汽机基座上部结构施工方案

汽机基座上部结构施工方案汽机基座上部结构施工方案汽机基座上部结构施工方案资料仅供参考文件编号：2022年4月汽机基座上部结构施工方案版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：A初版实施REV版次签名日期签名日期签名日期MODI.修改STATUS状态编写AUTH.审核CHK’DBY批准APP’DBY广东火电工程总公司GUANGDONGPOWERENGINEERINGCORPORATION文件号DOCUMENTNO.GPEC/MYP/EP/TJ/051穆印工程项目部施工方案汽机基座上部结构版权所有COPYRIGHTGPEC/MYP2010Page1of75目录TOC\o"1-1"\h\z\u1. 施工概况 32. 依据的图纸、文件及标准 33. 作业准备和条件要求 44. 施工工序关键的质量控制点 65. 作业流程图 66. 作业程序内容 67. 二十五项反事故措施及强制性条文要求 428. 对(高支模脚手架)设计要求及施工现场情况的监测控制措施 439. 质量保证措施 4410. 安全措施 5011. 环保要求 5512. 汽机基座上部运转层结构高大模板支撑及脚手架施工总说明 5513. 计算 5614. 附表、附图及附录 75发文范围：（共份）归档夹类：施工方案夹号：14发文份数发文份数发文份数工地经理计财部财务室电仪项目工地副经理(安装)物资部综合项目工地副经理(建筑)质量部焊接项目总工程师安全部金检项目施工部经理计划信息室力特项目施工部副经理锅炉项目调试项目行政人事部经理汽管项目建筑项目计财部合同室文件中心办公室本版文件于2010年月日开始实施。批准人：汽机基座上部结构施工概况汽机基座在汽机房内为横向布置，两台机组对称布置。抗震设防烈度7度，结构安全等级：二级，建筑物场地类别Ⅱ类。汽机基座上部结构分为中间层和运转层。中间层（Ⅲ~Ⅳ轴）标高,运转层标高,局部m和，运转层平面尺寸为10000mm×22915mm。框架柱截面尺寸：Ⅰ轴为1200mm×1200mm、Ⅱ轴为1200mm×1800mm、Ⅲ轴1200mm×1800mm、Ⅳ轴为1200mm×1800mm。中间层米层,板厚400mm,L-1框架梁截面尺寸为1800mm(B)×900mm(H),L-2框架梁截面尺寸为1200mm(B)×900mm(H)，非框架梁L-3截面尺寸400mm(B)×600mm(H),非框架梁L-4截面尺寸为400mm（B）×500mm(H)。运转层层的框架横梁:Ⅰ轴KJ-1横梁截面尺寸为2136mm(B)×2000mm(H)、Ⅱ轴KJ-Ⅱ异形梁（Z字倒斜坡）截面尺寸为770mm(B)×2930mm(H)，Ⅲ轴KJ-Ⅲ横梁（带牛腿）：1124~2219mm(B)×3324~3500mm(H)，Ⅳ轴KJ-Ⅳ横梁2044mm(B)×2850mm(H)。运转层框架纵梁ZL-1：Ⅰ轴~Ⅱ轴截面尺寸为1800mm(B)×2000mm(H)、Ⅱ轴~Ⅲ轴截面尺寸为1625mm(B)×2200mm(H)、Ⅲ轴~Ⅳ轴截面尺寸3400mm(B)×2200mm(H)。运转层框架纵梁ZL-2：Ⅰ轴~Ⅱ轴截面尺寸为1800mm(B)×2000mm(H)、Ⅱ轴~Ⅲ轴截面尺寸为1625mm(B)×2200mm(H)、Ⅲ轴~Ⅳ轴截面尺寸3400mm(B)×2200mm(H)。混凝土强度等级：梁、柱、板采用C30，层纵横梁交叉点处采用C30细石混凝土,运转层结构层标高以下150mm厚度范围内采用细石混凝土。钢筋：Φ-HPB235级，Φ-HRB335级。钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的不大于。且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不小于9%。钢板：Q235B钢，钢板屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不大于,钢材有明显的屈服强度。电焊条：HPB235与HRB335之间采用E43，HRB335与HRB335之间采用E50。二次灌浆：采用无收缩灌浆料，强度大于60Mpa。保护层：除特殊注明外，柱、梁钢筋保护层厚度为40mm，板钢筋保护层厚度为25mm。依据的图纸、文件及标准《汽轮发电机基座上部结构图》T031402；《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部份：土建工程（DL/）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分；《基础负荷分配图》（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《基架》(J)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《汽轮机与发电机连接图》（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《垫铁》(J)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《汽轮机基础开孔图》（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《地脚螺栓》(F)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《安装图》02J0062（哈尔滨电机厂有限责任公司）《底板布置》02A9174（哈尔滨电机厂有限责任公司）《冷却器安装》01J5872（哈尔滨电机厂有限责任公司）《建筑变形测量规程》JGJ/T8-2007《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ103-2001《建筑施工手册》（第四版）中国建筑工业出版社《建筑施工计算手册》（第三版）中国建筑工业出版社《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《混凝土结构设计规范》GB50010-2002《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)《国华电力公司防止电力生产重大事故的二十五项重点要求实施细则》(最终版)《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》国家建设部《工程建设标准强制性条文》（2006版）电力工程部分《国家电网公司发电厂重大反事故措施》（试行）《普通清水混凝土施工控制标准》GPEC/MYP/CS/TJ/007《混凝土模板用胶合板》GBT17656-1999作业准备和条件要求技术准备作业指导书编制完、经审批合格；图纸会审及设计交底完成；现场人员已完成三级安全教育；施工机具与设备的性能、数量满足施工要求；施工前由技术员组织安全、技术交底，施工人员熟悉图纸设计、施工方法、质量控制标准及安全文明施工要求，严格按程序和技术要求施工；施工技术、管理及作业人员持证上岗；施工作业人员序号作业人员名称人数人员资格责任1施工负责人1人有组织协调能力，有现场管理经验。负责进度、质量、安全全面管理工作。2土建工程师1人要求有土建施工经验，熟悉施工技术及验收规范。负责技术交底工作，图纸会审及施工技术跟踪跟踪4安全员1人熟悉《电力建设安全工作规程》,并经过安全员岗位培训，持证上岗。负责现场安全管理、文明施工跟踪5质检员1人要求有质检工作经验，经过培训，持证上岗。负责施工过程中的质量控制及三级验收6测量员3人要求经过培训,持证上岗。负责高程及定位控制7电工1人熟练施工用电操作及三相五线制规定，持证上岗。