其重要的配套设备的选粉机也得到了较大发展。撒料式选粉机是水泥工业应用最早的具有代表性的空气选粉设备，其目前直径已达11m以上，选分能力达300t/h以上。为了与大型磨机4/48相匹配，各种新型高效选粉机在水泥粉磨作业中也得到了日益广泛的应用，同时亦可利用它进行水泥冷却，其选粉能力已达500t/h。目前，选粉机发展的主要趋势是进一步提高分级效率，提高单机物料处理量，结构简单化，机体小型化，可进行遥控操作等。（3）采用新型耐磨材料，改善磨机部件材质在磨机大型化后，无论钢球磨、辊式磨、辊压机都在不断采用新型耐磨材料磨机衬板、磨辊、磨盘等部件，力求在改进磨机结构、提高加工精度的同时，进一步提高磨机综合效率和使用寿命。（4）添加助磨剂，提高粉磨效率助磨剂能够消除水泥粉磨时物料的结块及黏糊研磨体及衬板的弊端，改善钢球磨粉磨条件，提高粉末效率，而受到越来越多的重视。（5）降低水泥温度，提高粉磨效率，改善水泥品质使用钢球磨机粉磨物料时，会使大部分输入能量转变为热能传递给物料。使粉磨物料的温度上升到100摄氏度以上。这样，不但会使二水石膏脱水，失去作为水泥缓凝剂的作用，而且温度过高还会使物料粘结，黏糊研磨介质，从而降低粉末效率。因此，为了降低水泥粉磨时的温度，提高粉磨效率，改善水泥品质，近年来广泛采4/48送用了许多新的冷却方法。例如：向磨内喷水，在选粉机机内通风冷却和采用水泥冷却器对出磨水泥进行冷却。（6）实现操作自动化目前，水泥粉磨系统已广泛采用电子定量喂料称、自动化仪表及电子计算机控制生产，实现操作自动化，以进一步稳定磨机生产，提高生产效率。磨内作业主要利用电耳、提升机负荷、选粉机回粉量及利用辊式磨内压差等进行磨机的负荷控制，对石膏掺加量等亦可用X-荧光分析仪、电子计算机进行配料控制。（7）采用低入磨物料粒度，保证水泥成品的合理颗粒级配及根据产品标准选择合适的比表面积，改善配料，选择合理的熟料矿物组成，降低入磨物料水分。（8）开发粉状输送的新型设备在广泛推广应用挤压粉磨的同时，在粉状物料输方面，研发机械输送粉状的超高超重提升机、密封皮带机、新型空气斜槽等装备，代替气力输送粉体物料旧模式，力求水泥生产综合电耗的进一步降低。6/481.2选粉机的发展特点选粉机是干法闭路粉磨系统中的重要设备，欲使干法闭路粉磨系统在最佳状态下运转，首先要做到磨机系统设计选型正确，特别是磨机和选粉机的合理匹配。普通空气选粉机是水泥工业应用最早，最广泛的经典选分设备，其他各种选分设备都是在它的基本原理基础上发展起来的。但是它存在着选粉率低的缺点，其原因如下:撒料时颗粒分散较差；机内物料颗粒浓度高，想当一部分颗粒互相干扰，形成弱胶结体，短路混入粗颗粒回粉之中，难以选粉；选粉过程的各种作用力，在机内随处改变，使分选过程中临界尺寸随机内位置不同而有较大差异。因此为了适应大型化和提高选粉效率的要求，各种新型选粉机不断出现。目前，水泥工业应用的选粉机除早已使用的Gayco型和Sturtevant型选粉机外，尚有CV型、RT型、RET行、REC型、OHT型、Sepax型、EDS型选粉机，旋风式选粉机，TSU型涡旋式选粉机，风动式选粉机，三菱型选粉机，SKET/ZAB型鼓风机设在机外的选粉机，辅助风叶可调速的选粉机，喷射涡旋式选粉机，KHD-V型静态选粉机，HF-DS型组合选粉机、TCX型超细选粉机等。6/48国际水泥工业对选粉机技术的发展已经历三代历程，第一代以离心式选粉机为代表，第二代以旋风式选粉机为代表，第三代则是以带有垂直叶片的笼式转子O-SEPA选粉机设计制造技术，并在此基础研发出TLS型、TLS-C型、TCS型组合式及TCX型系列高效选粉机用于生料、煤粉及水泥粉磨作业。离心式空气选粉机，是选粉作业中出现最早、应用最为广泛的经典选分设备。