VDA63过程审核知识普与

质量管理标准发展针对汽车制造业

概述VDA6.1ISO/TS16949QS-9000ISO9000：1994（基础标准）ISO9000：2000（基础标准）ISO9001：2008（基础标准）ISO9001：2015（基础标准）美国三大汽车公司德系\欧盟19992008200920002015ISO/TS16949(2009年发布)IATF16949ISO（无针对性）第一页，共39页。概述

国际要求法律要求汽车制造业要求客户特殊要求质量管理手册过程/程序文件作业指导书其他文件和记录DINENISO9000VDA文献&TS16949QSK，特殊条款......依据和责任人员，事项，时间......方法结果,有效性证明VDA文献集程序,操作&质量管理技术VDA1提供证明VDA2供货质量保证VDA3与汽车制造商和供应商一起,确保可靠性VDA4质量保证方法和工具介绍批量投产前质量保证VDA4.3项目策划VDA5试验和测量系统的能力证明VDA6质量审核基础VDA6.3过程审核VDA6.4质量管理体系审核,生产设备VDA6.5产品审核VDA6.7过程审核-单件产品VDA10客户满意度VDA13汽车制造业的SPICEVDA19清洁度技术要求VDARGA产品/过程成熟度保证VDARPP稳健生产过程......第二页，共39页。不同类型审核检查体系审核关注焦点:质量管理体系的有效性内部或者外部审核,以确定质量管理体系的质量能力；根据具体标准(ISO9000,IATF16949,VDA6.1等），以及额外的客户要求，检查基本程序的完整性和有效性；过程审核关注焦点:

产品质量和相关过程内部或者外部审核，以确定所选择的产品/产品组及其过程的质量能力；针对选择的有质量能力的产品/产品组,检查已策划的开发和生产过程的适用性和合理性；针对产品不能满足要求，和/或产品在进一步加工过程中或者使用过程中失效或出现问题的情况,对潜在风险开展评价.产品审核关注焦点:

检查产品是否满足技术规范要求评价成品或者半成品的质量特征；在图纸和要求/性能指标的基础上，检查是否满足具体技术规范的要求；一旦出现不符合项，则说明生产过程存在薄弱环节。第三页，共39页。不同类型审核体系审核问题涉及:目标要求成本考虑人员资质产品责任任务\专门技术\责任结果目标变更资质培训措施质量管理文件变更责任关系变更过程审核问题涉及:过程要求,如加工处理-机械加工/自动机械(物料\工具\检验等)结果过程改进措施能力预测/对比文档记录累积不合格品图表统计过程控制SPC柏拉图分析等产品审核问题涉及以下具体特性:技术规范缺陷特征清单客户投诉/退货结果缺陷预测评定/评级改进返工第四页，共39页。基本原则有效地开展过程审核，识别产品和过程风险过程输入P6.1输出P6.6过程是使用哪些物质资料实现的物质资源P6.4装备、装置如机器、工作台和检验工位、检测设备、电、气、水等哪些岗位/部门/人员为过程提供支持过程支持P6.3培训\知识\技能\权限,专业领域、人员聘用计划等过程是如何进行的工作内容P6.2操作规则：指导书、程序、方法、特殊特性等过程落实的效果是什么效果P6.5绩效指标：目标要求（内外部目标）、对过程和质量数据开展评定、不符合项；整改措施项目移交；需求量；安全可靠的存放（物料）；标识；变更管理；文件；装运设备等满足客户要求；需求量；安全可靠的存放（成品）；标识；记录；合格和不合格零件第五页，共39页。基本原则过程必须满足的基本条件（基本出发点评价）对过程的基本要求开展评价，保证效率过程的具体落实及其效率1、必须有人对过程负责-过程拥有者（过程责权关系：PV）2、过程必须在客户要求的基础上以目标为导向-过程定义/目标已确定

（目标导向：ZI）3、重要信息（如质量，问题...)必须及时且全面地与必要的人员沟通

-文件化、建立/保存记录

(联络沟通:KO）4、过程中的风险必须被适当识别并且加以考虑-测量目标、检测过程有效性、数据分析、持续改进

（风险导向：RI）第六页，共39页。审核内容第七页，共39页。审核内容第八页，共39页。审核评分评级第九页，共39页。审核评分评级将审核发现与检查表中的要求进行关联—将每一项发现与一个要求进行关联—避免对不符合项重复评价—与负责过程的就具体的审核发现达成一致意见总体评价