负责现场用电维护，用电安全管理8混凝土工12人负责混凝土浇筑9钢筋工18人负责钢筋绑扎安装10木工16人负责模板安装加固、埋件安装11架子工10人要求经过培训,持证上岗负责加固系统脚手架的搭设12普工6人负责材料运输、清理等13电焊工3个要求经过培训,持证上岗负责对拉螺栓及预埋件制作等作业机具序号机械设备名称型号规格数量1汽车泵12地泵13木工加工机械14钢筋加工机械15电焊机BX-30026插入式振动器NZ5067平板车12T（8m）18砼运输车659汽车吊15T19全站仪LeicaTCR402110水准仪DZS3-12施工工序关键的质量控制点序号控制点检验单位班组土建项目质量部业主控制点1定位及高程控制★★★★H2预埋件制作安装分项工程验收★★★★H3钢筋分项工程验收★★★★H4钢筋隐蔽工程检查★★★★H5地脚螺栓、模板安装分项工程验收检查★★★★H6混凝土浇筑★★★★S7混凝土分项工程验收检查★★★★HW:见证点H:停工待检点S:旁站点作业流程图略作业程序内容施工程序汽机基座上部结构的施工流程为：脚手架基础处理→测量放线→0米米层脚手架搭设→0米米层柱筋绑扎→米层柱模安装加固→米框架楼板立模→米框架楼板扎筋→米层框架楼板及柱浇筑混凝土→运转层横梁底柱筋绑扎安装（熔槽帮条焊）→运转层横梁底柱模安装加固→运转层横梁底柱混凝土浇筑→运转层底模立模(梁、板底埋件配合预埋)→运转层框架横梁钢筋绑扎→运转层框架纵梁钢筋绑扎(地脚螺栓套筒配合预埋)→运转层框架纵横梁模板安装加固→运转层联合验收→运转层混凝土浇筑→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板钢筋绑扎→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板模板安装→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板混凝土浇筑→风道墙防火门安装→（土建交付安装）→二次灌浆测量放线施工测量——轴线标高控制施工测量是各分部分项工程的先导工序，针对本工程有混凝土施工高要求,必须对施工测量从严控制。其操作方法、控制要点与一般工程相同。测量标识测设主要是轴线、标高的标识应精心测设，首先是在保证测设精度、控制方便的前提下，尽可能在隐蔽部位或在能被下道工序覆盖部位设置标识；其次，设置的标识不但要准确、牢固，而且要清洁，不污染其它部位。结构平面尺寸控制将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的轮廓线。

高要求混凝土绝不允许出现露筋情况，因此，每一层楼面或基础上外露的竖向结构的插筋基本代表该结构的轴线，在浇筑楼层混凝土前后都必须加以校正。

标高控制

按照常规操作布置，但必须注意的是要求精心操作。对于预埋预留的控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点（在预埋、预留件固定、验收后拆除）脚手架工程搭设顺序：脚手架基础处理→拉线、放样→放置纵向扫地杆→立杆搭设(配合设置横向扫地杆)→搭设纵、横向水平杆→搭设剪刀撑、水平斜撑等→作业层、斜道的栏杆、脚手板和挡脚板的搭设→安全网张挂→验收挂牌→脚手架使用和维护→(结构施工完)脚手架拆除脚手架基础处理考虑到汽机基础上部结构层高大，荷载重，按高层脚手架考虑，并且搭设满常脚手架。Ⅰ轴~Ⅱ轴间纵横梁处的脚手架、Ⅲ轴-Ⅳ轴间纵横梁处的脚手架基础进行处理。脚手架地基为回填土，按规定分层夯实，达到密实度要求。搭设之前将基础回填土重新压实一遍，上铺砂砾石进行垫底，进行碾压密实，铺设位置主要考虑为运转层框架纵横梁位置，铺设宽度以上部对应的梁宽外加放800mm，铺设砂砾石的厚度考虑350mm。Ⅱ轴-Ⅲ轴间位于汽机基础混凝土底板，不做基座处理。考虑雨季施工，在脚手架（包括结构承重脚手架和外排脚手架）外围挖排水明沟，以便排水。具体做法详见附图《脚手架基底处理图》。脚手架施工概述满堂脚手架支撑采用φ48×的钢管搭设，Ⅲ轴-Ⅳ轴中间层（米）的框架梁板的脚手架考虑按500mm×600mm、600mm×600mm两种间距进行搭设,非框架梁底保证至少有一道立杆。米层汽机基座上部结构运转层框架纵横梁底部脚手架搭设间距400mm×550mm、400mm×600mm等两种间距，为加强顶撑的受力，在脚手架上加设斜撑及平斜撑，斜撑角度不大于45°，分0m层、层两层，每层均设。搭设时，按照从外排架处开始，每隔2道脚手管设置1道斜撑，在每个柱边均设置斜撑的原则进行施工。支架立杆竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm。当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆设在梁模板中心线处，其偏心距不大于25mm。新钢管有产品质量合格证、质量检验报告，钢管表面平直光滑无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。外径允许偏差≤-0.5mm，切斜偏差≤1.7mm，外表面锈蚀深度≤。立杆与纵向平杆或横向平杆的正交接点采用直角扣件。在汽机基座上部结构的旁侧米循环水管坑处底板上搭设临时卸料平台(10m×10m)及设置一处马道，马道附着在外脚手架上，采用之字型马道，马道宽1.5m，坡度1：6。马道拐弯处设置平台，宽。脚手板顺铺，接头采用搭接接头，下面板头压住上面板头，板头的凸棱处用三角木填顺。脚手板上每隔300mm设置一根防滑条，厚20mm。脚手架搭设立杆：自角部依次向两边竖立底(第1根)立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后,装设横向扫地杆并也与立杆固定(固定立杆底端前,吊线确保立杆垂直),每边竖起3~4根立杆后,随即装设第一步纵向水平杆(与立杆扣接固定)。梁底部分（包括框架梁与非框架梁）立杆按立杆接长要求选择不同长度的钢管交错布置，至少有两种适合的不同长度的钢管作立杆。立杆的对接错开布置，相邻接头不得设于同步内，错开距离≥500mm，立杆接头与中心节点相距不大于1/3h；为了满足立杆的设计高度要求，可采用立杆顶部加顶托用来调整最终支撑高度。纵横向扫地杆要求不高于地面300mm为宜。搭设纵横向水平杆：纵横水平杆搭设与立杆扣接固定,横向水平杆(小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣固定)、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40~力矩拧紧扣件螺栓，形成构架的起始阶段。按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成，交圈后，再全面检查一遍构架质量，严格确保设计要求和构架质量。内满堂脚手架搭设纵横向水平杆，搭设要求横平竖直，纵横向水平杆的步距考虑为1.5m,并与外脚手架进行连杆,水平杆的接长一般采用对拉,对接接头错开,上下邻杆接头不得设在同跨内,相距≥500mm，外脚手架步距为1.8m。按照第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步。纵向水平杆宜设置在立杆的内侧，其长度不宜纵向水平杆的对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。小横杆:贴近立杆布置,搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧,在相邻立杆之间根据需要加设1根,或2根。在任何情况下,均不得拆除作为基本构架结构杆件小横杆。加设剪刀撑、水平斜撑：在脚手架外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，从脚手架两端和转角处起，每道剪刀撑跨越立杆的根数规定确定。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°～60°之间。剪刀撑上下钢管搭接采用错位搭接，搭接长度不少于100cm，至少有三个连接扣；剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。高度在24m以下的封闭型双排脚手架可不设横向斜撑。横向斜撑在同一节间，由底至顶层呈之字型连续布置。满堂红内脚手架按每隔6跨设一道纵、横斜撑，整个高度及长度均布设。杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100转角处的脚手架内、外两侧设置水平连系杆，将转角处的两面架体连成一体，水平连系杆用φ48钢管相互扣紧。