这种选粉机利用了粗、细物料颗粒重度不同的原理，利用撒料盘、大、小、风叶及折流板，分别施与物料以离心力、上升浮力使之与重力、惯力相互作用，而得选粉效果。这种选粉机把粗细颗粒选粉、气料分离置于一身，选粉气流循环使用，具有基本结构简单，选粉作业原理比较合理，能够满足选粉作业的基本要求等优点，因此诞生以来一直得到广泛应用。但是如前所述，这种选粉机由于存在对物料的分散性能较差，大小风叶作业中的矛盾，选粉过程中各种作用力在机内随处改变，细粉分离区间较小以及8/48生产调节不够方便、灵活等缺点，而影响着它的选粉效率的进一步提高。特别是随着生产大型化和对节能效率的日益严格要求，随之又带来机体过分增大，不但给设备制造吗、运输、安装和工艺布置带来困难，还会使基建投资增高，生产维护不便，选粉效率也难以满足更高的要求。旋风式选粉机是对普通空气选粉机改进的典型代表，它针对普通空气选粉机大小风叶作业矛盾及细粉分离效果较差的缺点，在机外设置了独立的空气循环风机，取代了大风叶，设置了多个旋风筒完成细粉分离作业，撒料盘及辅助风叶采用变速电机调速，使之在普通空气选粉机的基础上，不但提高了选粉效率，并且做到减少风叶磨损，运转平稳，调节灵活方便，也可适用于产品的冷却和烘干作业，。旋风式选粉机内筒的单位面积物料处理量较普通选粉机大为提高，从而有利于缩小机体。第三代笼式转子选粉机以O-SEPA型选粉机为代表。其笼型转子运转时，有利于内压差稳定，气流均匀，物料在选粉区内得到多次分选，细粉在选粉区外从外向内运动运动有利于防止“边壁效应”。同第一、二代选粉机相比有着效率高、能耗低、产品颗粒级配好、调节方便灵活等优点。8/481.3收尘器的发展特点收尘器的种类很多，如袋式收尘器、旋风式收尘器和电收尘器。袋式收尘器是一种高效的除尘设备，对粒度小于0.5的粉尘，收尘效率可达95-99%。袋式收尘器所采用的过滤材料通常有以下几种纤维：天然纤维：羊毛、棉；化学纤维：聚乙烯醇、聚酯、聚丙烯等；矿物纤维：玻璃、过滤风速是选择袋式收尘器的一项重要指标，视布袋材料和气体含尘浓度而定。一般可参照下列数值：毛、棉织品：1.0-1.5；人造纤维：0.6-1.2；玻璃纤维：0.5-0.7。气体含尘浓度高时取低值，气体含尘浓度低时取高值。过滤风速过大，虽然相应的过滤面积可以小些，但过滤阻力却随之增大，风机负荷也增大，布袋使用寿命随之缩短，但整个设备运转费用增加。袋式收尘器的使用温度随布袋材质不同而已，棉织品：60-70℃；毛织品：90-100℃；聚酯：<140-160℃;玻璃纤维：250-300℃9/48-15℃，以免结露。袋式收尘器的流体阻力与气体含尘浓度、过滤风速、布袋材料等有关。一般可按如下考虑：在含尘浓度不超过70g/m3的情况下，当风速w=1.5m/min时，可取900-1200Pa；当风速w=1.0m/min时，可取700-1000Pa。袋式收尘器的清灰方式近年来发展较快，常用的有：回转反吹、压缩空气脉冲喷吹、大气反吹、风机反吹、机械振打等。在进行袋收尘器选型时，一般要求气体含尘量不超过40-70g/m3，若含尘浓度高时要考虑先通过第一级收尘。旋风机收尘器是应用较广的收尘器。它利用含尘气体沿切线方向进入旋风筒时所产生的离心力，使粉尘从气体中分离出来。旋风除尘器本身没有运动部件，结构简单，维护运转费用小。一般用作一级收尘，与袋收尘或电收尘配合组成二级收尘，也可单独用作一级收尘器。旋风收尘器有简单和多筒两种形式。单筒旋风收尘器的直径较大，可收下的最小颗粒约为20微米。也可由几个单筒组合成双筒或多筒，以增加收尘器的净化能力。多管收尘器由多个直径较小的旋风管组成，也收下10微米左右的颗粒。11/48旋风收尘器进口风速一般在12-22m/s之间。风速过低时，除尘效率不高；风速过高时。除尘效率提高有限却明显增加，因而使风机的负荷增加。旋风除尘器的除尘效率岁粉尘性质、浓度及适度而异。