第十页，共39页。审核评分评级量化评分

第十一页，共39页。审核评分评级降级原则即使EG≥80%CP2........P7E1........EnEu1........Eu7至少有一个*提问--0＜70%即使EG≥90%,AB，P2........P7E1........EnEu1........Eu7至少有一个*提问--4至少有一个提问—0基本出发点EPV-ERI＜70%＜80%第十二页，共39页。审核关注点P2项目管理

P2：项目管理审核重点审核证据备注P2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？具有明确的项目组织机构项目组织机构图明确项目级成员职责权限项目组成员职责树权限分解表完善的工作流程管理方法/流程了解客户所有的要求顾客要求●P2.2是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*开展项目所需的人、财、物、时间资源等资源保证证明；投资计划；资金预算（要审财务）；团队人员资质；人员能力矩阵（工作量分析）●充分考虑变更情况变更时的资源保证（复核资源）；与顾客沟通证明●P2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？满足顾客要求的项目计划项目计划/计划评审/甘特图/里程碑（时间节点）/市场分析报告P2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？变更流程；项目更改评审变更流程描述－责权确定/如何进行/如何发布、传递项目变更流程,变更信息传递P2.5组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？*变更授权按流程实施：变更记录－评价/许可/批准/记录●授权文件,变更记录P2.6

项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审各阶段应输出的文件包/质量确认报告；里程碑颜色状态（红－黄－绿）项目计划质量确认计划/报告/定期检查（评审）P2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*风险评估流程；必须设立事态升级制度风险评估报告/相应对策/批准授权●第十三页，共39页。审核关注点P2项目管理

产品诞生过程常见的项目管理工具：a)VDA4.3项目策划b)先期产品质量策划（APQP）c)新产品开发成熟度保障第十四页，共39页。P3产品和过程开发的策划审核关注点P3：产品和过程开发的策划审核重点审核证据备注P3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？产品－VOC/VOB;客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审客户声音调查表/设计任务书；图纸确认书/接收记录；项目策划确认书；初始特殊特性清单；质量目标－PPM（0公里，保修期）等；可靠性分析；CT/TT；过程－产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等初始过程流程图；初始材料/供方清单；设备/工装/模具清单；layout；包装/运输规范P3.2基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？*多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。检查表/可行性分析报告（可在每个阶段体现）；对策表－沟通客户/供方/物流/人员/工装/等；产能(包括原型件/量产/爬坡的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策)●P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物流/服务计划等各计划的里程碑要求符合大计划,DVP,各计划的检查,项目检查表P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等人员能力矩阵(重点关注开发人员=VDA14)；培训计划；设备清单；软件接口/版本等P3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）外包产品/过程清单；协议/合同；供应商质量保证手册等第十五页，共39页。P3产品和过程开发的策划生产启动-产品和工艺成熟化过程审核关注点DFMEADMU（可制造性和可维修性）DOEFMEAFTAProducibilityAnalysis(可行性分析)POKAYOKE(防呆防错)QFDRegirssionAnalysis（回归分析）)SPCSWOTAnalysis8DMethod第十六页，共39页。P4产品和过程开发的实现

审核关注点P4：产品和过程开发的实施审核重点审核证据备注P4.1是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?客户所有要求是否体现?法律法规的重要度及措施,高重要度是否有措施?更新历史失效模式,关键特性从DFMEA到PFMEA的传递FMEA,特殊特性清单,识别特殊特性的量化准则(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；关键特性标识；P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现?DVP/PVP实施,MSA,质量目标的验证,防错措施实施,能力验证(PPK,生产产能),法律法规要求DVP+R；MSA报告,CP等P4.3人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训人力资源清单,培训/评定记录(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)P4.4基础设施是否到位并且适用?生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计划,保养计划验收报告,CMK,CGKP4.5基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?*各阶段评审各阶段评估/评审报告,里程碑评审,各阶段管理者承诺第十七页，共39页。P4产品和过程开发的实现