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排从顶层开绐向下每隔2步设置一道水平剪刀撑；这样Ⅱ轴-Ⅲ轴考虑在0米标高加设一道水平剪力撑，另外Ⅰ轴~Ⅳ轴在运转层框架横梁底下两步进行加设水平剪刀撑。满堂脚手架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。作业层、斜道的栏杆、脚手板和挡脚板的搭设：周边脚手架的纵向平杆必须在角部交圈并与立杆连接固定，因此东西两面和南北两面的作业层（步）有一交汇搭接固定所形成的小错台，铺板时处理好交接处的构造。当要求周边铺板高度一致时，角部增设立杆和纵向平杆（至少与3根立杆连接）。运料斜道立杆间距至多,且需设足够的剪刀撑或斜杆,确保构架稳定,承载可靠.此外,尚有以外注意事项:之字形斜道部位必须自下至上设置与结构架拉结；斜道两侧和休息平台外围均按规定设置挡脚板和栏杆；脚手板的支承跨度，普通斜道为~1.0m,运料斜道为~0.75m；脚手板顺铺时，接头采用搭接时，板下端与脚手架横杆绑扎固定，以下脚手板的顶板头压上脚手板的底板头，起始脚手板的底端可靠顶固，以避免下滑。板头棱台用三角木填顺，接头采用平接时，接头部位用双横杆，间距200~300mm，斜道面上每隔250~300mm设置防滑条一道。施工时，在汽机基座上部结构四周搭设宽排架作为施工通道，并与模板支撑系统脱离，上铺脚手板，脚手板与混凝土侧壁顶面平齐，通道边设安全栏杆，高。通道与基坑外连通。此通道可作为材料运输通道，亦可作为混凝土施工通道，外脚手架搭设考虑立杆纵向间距为米,步距为米,与结构满堂脚手架进行连接（不少于两道立杆）。作业层的栏杆和挡脚板一般设在立杆的内侧。栏杆接长变符合对拉或搭接的相应规定。安全网张挂：水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为不小于180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。脚手架搭设完时，在外脚手架外侧铺上密目式安全网作为防护。结构内部预留孔洞较大时还得挂上水平网，以防坠落和掉物。对高于4米的楼层内脚手架每4米高满铺一道水平安全网及各楼层的梁底设置一道水平安全网。验收挂牌脚手架搭设完毕或分段搭设完毕，按施工方案、脚手架安全技术规范和《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）的要求对脚手架工程质量进行检查，经检查合格后方可交付使用，并进行验收后的挂牌。脚手架的使用和维护脚手架在下列阶段进行检查与验收：=1\*GB3①基础完工后及脚手架搭设前；=2\*GB3②作业层上施加荷载前；=3\*GB3③达到设计高度后；=4\*GB3④遇有六级大风与大雨后；=5\*GB3⑤停用超过一个月。在脚手架使用中，定期检查下列项目：=1\*GB3①杆件的设置和连接、支撑、桁架等的构造是否符合要求；=2\*GB3②扣件螺栓是否松动；=3\*GB3③安全防护措施是否符合要求；=4\*GB3④操作层上施工荷载符合设计要求，不得超载,不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件；=5\*GB3⑤严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等；作业需要时，临时拆除交叉支撑经主管部门批准，并符合有关规定。脚手架的拆除拆除脚手架前，设置警戒区，由专职人员负责警戒，先清除脚手架上的材料、工具和杂物。脚手架的拆除从一端走向另一端、自上而下逐层地进行；同一层的构配件和加固件按先上后下、先外后里的顺序进行；最后进行分类堆放整理运走。施工注意事项注意杆件的搭设顺序，有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、扣接不紧等）不能使用。严格按方案规定尺寸搭设，随时校正杆件的垂直和水平偏差，偏差不能超过规范要求；局部与结构冲突处，可适当做调整，以便后续施工操作。排架搭设完毕后，经检查验收合格后才能使用。大雨前后，对排架进行重新检查，长期不用的排架在恢复使用前进行复检，合格后才能使用。支撑必须安装牢固，宜连成一体，使之形成整体构架系统，确保整体稳定。注意点：梁底模的斜撑应加设保险扣，防止打滑。水平向的可调节螺栓与水平钢管交叉处均用扣件紧固并加设保险扣。脚手管的对接接头错开，接头百分率不超过50％。24m以下外脚手架除了在两端设置剪刀撑外,中间每隔15m设一道,剪刀撑应连系3-4根立杆,斜杆与地面倾角控制在45度－60度之间，剪刀撑沿架高侧立面整个长度和高度方向连续设置剪刀撑，剪刀撑采用搭接接长。钢筋工程本工程严格执行钢筋质量跟踪制度,钢筋进厂前须认真考核供应商的资质、信誉。钢筋出厂合格证要齐全，钢筋要取样送检验，合格后方可使用。进货时对钢筋的外观质量要仔细的检查，不合格品坚决退货。本工程的钢筋均在生产临建区的钢筋加工厂加工，挂牌堆放整齐，采用平板车运至施工现场。钢筋的加工包括钢筋的调直、计算下料长度、配料、剪切与连接等以及钢筋的弯曲成型。对于粗钢筋的局部弯曲可用钢筋弯曲机调直，决不可采用人工锤击调直。因钢筋通过连接接头传力的性能总不如整根钢筋，因此钢筋接头设在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。熟悉施工图，了解所属工程的概况，检查钢筋施工图纸各编号是否齐全，详读施工图总说明及设计变更通知单，记住每一个构件中各钢筋网或钢筋骨架之间的相互关系，通晓钢筋施工与本工程有关的模板、结构安装、管道配置等多方面联系，必要时能简单勾画出各处钢筋细部的详图构造。钢筋现场绑扎安装作业流程：准备工作（钢筋运至工作面）→划线→摆筋→钢筋绑扎搭接→钢筋骨架成形（固定就位）划出钢筋位置线。平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头的位置，根据来料规格，结合有关接头位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。绑扎形式复杂的结构部位时，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。柱钢筋绑扎工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋绑扎时，按设计要求的的箍筋间距和数量，先将箍筋弯钩错开要求套在下层伸出的搭接盘上，再立柱钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扎不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩与模板成45°中间钢筋的弯钩与模板成90°。绑扎接头的位置相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压不得超过50%。在立好的柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。箍筋的接头（即弯钩叠合处）沿柱子竖筋交错布置绑扎，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上。柱箍筋端头弯成135°，平直长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90°搭接，搭接处焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距按设计要求加密。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋要钩住箍筋。下层柱的主筋露出楼面部分，用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。框架梁、牛腿及柱帽中的钢筋，放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋控制保护层可用砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距一般1米，以确保主筋保护层厚度的正确。