它还与收尘器的本身的密封性能的好坏密切相关，如卸料口漏风风量可达15%时，则收尘效率几乎为零；如下卸料口密封良好时，则除尘效率可达60-90%。因此，在集灰斗下配用闪动阀或转下料器，防止卸料时漏风，以保证除尘效率。电收尘是利用电场的作用使含尘气体中的粉尘与气体分离。电收尘器的规格要求处理的烟气量来决定。电收尘器是适用于收集0.01-20微米的粉尘颗粒，小于0.01微米的颗粒不易收集下来，而收集大于20微米的颗粒则不经济。进入普通电收尘的气体含尘浓度，一般不超过40-60g/m3。若含尘浓度过高，电场电流会减小，甚至使电场电流趋于零，产生电晕封闭。当粉尘中含尘粗颗粒较多，切气体含尘浓度较大时，宜采用旋风除尘器作一级收尘。当含尘气体通过电场的速度过快时将降低收尘效率，风速过慢时则不经济。电场风速一般控制在0.6-1.3m/s的范围内。除气流速度外，粉尘的比电阻对电收尘的除尘效率也有较大影响。一般电收尘适用于收集的粉尘其比电阻值为1011/484-2×1012。干法回转窑的废气一般通过增湿塔增湿来降低粉尘的比电阻值，以达到提高除尘器除尘效率的目的。但当窑的废气用作烘干磨的热介质时，则不必经过增湿，而出磨废气可直接通入电收尘净化。进入电除尘器的气体温度一般不宜超过300℃，同时气体温度应高于露点温度，防止水蒸气在电极上冷凝。电除尘器有立式和卧式两种，目前多趋于采用卧式，它一般在负压下操作，设备高度低，维修方便，且可以通过增加电场数目来提高除尘效率；但它占地面积较大，设备质量较大，投资较多，需专设排气烟筒。电除尘器的流体阻力，立式一般为50-100Pa，卧式一般为100-300Pa。3.1配料计算原料、燃料化学分析12/48（1）确定熟料组成已知熟料率值为：KH=0.890±0.01,SM=2.600±0.002,IM=1.500±0.00。（2）计算煤灰加入量GA——熟料中煤灰掺入量（%）；q——单位熟料热耗（kJ/kg熟料）；Qy——煤的应用基低位热值（kJ/kg煤）；Ay——煤的应用基灰分含量（%）；S——煤灰沉落率（%）；P——煤耗kJ/kg熟料）；（3）计算干料配合比经计算确定石灰为79.88%，粘土为17.36%，铁粉为2.76%,以此计算的生料的化学成分，如表3-4表3-4生料的化学成分名称配合比LossSiO2Al2O3Fe2O3CaO石灰石79.8842.063.230.340.2951.91粘土17.366.7159.7413.44.316.71铁粉2.764.1435.399.2739.124.14生料10035.6513.932.862.0642.75灼烧生料——21.644.443.2066.43因为煤灰掺入量GA=2.57%,所以灼烧生料配合比为100%-2.57%=97.43%。按此计算熟料的化学成分，如表3-5表3-5熟料的化学成分13/48名称配合比SiO2Al2O3Fe2O3CaO灼烧生料97.4321.644.443.2066.43煤灰45.2726.748.829.17熟料—22.255.013.3464.96则熟料的率值计算如下:KH={64.96-1.65×5.01-0.35×3.34}/{2.8×22.25}=0.891SM=22.25/{5.01+3.54}=2.6002IM=5.01/3.34=1.500所得结果符合率值要求。