审核关注点第十八页，共39页。P4产品和过程开发的实现

审核关注点第十九页，共39页。P5供应商管理

审核关注点第二十页，共39页。P5供应商管理

审核关注点要求供应商具备能力；具有有效的供应商管理模式；外购件样品认可（PPAP/ISIR）开发阶段：提供材料选用的建议；试制阶段：首件样品的认可；批量阶段：首批样品的认可；上市阶段：市场抱怨故障件的分析。原材料/外购件符合要求，具备检验能力和持续改进；原材料储存和物流管理；人员/素质模块供货，供应商对所有零件的质量负有全部责任！第二十一页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点第二十二页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流程)审核重点审核证据备注P6.2.1基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?*生产WI（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划），检验WI/抽样方案返工WI非必须,主要看人员资格文件版本,适宜性,完整性现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情况；P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集?作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要),首件检验,模具/工装验证紧急放行的要求(首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该有一个文件规定)现场进行班前准备验证,极限样件,紧急放行首件记录审核时可现场再验证一次P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?*设备能力≧1.67,过程能力≧1.33,防错；产能CMK,CPK,MSA,OEE,PPM强调的是设备提供的过程能力P6.2.4是否在生产中控制住了重要特性?*SPC,CPK,判异改进,再评估SPC统计图,8D,质量记录存档15年P6.2.5是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识?不合格和调整件标识/隔离流程,不合格品处理规定标识方式,隔离存放区域/容器/不合格品处理记录调整件是指用于验证设备的零件，或合格品范围内的不同等级零件P6.2.6是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生?产品存放区域管理,产品状态标识管理,流程卡,多余物料存放区域标识,物流路线(单向流)多余料处理第二十三页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资源)审核重点审核证据备注P6.3.1是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量?员工激励,(提供透明化的信息比员工物质奖励更重要)信息看板,员工沟通岗位说明书,信息看板；自发改进计划P6.3.2员工是否适合完成下达任务,并且资格是否保持更新?*（人能干吗）岗前培训与考核(技能/安全/质量工具/产品/过程),特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训看现场实际操作,绩效考核；特殊岗位培训记录要求保留15年P6.3.3是否有人力资源安排计划?（有人吗）人力资源管理流程(培训/考核/提升),招聘计划,生产/检验人员培养计划,生产/加班/轮班/顶岗计划员工生产节拍,时间管理方法,工时计算方法P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资源)P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控?设备维护保养,预防性维护保养,关键设备备件,模具/工装维护保养,车削液/冷却液/液压油等的重复使用；客户模具要特殊管理模具具收发台帐,维保计划/记录,点检表,备品备件计划/实际库存,模具寿命跟踪卡,更换计划,记录P6.4.2通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?*MSA,检具校准,检具备份看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质P6.4.3生产工作和测试/检验区域是否满足要求?车间和检验区的5S现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施P6.4.4工装,设施和测试/检验设备是否被正确地存放?工装/模具存放,标识,收发确认记录,工装/模具保养,模具库5S,车削液/冷却液等的库存管理模具/工装仓库环境,工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)第二十四页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点P6.5过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)审核重点审核证据备注P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求?确定了关键/重要产品,工艺特性;确定了生产节拍/产量/CT/TT;确定了CPK/CMK/CGK;各指标的监控方法,统计方法;应急方案(红/黄灯);PPM;返工/返修等统计方法;工废/料废看板/统计表/任务完成率P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案质量记录记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析P6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?*(在该条款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改进)已发现问题是否进行了原因分析;措施是否体现;修订了监控方式,反馈到CP和FMEA拿着8D到现场验证是否已经实施强调的是措施，人员培训不能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高P6.5.4是否定期进行了过程和产品审核?*(强调审核方法)是否定期进行过程审核和产品审核;客户特殊要求是否得到满足;改进措施及后续验证计划的落实拿着8D到现场验证是否已经实施第二十五页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点P6.6过程应该产出什么?