剪力墙钢筋绑扎工艺：立2～4根竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋一般先立2~4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑定两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，然后绑扎其余横筋。竖筋、横筋设在里面或设在外面按设计要求。钢筋的弯勾朝向混凝土内。墙钢筋逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向倾斜，水平的绑扎接头错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块，以控制保护层厚度。当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间绑Φ8~Φ10拉筋或撑铁（钩），其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均符合设计要求。墙模板合模后，对伸出的钢筋进行一次修整，在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑混凝土过程中有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。框架梁钢筋绑扎采用模内绑扎，先在主梁（框架横梁）模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁（框架纵梁）弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁（框架横梁）架立筋、次梁（框架纵梁）架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。主次梁（框架纵横梁）同时配合进行。梁中箍筋与主筋垂直，箍筋的接头交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度不小于10d（d为箍筋直径），如做成封闭箍时，单面焊缝长度6~10d（d为箍筋直径）。弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度符合设计要求。梁的受拉钢筋直径等于或大于25mm，不得采用绑扎搭头。直径小于25mm时，可采用绑扎接头。搭接长度如设计未作规定时，按现行国标图集钢筋平法进行处理。搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于10d。接头不得设在梁最大弯矩处。受拉区域内HPB235级钢筋绑扎的末端做弯钩（HRB335、HRB400级钢筋可不做弯钩）；搭接处在中心和两端扎牢。接头位置相互错开，在受力钢筋30d区段范围内（且不小于500板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋绑扎前修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电缆管、预留孔等同时配合安装并固定。钢筋搭接长度、位置和数量的要求，符合设计和施工规范相关要求。板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点，则须全部绑扎）。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。梁、柱内纵向筋未定位时，一般应以等间距布置。在与洞口，套管相碰时，适当调整钢筋位置，错开洞口，套管等。运转层纵横梁钢筋绑扎前，将螺栓套管、锚固板就位，以利钢筋避开。遇有预埋件锚筋与地脚螺栓套管相碰时，可将锚筋弯折与套管相焊。为保护转角处混凝土可在运转层设置直径大于8mm，其他层大于6mm的附加弯折钢筋。2.950m层结构的梁中钢筋遇开孔时请尽量避开,梁柱钢筋相交处,将柱钢筋放于外侧。运转层梁中钢筋与螺栓套管（螺栓）相碰时尽量碰开，如若无法避开，钢筋可与锚板钢板焊接，若套管壁薄无法直接焊接时，加设连接板与埋管相焊，缀板大小宜取200×200×8，焊脚尺寸取8mm。框架柱筋连接采用熔槽帮条焊接施工。焊接时加角钢作垫板模。角钢的边长宜为40~60mm，长度宜为80~100mm。其焊接工艺符合下列要求：钢筋端头加工平整，两根钢筋端面的间隙为10~16mm。从接缝处垫板引弧后连续施焊，并使钢筋端头熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；焊接过程中停焊清渣一次，焊平后再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于3mm；钢筋与角钢垫板之间，加焊侧面焊缝1~3层，焊缝饱满，表面平整。焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤。焊接接头区域不得有裂纹；焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值，符合相关规定；熔槽帮条焊接头的焊缝余高不得大于3mm。外观检查不合格的接头、经修整或补强后，可提交二次验收。钢筋随进随用，避免因在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响混凝土的外观效果。钢筋加工时考虑其迭放位置和穿插顺序，根据钢筋的占位避让关系确定加工尺寸。考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度对钢筋绑扎影响的控制点，通长钢筋考虑端头弯钩方向控制，以保证钢筋总长度、钢筋位置准确和保护层厚度符合要求。入模的钢筋要保持清洁，无明显水锈、油污及其它污染；钢筋翻样制作准确，保护层宜按正误差控制，绑扎时需将绑扎点的扎丝扣和尾按倒，以免翘起在混凝土面出现锈斑。扎丝选用20-22#且无锈的扎丝，每一竖向筋与水平筋交叉点绑扎，绑扎丝拧紧不小于两圈，丝头均朝向截面中心。模板就位前，先在地面弹出对拉螺栓孔眼的位置，遇到对拉螺栓与钢筋位置冲突时，适当调整钢筋位置，调整幅度必须在规范允许范围内。楼板底筋绑扎完毕后必须先搭设行人通道方可绑扎上筋；严禁在板筋或梁筋上行走；泵管必须搭设支架，严禁直接放在梁、板钢筋上。浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中钢筋、预埋件以及钢筋保护层的限位卡，发现偏位及时校正。钢筋运到现场要垫方木防泥、防锈，绑扎成型后禁止踩踏。铁件安装必须牢固，避免碰撞，浇筑混凝土时严禁用振动棒振捣钢筋。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。剪力墙上梁钢筋施工之前，必须将施工缝多余的混凝土剔除，保持表面平整，以免造成梁扭曲或超高。塑料卡环呈梅花形放置，颜色应尽量与混凝土的颜色接近，以免影响混凝土观感效果；定位钢筋的端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。钢筋绑扎扎丝采用防锈镀锌钢丝，扎丝头全部向钢筋内侧设置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防外露，避免混凝土表面出现锈斑。模板工程模板施工材料要求模板均采用优质双面覆膜木胶板,尺寸均为1220×2440mm。模板工程质量是达到清水混凝土要求的首要条件，必须保证模板尺寸准确，有足够的刚度，拼缝严密平整，粗糙度满足要求，模板面板要求板材强度高、韧性好、加工性能好，表面平整光洁，覆膜要求强度高，耐磨性好，耐水、耐久性好，物理化学性能均匀稳定，表面平整光滑、无污染、无破损、清洁干净。模板龙骨顺直，规格一致，和面板紧贴，连接牢固，具有足够的刚度。板主要技术性能如下表：含水率%，胶合强度，纵向静曲强度MP,横向静曲强度MP；纵向弹性模量E为7420MP,横向弹性模量4040MP,剪切强度mm2。模板施工基本要求模板尽量做到定型化、整体化、模数化、通用化拼装，尽量减少拼缝，加工精度高，操作简便，节省劳动力，木方要求规格尺寸保证一致。本工程采用优质双面覆膜木胶板，以钢管结合50×100木方作为骨架。脱模剂选保证不污染混凝土表面，又能顺利脱摸。