（4）计算熟料矿物组成如下:C3S=3.8×(3KH-2)Si02=56.848%C2S=8.61×(1-KH)Si02=20.888%C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3C4AF=3.04Fe2O3=10.162%3.2物料平衡3.2.1烧成车间生产能力及工厂生产能力的计算（1）烧成系统生产能力熟料小时产量Qh=nQh.1=107.14t/h熟料日产量Qd=24Qh=2500TTt/d熟料周产量QW=168Qh=17500t/w(2)水泥生产能力水泥小时产量Qh=[100-p]Qy/[100-d-e]=124.75t/h14/48水泥日产量Qd=24Qh=2994t/d水泥周产量QW=168Qh=20958t/w式中：Gh——水泥小时产量t/h；Gd——水泥日产量t/d；Gw——水泥周产量t/w；p——水泥的生产损失；d——水泥中石膏掺入量（%）；e——水泥中矿渣掺入量（%）。3.2.3原燃料消耗定额的计算（1）煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗：Kt=[100-s]/[100-I]=1.51t/t熟料式中：Kt——干生料理论消耗量（t/t熟料）；I——干生料的烧失量（%）；s——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（%）。（2）煤灰掺入时，1t熟料的干生料消耗定额：K生=100Kt/[100-P生]=1.56t/t熟料式中：Kt——干生料消耗定额（t/t熟料）；P生——生料生产损失（%），P生=3%（3）各种原料消耗定额K石灰石=K生×79.88%=1.25t/t熟料K粘土=K生×17.36%=0.27t/t熟料K铁粉=K生×2.76%=0.43t/t熟料15/48（4）干石膏消耗定额Kd=100d/[100-d-e][100-Pd]=0.05t/t熟料式中：Kd——干石膏消耗定额（kg/kg熟料）；Pd——石膏的生产损失（%）。（5）干混合材消耗定额Ke=100e/[100-d-e][100-Pe]=0.19t/t熟料式中：Ke——干混合材消耗定额（kg/kg熟料）；Pe——干混合材的生产损失（%）。（6）烧成用干煤消耗定额Kf1=100q/Qnet[100-Pf]=0.14t/t熟料式中：Kf1——烧成用干煤消耗定额（kg/kg熟料）；q——熟料烧成热耗（kJ/kg熟料）；QgDw——干煤低位热值（kJ/kg煤）；Pf——煤的生产损失（%），任务书给定为3%。（7）烘干用干煤消耗定额Kf2=Ms[w1-w2]q烘100/Q烧[100-w2]Qnet[100-Pf]=0.021t/t熟料式中：Kf2——烘干用干煤消耗定额（kg/kg熟料）；M湿——需烘干的湿物料量（t/周）；Q烧烧成系统生产能力（t熟料/周）；W1、W2——烘干前、后物料的含水量（%）；q烘——蒸发一千克水分的耗热量（kJ/kg水分）17/483.3质量平衡在水泥车间质量平衡为进水泥磨机的原料，如石膏、混合材、孰料和出水泥磨机的水泥细粉之间的平衡。4流程论述4.1石灰石、石膏、煤的破碎工艺由于石灰石、石膏、煤进厂后都成块状，所以必须先经过破碎，使之块度达到各工段的要求。其中石灰石破碎采用单转子锤式破碎17/48机，在矿山上破碎后用皮带运到石灰石与均化堆场进行均化。石膏和煤同样采用单转子锤式破碎机，由于破碎机种类一样，这样选择设备，有利于设备的维修和维护。其中石灰石的硬度最大，产量也最大，石膏和煤的硬度较小，这些因素在进行选型时都必须考虑在内。4.2石灰石、煤的预均化措施水泥生料化学成分的均齐性，不仅直接影响熟料质量，而且对窑的产量、热耗、运转周期及窑用耐火材料的消耗都有很大影响。这种影响对新型干法水泥生产尤为突出，因此新型干法水泥生产都采用预均化措施。原料预均化的意义主要表现在以下几个方面：（1）有利于稳定入窑生料成分的稳定。保证均衡稳定生产，对于提高产品质量及生产率，降低能耗，长期安全运转起着重要作用。我国是一个产煤大国，水泥生产几乎全部以煤为燃料，而煤质差别大、波动大，如果不采用预均化措施，很难稳定生产。（2）有利于扩大资源利用范围。