(过程结果/输出)审核重点审核证据备注P6.6.1在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?*过程检验和终检现场检查人员能力/抽样方案/MSAP6.6.2数量/生产批次是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤?产量/批量传递;标识及可追溯性;定置管理生产看板,FIFO,状态标识,条码,不合格隔离,定置区域,生产线平衡,高低储备P6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储,所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应?工位在制品和成品库的仓储要求;可靠适宜的方式/数量仓储器具;环境监控指导书/记录P6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理,并且进行了适宜的存档?记录管理和备证管理D特性:15年;存档方式/地点/时间第二十六页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点基本概念在实施过程审核之前，首先要确定组织生产场所所涉及的产品组和相关的生产工序（如冲压、焊接、装配、封装等），分开进行评价。过程分段(PS)：一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织在产品组里的分界处；产品组：企业在一定时期内生产经营的各种不同产品的全部产品、产品项目的组合。通常，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对过程分段的划分主要是按照报交点进行的；事件：如果是实话针对事件的审核，那么在对审核过程进行规划时应该确定，要对产品组的哪个过程分段实施审核，也可以实施全过程审核。第二十七页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点根据过程分段（PS）定义，公司内部进行的过程审核，如果按照产品系列进行审核，则每个分总成零件的生产单元做为一个PS。例如对YJH-Q10A加热器进行过程审核，则将水泵装配、控制盒装配、装配生产线等生产单元分别做为一个PS进行审核。内部进行每个单元的过程审核时，建议将所有的生产工序当成一个PS进行审核。第二十八页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点VDA6.3生产过程控制的原则在审核条例背后，是VDA6.3对于过程控制的一些原则性要求：1、参与和分工原则；2、过程可知性原则；3、可视性原则；4、物流清晰原则；5、重点原则；6、低风险原则。当然还有其它原则，如：目标管理原则，KVP2原则等。上述六大原则是生产过程控制的最基本、最重要的原则，所有审核的要素和提问都是六大原则的细化和表述。第二十九页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点1、参与和分工原则：目的：发挥个体的积极性和创造性。员工要接受培训并参与生产、过程控制、检验、报验、清洁、工装设备维护和质量改进等工作。员工各自完成什么工作需要有明确的分工，分工方式可以灵活，但对过程有益的工作都需要完成，而且以一种受控的令人满意的方式完成。生产信息、质量信息、设备信息和人员培训信息等要以醒目的方式让员工了解。根据德国大众的调查，给员工提供信息比涨工资等许多其它方式更能促进员工参与提高效率、改进质量和培训。第三十页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点2、过程可知性原则：目的：对于生产过程状态（包括设备、模具、检具、工装和产品）必须可知，从而减少风险。保证过程状态的方法包括：设备、模具、检具、工装购买时的认可和试生产；设备和产品日常点检。要保证设备运行和参数以及产品正常，通常需要记录结果。了解过程和产品状态的方法多种多样，如：对于机械加工工序，最常见的方法是统计过程控制，即调查设备能力指数CMK和工序能力指数CPK,此二者是设备认可的重要依据；对于过程是否处于统计状态下稳定，则主要通过统计图来判定。第三十一页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点2、过程可知性原则：对于冲压和注塑等工序，由于零件尺寸主要取决于模具，因此要模具加工完成之后进行模具认可，批量生产时每班制作首件，并进行测量或与样品比对，如果首件合格，则说明模具状态良好。对于焊接工序，在设备验收时，要对焊接电流大小和分布进行评审，正常生产后每班开始对首件进行破坏性试验；（CAT要求首末件）对于装配工序，要对扭矩设备进行能力测试（扭矩分布），之后进行周期鉴定，对总成主要性能进行全检，等等；第三十二页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点2、过程可知性原则：对于冲压和注塑等工序，由于零件尺寸主要取决于模具，因此要模具加工完成之后进行模具认可，批量生产时每班制作首件，并进行测量或与样品比对，如果首件合格，则说明模具状态良好。对于焊接工序，在设备验收时，要对焊接电流大小和分布进行评审，正常生产后每班开始对首件进行破坏性试验；（CAT要求首末件）对于装配工序，要对扭矩设备进行能力测试（扭矩分布），之后进行周期鉴定，对总成主要性能进行全检，等等；第三十三页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点3、可视性原则：目的：规范日常工作，减少随意性。各部门工作分工、衔接、记录和检查方式要以书面形式清楚明白地写出来或画出来，如：工作过程图；过程、工艺、规范要以书面形式清楚明白地写出来或画出来；照片和样件也是很好的选择；顶岗计划也要在生产现场张贴出来，便于对照。第三十四页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点4、物流清晰原则：目的：保证FIFO，防止混料，方便来料控制、过程控制和产品审核，在出现质量问题的情况下能够方便地确定问题范围，并追回产品。从原材料—零件—分总成—总成，物流原则上越清晰越好，但保证物流清晰会导致人力、物力和财力资源的花费上升；基于成本，反向考虑。在人力和财力有限的情况下，需要优先保证分总成和重要零部件的可追溯性；保证物流清晰要很好地设计物流方案、精选物流卡片内容、确定各种标识等。第三十五页，共39页。P6过程分析/生产

审核关注点5、重点原则：目的：以较少的投入换取最佳效果。在总成中首先抓住主要零件进行控制,比如:电子机械式后视镜中间的转向器最为重要。对于零件首先要抓住主要特性进行控制，比如：找到机加工零件的最重要尺寸进行SPC控制。在所有工序中，首先要抓住关键工序进行控制，比如：对于橡胶零件，其秤料、混炼和硫化工序最重要；对于空调管，其密封性测试工序最为重要；整车厂装配车间：装配底盘、门锁、车轮等零件的工序最重要。