普通清水混凝土可选用水溶或油性脱模剂。涂层薄而均匀，大面、小面及阴角均无漏刷，涂刷施工时必须避免脱模剂涂刷在钢筋上。模板配模设计配模设计时按照设缝合理、均匀对称、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸。对模板进行详尽精确的设计，使其能表现清水混凝土表面质感，满足清水混凝土工程的几何尺寸的精度要求，同时符合经济性与合理性的原则。框架结构的清水混凝土模板设计以梁柱节点为设计重点，剪力墙结构的清水混凝土模板设计，以阴阳角方正和层间施工缝的平整过渡为设计重点。模板拼缝原则规律性要求部位模板拼缝横向竖向柱允许出现1~2道，但同一楼层接缝印迹的高度要一不允许出现（当柱宽大于2440时，可出现对称竖向接缝）；圆柱模板的两道竖缝宜设于轴线位置，竖缝方向群柱一致梁横向与竖向接缝宜闭合，相临接缝间距宜超过2m，两端允许出现接缝，但同一楼层接缝位置一致板允许出现接缝，同一楼层纵横向接缝应连贯，纵横排列均匀、对称剪力墙允许出现接缝，同一片墙（每层相邻两轴线间或柱间为一片墙）的模板横向接缝连贯，纵向接缝对称备注模板接缝宽度，普通清水混凝土不大于1mm关于模板配置高度，考虑按模板模数配置。考虑框架柱尺寸只有两种1200mm×1200mm,1200×1800mm模板制作加工简述模板运到现场后，认真检查模板及配件的规格、数量、产品质量，做到管理有序，对号入座。模板表面不得弹放墨线、油漆写字编号，避免污染混凝土表面。模板表面除设计预留的对拉螺栓孔眼外，不得随意打孔、开洞、刻划、敲钉。模板拼缝处采用PE双面胶粘接，保证拼缝严密。模板的侧面和木方均要进行刨光处理。模板制作尺寸必须准确、方正、四边平直。开锯边口必须进行刨平处理，面板裁口顺直并涂刷防水胶封口。模板面要求全部檫洗干净，不准留有水泥浆和其它污点。计算梁、板或牛腿部位时另行配制特殊模板。柱模要求不得有损坏、穿孔的现象，如有损坏配模时不得再使用。柱模拼装时采取大面包小面的支模方式。柱模接缝要求平整顺直、有规律，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，拼缝严密且无错台，接缝处加粘双面胶。柱梁交叉处模板配制采取柱模包梁模的方式，制作时，严格按图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。模板加工均在厂内加工成形，水平运输至施工现场拼装。框架柱模板安装加固柱混凝土施工不留设门子洞或垃圾清理洞。在模板安装前，必须对柱底脚清理干净。安装前，钢筋全部调整结束，不应有偏位影响柱子模板安装的现象。在底部柱子支模位置，根据柱边位置线做好定位墩台。用水平仪抄平，再用1：3水泥砂浆找平，水泥砂浆面标高高出结构标高30mm。在找平层上留设5cm宽的排水口一个，用于冲洗、下雨时的排水。在安装底层模板前，在底口水泥砂浆找平层表面上的支模位置贴2层双面胶带，防止结合面漏浆。在安装上层模板时，也应该在结合处贴上1层双面胶带。在模板的转角位置同样也贴上双面胶带，保证模板转角位置结合密实。每个柱子4块大型模板安装时，先在模板的两侧用2寸钉子钉在木方上，模板与模板之间用16＃铁丝将2寸钉子绑牢。不允许使用4寸钉子斜角钉，导致模板角线损坏。因考虑到汽机基础框架柱截面尺寸大，故在柱模板加固采用[16a槽钢进行抱箍、柱侧φ16对拉螺杆进行加固，上部槽钢间距350mm，底部2米范围加密间距300mm,最底部一道槽钢距模板底间距不大于150mm。柱中不设对拉螺杆，柱四角采用50×100的木方竖向布置，柱中部采用Ф48×钢管间距200mm进行加固,对拉螺栓采用双螺帽紧固。模板校正：校正模板时，先校正柱子的长边，再校正柱子的短边。模板校正可采用吊线垂的方法进行。最后用可调螺栓校正模板垂直度。如果柱需要两次浇筑,柱上下接缝部位防止漏浆处理方法：在支上层柱模时，先在施工缝处柱面上粘贴双面胶，柱模板安装时压住下层砼面50mm，柱背楞木方下方长出模板面150mm，双槽钢加固。下层混凝土浇筑前，在柱模顶面四周（与梁、板相交处除外）钉一圈3mm（宽）×15mm（高）木板条，使下层柱体拆模后在施工缝处留成凹槽；支设上层柱模前，先用胶定制的直径为5mm的黑色橡胶条准确粘贴在凹槽内，再支设上层模板，柱模最底部一道加固槽钢要求与模板底平齐。因橡胶条凸出下层柱混凝土面2mm及橡胶条本身的弹性，上层柱加固后，可将柱模根部四周严密封闭，从而达到防止漏浆的目的，砼接缝不错台穿裙。模板加固对拉螺杆采用φ14钢筋制作，在柱模外部与型钢对拉加固。外围加固型钢采用[16a槽钢加工，按柱截面尺寸长度规格，具体详见大样：柱头与梁位、墙位采用对拉螺栓，间距φ14@600。框架梁、墙模板安装加固梁底模制作宽度同梁宽，梁侧模制作：梁与柱交叉处模板配制采取柱模包梁模的方式，即梁模配至柱边；梁与梁（或钢次梁）交叉处，另行配制特殊模板；梁侧模制作宽度为梁高减楼板厚度，梁板交叉处模板安装方法为板模板压梁侧模。梁模加固：梁高大于800mm的梁均加设对拉螺杆，加固方式为对拉螺杆配PVC套管，高度方向间距为400mm,长度方向间距为600mm。墙的对拉螺栓采用φ14对拉螺栓,纵横向间距为550mm×550mm；两端用锥形塑料堵头进行固定封闭，在截面范围内拉螺栓采用PVC套管；楼板底面均采用双面覆膜的木胶合板。板模板间隙采用双面胶带接缝，防止漏浆。预埋件工程所注埋件标高均为埋件中心标高。埋件表示方法：BOB—梁底，BOSB梁侧底，SOB梁侧，SOC柱侧，TOB—梁顶，TOSB梁侧顶，BOS板底，BOH孔底，SOH孔侧，施工时看清编号，以免误埋。在安装模板前，先根据设计要求的位置、标高，在调整好的钢筋上预先把埋件放置好。根据实际情况，调整埋件的锚脚或和锚脚相碰的钢筋，使埋件的位置准确。然后在模板上定好位置、标高，用麻花钻在模板上相应位置钻孔。在安装模板时，人进入柱子内用φ5×50的螺栓将在钢筋上的调整好的预埋件固定在模板上。预埋件上的孔在加工时钻好。埋件表面四周贴双面胶带，与模板面紧贴，防止混凝土浆污染埋件表面。模板上的孔要求圆滑，不允许有毛刺。螺栓的数量根据埋件大小确定，一般不少于4个。预埋铁件的固定螺栓孔要求在车间配模时按标高、尺寸、个数开孔，不允许到现场随意开孔。并在开孔位注明埋件编号、标高。预埋件制作安装应由专业班组负责，预埋件制作要求表面平整、无毛刺和翘曲变形。木模板预埋件四边或对角钻孔木模板预埋件四边或对角钻孔φ4螺栓φ4螺栓预埋件脚预埋件脚柱、梁侧埋件安装示意图不得在一次浇筑时，预扣凿掉的厚度。二次灌浆时挡板埋件在一次浇筑地混凝土中。二次灌浆时施工单位根据现场施工情况采取相应的支护措施。地脚螺栓套管安装和固定地脚螺栓套管施工简述浇筑基础混凝土之前，必须经汽轮机组供应商，设计院，施工单位严格核准螺栓的平面位置，标高，螺栓直径等确认无误后，方可浇注混凝土。浇筑混凝土时必须采取严格固定措施，以确保螺栓定位的准确可靠，避免因浇捣混凝土发生移位。确认无误后，方可浇注混凝土。浇灌混凝土时，防止混凝土灌入套筒内；地脚螺栓的安装要求见设备供货商的安装技术要求。发电机底部与风道顶用涤纶粘（电机厂供货）加密封胶填满。所有地脚螺栓孔套管与埋件在有关施工安装人员配合下安装就位和核对无误，在浇灌混凝土之前还与电厂、设备供应商、安装单位三方代表验收后方可进行。钢筋就位及螺栓孔套管与埋件应在有关施工安装人员配合下安装就位和核对无误，在浇灌混凝土之前还与业主、设备供应商和安装单位等三方代表验收后方可进行。所有地脚螺栓以低压缸进汽中心线及发电机中心线定位，施工时严禁串联定位。地脚螺栓完全定位后，套管内按设备供应商的要求填灌。所有钢构件均采用喷砂除锈处理，并按要求涂刷防腐油漆，防腐油漆要求见F5421S-T031801-01。直埋螺栓套管施工直埋螺栓套管安装直埋套管的安装直埋套管施工前安套管内径加工木塞，木塞成圆台状上小下大，在梁底模施工完成后在底模上放出套管中心点，用圆规在底模上画出套管外壁圆，按底模上的圆安装木塞，每一木塞用3个1寸铁钉固定，待梁钢筋绑扎结束后，套管从上至下插入梁中，将套管下端套在木塞子上，并用力下压，使其同木塞子严密接触，并向套管内填充锯末或砂子，防止在混凝土浇筑过程中混凝土进入套管，造成套管堵塞。套管顶固定用角钢将所有的套管四边全部连接起来，形成的一个整体，再与固定架或架子系统联结，注意角钢不能与梁筋或模板连接，防止套管位移。测温点的布设汽机基座上部结构运转层虑按大体混凝土进行控制，这样就要求布设测温控制点，结合汽机基座上部结构的特点，运转层考虑布置8个测温点，分表面、中部、底部三个点位进行布置，将测温导线固定在钢筋上，下点距梁底模板50mm，用于测量混凝土底部温度，中间点位于砼中间位置，用于测量混凝土中心温度，混凝土表面温度直接测量混凝土表面，主要靠各轴框架柱边中部（分别是I轴、Ⅱ轴、Ⅲ轴、Ⅳ轴）,详见附图。混凝土工程原材料的要求水泥：选用普通硅酸盐水泥，且强度等级不低于级的水泥。采用的水泥必须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）规定。同一工程的水泥为同一厂家生产、同一品种、同强度等级、同批号、且采用同一熟料磨制，颜色均匀的水泥。选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，本工程选用普通硅酸盐水泥，要求采用同一批熟料，其主要技术参数如下。水泥主要技术指标标准稠度（%）细度（80μm筛余%）比表面积（m2/kg）化学成分安定性MgO（%）SO3（%）烧失量（%）27