对石灰石矿产资源采用高低品位搭配使用，有利于扩大资源利用范围。（3）有利于利用矿山夹层废石，扩大矿山使用年限，提高经济效益。（4）满足矿山储存及均化双重要求，节约建设投资。现代大型水泥厂大多采用矩形预均化堆场，而且矩形堆场有利于工厂扩建，综合以上考虑，本设计采用矩形预均化堆场。4.3矿渣的粉磨系统本设计采用立磨粉磨矿渣系统，流程简单、烘干、粉磨、选粉的全部过程均在磨中完成。由于是料床粉磨，粉磨效率高，单位电18/48耗低，特别是磨内空间大，环隙处风速高，传热快，因此烘干能强。这些特点非常适合矿渣水分高、难磨的要求。并且细度细的矿渣强度高，可以增加矿渣的掺入量，来降低熟料的掺加量。4.4生料制备系统生料制备系统目前按设备分为立磨和球磨。立磨与球磨相比，具有以下优点：（1）由于立磨属厚床粉磨，粉磨方式合理，并且磨内气流可将磨细的物料及时带出，避免了过粉碎现象，故粉磨效率高，能耗较低。整个粉磨系统电耗可降低10%～30%，其降低值随原料的水分增加而增加，而且它将破碎、粉磨、烘干、分级等工序集中为一体，大大简化了生产流程和设备台数。（2）允许入磨物料粒度较大，一般可达磨辊直径的5%，大型磨入磨物料粒度可高达100～150mm，因而可省略第二段破碎，节约投资。（3）入磨热风从环缝中进入，风速可高达80m/s以上，磨内通风截面也大，阻力小，通风能力强，烘干效率高。利用窑尾低温废气可烘干8%水分的物料，如采用热风炉烘干可烘干15%～20%水分的物料。（4）物料在磨内停留时间短，仅2～4min（球磨15～20min），20/48故生产调节反应快，易于对生料成分及细度调节控制，也便于实现操作自动化。（5）金属消耗省，检修时间少，不需要清球，设备运转率可高达95%以上。（6）磨机结构合理，整体密闭好（漏风可降到10%以内），扬尘少，噪音低，有利于环境保护。设备布置紧凑，建筑空间小，且可以露天布置，投资低。本设计采用立磨加球磨闭路系统，综合利用两种磨机的优点，生产出的产品细度高，质量好，能耗低。4.5生料粉均化系统在水泥工业生料制备过程的“均化链”中，生料均化是最重要的环节。在生料制备四个主要链环中，生料均化年平均均化周期较短，均化效果良好，又是生料入窑前的最后一个均化环节，其重要地位十分显著。在新型干法水泥生产中，生料均化能够保证生产均衡稳定的进行。在生料均化中占有重要地位。生料均化库主要有两类，间歇式生料均化库、连续式生料均化库。考虑到连续生产，本设计采用连续式生料均化库。4.6煤粉制备系统制备煤粉所用的设备，目前大都采用烘干磨，主要有风扫球磨、辊式磨和风扇磨三种。在水泥厂中使用辊式磨和风扫球磨。其中立磨有占地面积小、节约能耗、生产操作灵活、细度易于调节等优点。所以本设计采用立磨系统。4.7熟料烧成系统的选择新型干法悬浮预热器窑和预分解窑除个别特殊情况可选用湿法窑外，新建大中型厂多采用悬浮预热器窑及预分解窑，而小型厂则可采用21/48立筒预热器窑及机械化立窑，不允许再建造没有余热利用装置的中空干法窑。本设计采用预分解窑，预分解技术的特点是在预热器和窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50～60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料的预热和分解过程，在悬浮状态或沸腾状态下迅速地进行，入窑的生料分解率可达90%左右，因此窑的热负荷大为减轻，而产量却成倍增长。其基本流程如图4-2：图4-2预分解窑流程4.8水泥制备系统水泥粉磨工艺流程总的来说可以分为开路流程和闭路流程两种，21/48其中闭路系统又可分为多种不同的子类。在水泥粉磨中，开路系统主要应用在管磨机上，广泛使用高细管磨机。