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合格

凝结时间（min）抗折强度（MPa）抗压强度（MPa）初凝终凝3d28d3d

28d2：002：58

粗骨料选用的原则是强度高，连续级配好，低缄活性，并且同一颜色的碎石，产地、规格、必须一致，而且含泥量小于1%，大于5mm的纯泥含量要小于%，骨料不得带杂物。细骨料选用中粗砂，必须细度模数在以上，颜色一致，其含泥量要控制在3%以内，大于5mm的纯泥含量要小于1%。砂的主要性能和筛分结果主要性能筛分结果细度模数泥块含量(%)含泥量(%)10mm以上颗粒含量(%)筛孔尺寸(mm)/Ⅱ区中砂

/外加剂要求与水泥品种相适应，并具有明显的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能，使用的外加剂必须符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）的要求。拌合用水及养护用水：必须是无色无味，符合《混凝土拌合物用水标准》（JGJ63-2006）的规定。混凝土的配合比考虑使混凝土具有均匀一致的外观质感，良好的流变性能、内在均质性能、体积稳定性、耐久性和经济性。原材料有足够的存储量，至少要保证两层或同一视觉空间混凝土原材料的颜色和各种技术参数保持一致。砂率在35%~42%的范围内，水泥用量不低于300kg/m3,粗骨料用量不低于1000kg/m3；级配连续均匀，细骨料用量不低于620kg/m3；同时，为满足体积稳定性的要求，各等级混凝土的最大水灰比不超过。泵送混凝土配合的设计泵送混凝土配合比设计根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土泵送施工技术规程》的规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度，可按表1选用。混凝土入泵时的坍落度允许误差符合表2的规定。混凝土经时坍落度损失值，可按表3选用。不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表1泵送高度（m）30以下30~6060~100100以上坍落度（mm）100~140140~160160~180180~200混凝土坍落度允许误差表2所需坍落度（mm）坍落度允许误差（mm）≤100±20＞100±30混凝土经时坍落度损失值表3大气温度（℃）10~2020~3030~35混凝土经时坍落度损失值（mm）5~2525~3535~50泵送混凝土配合比设计时，参照以下参数：泵送混凝土的用水量与水泥和矿物掺合料的总量之比不大于；泵送混凝土的砂率为35%~45%；泵送混凝土的水泥和矿物掺合料的总量不小于300kg/m3；泵送混凝土掺适量外加剂，并符合国家现行标准的规定。外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用。对泵送混凝土的基本要求混凝土拌合物运输，到达现场后的坍落度满足：用于浇筑柱体的混凝土为150±10mm；用于浇筑墙、梁、板的混凝土为170±10mm。其坍落度控制可根据天气情况可与业主协商现场确定。搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。严格控制预拌混凝土的原材料掺量精度，允许偏差不超过1%。且严格控制投料顺序及时间，并随天气变化抽验砂、石含水率，调整用水量，最后确定施工配合比。为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，根据当前气候，要求混凝土在结构施工期间的初凝时间保证在4-6h。当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间，浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆，以便根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。混凝土拌制搅拌装料顺序为石子→水泥→砂。混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：水泥、外加掺合料±2%；粗细骨料士3%；水、外加剂溶液±2%。混凝土要保证同一配合比,保证原材料不变。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。严格掌握混凝土材料配合比。在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。搅拌运输车每次清洗后应排净料筒内的积水，避免影响水灰比。进场的混凝土，应每车检测塌落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析，并作好记录。混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场浇筑不宜超过，在浇筑过程中，严禁添加配合比以外用水。各种衡器定时校验，并经常保持准确。骨料含水率经常测定。雨天施工时，增加测定次数。雨期施工期间要勤测粗细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量。泵送混凝土搅拌的最短时间，按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。当采用搅拌运输车运送混凝土时，其搅拌的最短时间符合设备说明书的规定，并且每盘搅拌时间(从全部材料投完算起)不得低于30s。混凝土运输（混凝土泵车布设）混凝土泵设置处，场地平整、坚实，具有重车行走条件。场内输送道路尽量平坦，以减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。同时考虑布置环形回路，施工高峰时设专人管理指挥，以免车辆互相拥挤阻塞。混凝土泵尽可能靠近浇筑地点。在使用布料杆工作时，使浇筑部位尽可能地在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑。多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑最接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝。混凝土泵或泵车布置停放的地点要有足够的场地，以保证混凝土搅拌输送车的供料、调车的方便。运送途中，当坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水。除此之外，严禁往拌筒内加水。汽机基座上部结构考虑布设一台天泵、一台地泵进行浇筑，地泵固定Ⅳ轴处，天泵则布设在P1轴侧，在Ⅱ轴~Ⅲ轴间。为便于混凝土泵或泵车，以及搅拌输送车的清洗，其停放位置接近排水设施并且供水、供电方便。夜间施工时，在交通出入口和运输道路上，有良好照明。危险区域，设警戒标志。在混凝土泵的作业范围内，不得有碍阻物，同时要有防范高空坠物的措施。