由于开路系统中往往过分磨现象严重，且水泥温度超标的问题，因而从节能的角度考虑，闭路系统受到推崇。在目前的流程组合上，总的来说，人们一方面希望得到简单的工艺流程，但是由于简单的流程又不能最大可能地降低单位成本和提高产品质量，因而人们往往不得不在简化流程和提高效益中寻求最佳的平衡。这也形成了目前粉磨系统发展的两个方面：一是寻求单一的粉磨设备以尽可能地简化流程，节省投资，并在此基础上降低粉磨能耗，如各类高细磨的开发以及发展立磨、辊压机终粉磨系统；二是在现有的粉磨设备的基础上开发出能够尽可能降低粉磨能耗的粉磨流程，如各种预粉磨、联合粉磨系统。4.9水泥库及包装系统的确定水泥库的圆库型式较多，主要区别在于库低的形状不同。水泥厂采用圆库储存物料时，圆库的直径规格不宜太多，采用库群布置时，库的高度和直径尽可能的统一。本设计为底部带减压仓的圆库φ18×43m，库容量为10000t，6个。水泥发运系统包括水泥散装系统和水泥包装系统。水泥散装是水泥供应和运输方面的重大改革，是发展水泥发展生产、厉行增产节约的重大措施，也是水泥发运系统的发展方向。在选择水泥发运系统时，应尽量考虑采用水泥散装。目前水泥包装机可分两大类，一类是固定式包装机，一类是回转式包装机。我国固定式包装机有单嘴、二嘴、四嘴。其包装能力分别为15～20、30、60t/h。这类包装机劳动条件差，粉尘浓度大、包装能力低，主要用于小型水泥厂及一些较老的中型水泥厂。我国回转式包装机有6、10、14嘴等数种，其包装能力分别为40～53、85、96t/h。本设计包装机采用回转式6嘴包装机，包装能力85t/h。4.10各种主机小时产量及水泥车间设备选型石灰石破碎机的小时产量：22/48预设石灰石破碎机周运转小时数：H=6×2×6=72小时GH=Gy/8760=24305.56/72=337.58t/h石灰石破碎机每日两班每班6-7小时，选利用率0.42。（2）石膏破碎机预设石膏破碎机周运转小时数：H=6×2×6=72小时要求小时产量：GH=（3）煤破碎机预设煤破碎机周运转小时数：H=6×2×6=72小时要求小时产量：GH==94.52t/h（4）生料磨预设生料磨周运转小时数：H=24×7=168h要求小时产量：GH==162.82t/h（5）煤磨预设煤磨周运转小时数：H=24×7=168小时要求小时产量：GH==40.51t/h（6）水泥磨预设水泥磨周运转小时数：H=24×7=168小时要求小时产量：GH==124.75t/h（8）回转窑预设回转窑周运转小时数：H=24×7=168小时要求小时产量：GH==104.17t/h（9）磨机功率计算N0=0.22VDn(G/V)0.8=0.22×150.48×3.84×15.6×(23023/48/150.48)0.8=2.78KW磨机电机功率的计算N=N0k1k2=2.78×1.3×1.10=3.98KW磨机产量的计算Q=0.22VDn(G/V)0.8q#/1000=0.22×150.48×3.84×15.6×(1.404)(230/150.48)0.8×78/1000=217.18t/hq#取78,；D取3.84；n取15.6r/min；G取230tV磨机的有效容积3.14LD2/4=3.14×13×3.842/4=150.48m一般可按照要求的风速计算通风量：V=Di2w(1-@)×3600={3.14×3.842×0.6×（1-0.35）×3600}/4=16251.72m3V通风量；Di磨机的有效直径；=4.2-2*0.18=3.84m（10）选粉机选型24/48由于选粉机配备的电机为变频调速电机Y2VP35L2-4，已知器功率为200kw。由公式：N=1.58D2.4得选粉机直径D=(N/1.58)=7.5m，选TESu-290型双分离式高效选粉机。