运输车在装料前将筒内积水排尽。混凝土的运送时间系指混凝土从搅拌机卸入运输车开始至该运输车开始卸料为止。采用搅拌运输车运送的混凝土，在内卸料当最高气温低于25℃时，运送时间可延混凝土必须在最短的时间内均匀无离析地排出，出料干净、方便，能满足施工的要求，如与混凝土泵联合输送时，其排料速度能相匹配。从搅拌输送车运卸的混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm。混凝土搅拌输送车在运送混凝土时，通常的搅动转速为2~4r/min整个输送过程中拌筒的总转数控制在300转以内。在混凝土输送工序中，控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并能保证施工所必须的稠度。运送混凝土的容积和管道，不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。泵送管的铺设管道的配置要最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过180度，泵机出口有一定长度的水平管，然后再接弯管，管路布置使泵送的方向和混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段而不需增加管段，输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固。混凝土泵管的布置安装应尽量少加弯头，且泵管走道架应与其他架子分开布置，防止泵送混凝土时的冲击力对固定模板支架的影响。泵送混凝土运送延续时间：未掺外加剂的混凝土，可按表4的规定执行；采用其他外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。预拌混凝土的运输延续时间亦可按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。泵送混凝土运输延续时间表4混凝土出机温度（℃）运输延续时间（min）25～3550～605～2560～90混凝土(泵送)浇筑浇筑施工准备机具准备及检查：泵车、运输车、料斗、振动器等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间。特别是采用泵送混凝土，一定要有备用泵。所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。浇筑前，必须核实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。保证水电及原材料的供应：在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电，要有备用发电机，以防出现意外的施工停歇缝。掌握天气季节变化情况：加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，特别在雷雨季节之际，更要注意，以保证混凝土连续浇筑地顺利进行，确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点，准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑等物资。检查模板、支架、钢筋和预埋件：在浇筑混凝土之前，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值符合现行国家标准的规定。此外，检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，清除干净。模板浇水加以润湿，但不允许留有积水。湿润后，模板中尚未胀密的缝隙贴严，以防漏浆。汽机基座上部结构运转层浇筑做为重点控制，为确保本次浇筑正常有序的施工，本次拟采用二班倒的工作制，包括司机、值班人员，做好交班记录，搅拌站和施工现场的对讲机保持24小时通畅，及时相互沟通了解施工现场和搅拌站生产的过程情况。为防止停电的影响，发电机提前检修备用，并指定专人跟踪落实。现场及时配备帆布，以防突然下雨，及时覆盖已浇筑的混凝土，大面积遮盖形成隔离施工工作面，浇筑混凝土不受雨水的影响。为确保现场能连续有序的施工，浇筑混凝土期间，值班人员和操作工人在现场就餐，由公司行政后勤供应饭菜等到施工现场。混凝土的泵送泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。在场地软弱时采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。(1)泵送水泥浆；(2)泵送1∶2水泥砂浆；(3)泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。一是提高混凝土泵的输出效率，二是有利于机械的保护。泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中经常保护充满水。在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上(含3m)的输送管时，仍预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。在混凝土泵送过程中，有计划中断时，在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过1h。当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，采取下列措施：混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送；固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵；慢速间歇泵送时，每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并分工明确、互相配合、统一指挥。混凝土浇筑泵送混凝土浇筑：输送混凝土时，由远而近浇筑；泵车开始压送混凝土时速度要慢，待混凝土送出管子端部时，速度可渐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不停顿，遇到运转不正常时，放慢泵送速度。泵送暂时中断供料时，每5~10min利用泵机进行抽吸往复推动2~3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区考虑1~2人看管布料杆并指挥布料，6~8人名工人拆装管子，接长或拆短，以适应浇筑部位的移动；在泵车受料斗上装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。泵送混凝土连续浇筑，如混凝土供应不上，暂时中断泵送时，每隔10同一区域的混凝土，按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料，且垂直于模板布料。混凝土浇筑分层厚度，为300～500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，按1∶6～1∶10坡度分层浇筑，且上层混凝土，超前覆盖下层混凝土500mm以上。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，立即采取措施予以纠正。框架结构的浇筑：在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。浇筑一排柱的顺序从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。柱子浇筑在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台之用。混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板结构负弯矩部分钢筋的位置。竖向结构中浇筑混凝土时，遵守下列规定：柱浇筑前底部先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。