选粉机产量G=KD2.65=0.564×7.52.65=117.5t/h4.3储库平衡计算4.3.1物料的储存期某物料的储存量所能满足工厂生产需要的天数，称为该物料的储存期。各种物料存期的确定，需要考虑到许多因素。物料储存期的长短应适当，过长则会增加基建投资和经营费用，过短将影响生产。水泥厂各种物料的最低储存期如下表4.2。确定石灰石储存期为5天，粘土为10天，铁粉为30天，石膏为30天，矿渣为10天，煤为10天，生料为2天，熟料为5d，水泥7天。4.3.2储存量计算25/48(1)需要储存石灰石量：G=3472.22×5=17361.1t棚式人字型350-400层，36mW×142.5mL×12.6mH×2堆，42600t×1堆。需要料堆个数：26316/42600=0.62，考虑生产的连续性，选2堆。石灰石预均化堆场的实际储存期：=预均化堆场储量（=单个料堆储量×料堆个数）/日消耗某原料量=42600×2/3475=24.52d(2)粘土的储存量：Q=750×10=7500t室内式人字型，10000t，24.2mW×23.5mL×9.14mH(7143m3)×1堆，10000t×1堆。需要料堆个数：7500/10000=0.75，考虑生产的连续性，选1堆。粘土预均化堆场的实际储存期：=预均化堆场储量（=单个料堆储量×料堆个数）/日消耗某原料量=10000/750=13.3d(3)煤储存量：G=972.5×10=9725t室内人字型10000t×1座，30mW×88.5mL×10.5mH×2堆，10000t×1堆。需要料堆个数：9725/10000=0.9725，考虑生产的连续性，选2堆。煤预均化堆场的实际储存期：=预均化堆场储量（=单个料堆储量×料堆个数）/日消耗某原料量=10000×2/972.5=20.56d(4)煤的露天堆场因为煤进厂后还需破碎、均化粉磨，所以在此之前需设置露天堆场。26/48煤日消耗煤量：G1=972.5t/d,预设煤的储存期：10d，煤的储存量：Q=972.5×10=9725t由《水泥厂工艺设计概论》P289附录表常用物料的密度和休止角，查得：γ煤=0.9，α煤=27°L==取L=100m，则Q===9233.77t煤的实际储存期煤堆场规格：(5)石膏储存量：Q=125×30=3750t露天堆场，20000t，30mW×40mL×7mH×1堆，20000t×1堆。27/48需要料堆个数：3750/20000=0.1875，考虑生产的连续性，选1堆。石膏预均化堆场的实际储存期：=预均化堆场储量（=单个料堆储量×料堆个数）/日消耗某原料量=20000/125=160d(6)铁粉储存量：Q=120×30=3600t室内式人字型，5000t，23.87mW×12.5mL×10.8mH×1堆，5000t×1堆。需要料堆个数：3600/5000=0.72，考虑生产的连续性，选1堆。氧化铁皮屑预均化堆场的实际储存期：=预均化堆场储量（=单个料堆储量×料堆个数）/日消耗某原料量=5000/120=41.67d(7)生料库需要储存生料量：G=3907.75×2=7815.5t28/48采用混凝土侧卸式带混合室，φ18×47m型生料均化库，单个储需储库个数：7815.5/10000=0.078155，考虑生产的连续性，选2个。生料库实际储存期：=生料库储量（=单个库储量×库个数）/日消耗某原料量=10000×2/3907.75=5.1d(8)熟料库需要储存熟料量：G=2500×5=12500t采用锥顶圆库，φ20×30m熟料库的个数：12500/12400=1.001，考虑生产的连续性，选2个。熟料库实际储存期：=熟料库储量（=单个库储量×库个数）/日消耗某原料量=12400×2/2500=9.92d(9)水泥库29/48需要储存水泥量：G=2994×7=20958t采用底部带减