墙与隔墙分段浇筑，每段的高度不大于3m。柱高在3m以内，在柱顶直接浇筑。分层施工开始浇筑上一层柱时，底部先填以5~10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等狭深结构时，为避免混凝土浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而可能造成混凝土强度不匀的现象，在浇筑到适当的高度时，适量减少混凝土的配合比用水量。柱浇筑完后，停歇~,使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁、板。柱混凝土施工时，应在浇筑2m高度后，停歇~1小时，再继续向上浇筑。柱内混凝土分层浇筑，50cm每层每只柱子混凝土浇筑速度控制在2m/h以内。梁板同时浇筑，浇筑方法先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进（图1）。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。图5梁、板同时浇筑方法示意图当梁的高度大于1m时，允许单独浇筑，施工缝可留在距板底面以下2~3cm处。当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多，因此，既要防止混凝土下料困难，又要注意砂浆挡住石子不下去。必要时，这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。汽机基座上部结构纵横梁交叉点处采用C30细石混凝土,运转层结构层标高以下150mm厚度范围内采用细石混凝土。梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行直至完成。和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。浇筑顺序为先内后外，先梁后板。剪力墙结构混凝土浇筑：剪力墙浇筑采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土用铁锹入模，不用料斗直接灌入模内，混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右。浇筑墙体混凝土连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。洞口浇筑混凝土时，使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口并补充振捣。构造柱混凝土分层浇筑，内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑，振捣要密实。采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不大于作用半径的倍，振捣器距离模板不大于振捣器作用半径的1/2，不碰撞各种埋件。混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。混凝土振捣应密实，不得漏振、少振，要确保混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。汽机基座上部结运转层混凝土浇筑顺序考虑从Ⅰ轴往Ⅳ轴方向总体浇筑，Ⅰ轴由框架横梁中部往两边开始推进，由天泵和地泵各浇筑一条框架纵梁，到后续各轴线框架横梁再进行浇筑向中部合并，以此类推。砼采用斜面分层法进行浇注，砼斜面分层坡比在1:8左右，每层浇筑厚度不大于500mm左右，层与层之间浇注时间间隔不超过3小时，避免出现施工冷缝。浇注梁底砼时，要使用泵送软管直通到梁底。振捣棒插入点要均匀排列，采用“行列式”的次序移动，振点与振点之间的距离为40cm～50cm插入振动棒掌握方法为前手紧握距振动棒上端约500mm处，用以控制插点；后手离前手约400mm处，用以扶顺软轴；软轴弯典时，其弯曲半径大于振捣时振动棒不要在混凝土面层停留，避免面层混凝土先行振实，影响混凝土分层，也不可用力往下推，按其自然沉入混凝土内。振动器在使用中温度过高时，立即更换。拔出振动棒时缓慢操作，以保证插点附近混凝土能及时填补插点空隙。振捣棒进行振捣时，不允许直接振捣模板，同时严禁用振捣棒碰撞地脚螺栓、钢筋、预埋件、预埋管等。振捣时应注意对各梁柱交叉处的边角部位进行振捣，保证砼内实外光。混凝土振捣应密实，不得漏振、少振，要确保混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。在砼浇筑过程中，按规范要求每浇筑100m3砼，做一组100×100×100mm3砼浇筑浇注至顶部，当表面出现泌水，积聚较多的砂浆层时，应及时清除泌水及浮浆，并用铁抹子将用水冲洗干净的小碎石拍入砼表面。砼浇筑完毕后，表面用木抹子压实，压实遍数为四遍，前二遍压实，第三、四遍在砼初凝时用木抹子将表面出现的收缩裂缝及时抹掉并拉毛，压实后的砼表面要求平整无抹花。在二次灌浆区域按设计要求留设插筋。根据混凝土的自然流淌坡度1:8进行控制每层每块浇筑的铺设长度,控制好每层每段在初凝前及时覆盖上一层混凝土,以免形成施工冷缝。看模工在及时观察模板加固系统，对出现异常现象的部位及时暂停该部位的混凝土浇筑，及时处理好（加固）后再行浇筑。看筋工应对浇筑全过程的柱、墙插筋进行看护校正，发现有偏移现象应及时调整校正，确保柱、墙插筋的位置正确，以免影响上部结构施工。混凝土表面将随振捣按标高线进行抹平。对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。因模板的密封很好，侧面几乎不透气，为此，振捣不怕跑浆，气泡必须从混凝土顶溢出。砼浇筑严格执行交接班制度，各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必须有详细记录备查。如遇到下雨天时，应盖帆布进行处理，以免影响混凝土的强度和表面感官及对施工造成的不利影响。混凝土施工缝留设(处理)混凝土施工缝的留设主要考虑一次施工至2.95m层梁柱板、范围：Ⅲ轴410mm厚墙板至5.45m、Ⅳ轴150mm厚墙板至6.1m、框架柱浇筑标高分别为；I轴6.00m、Ⅱ轴5.65m、Ⅲ轴5.45m、Ⅳ轴6.10m）；二次施工运转层梁板；三次施工Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板。施工缝的处理:在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于mm2。混凝土达到mm2的时间，可通过试验决定，同时，必须对施工缝进行必要的处理。施工缝可设二~三道，可分别设在底板顶面和顶板底面处。施工缝处预留Φ8@200×200钢筋，钢筋长度L=600mm，插入混凝土内300mm在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h，残留在混凝土表面的积水清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也清除。在浇筑前，水平施工缝先铺上10~15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，向施缝处逐渐推进，并距80~100cm处停止振捣，加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。混凝土养护覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。养护以加强保温保湿为主。混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。当采用其他品种水泥时，混凝土的养护根据所采用水泥的技术性能确定。浇水次数根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。混凝土的养护用水与拌制水相同。汽机基座顶板的养护依照大面积混凝土养护方法进行，采用蓄水养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期