铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法

铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1.气孔铸件表面和1.由于浇注系1.正确地设计浇注系统，米用底注式内部的小孔洞。统设计不正确，或缝隙式开放浇注系统（浇道比为直：其表面一般光在浇注合金液横：内=1：3：3），采用锥形直浇道，滑、干净发亮，时带入气体其直径应W20mm，防止产生涡流呈圆形。皮下气2.由于铸型透2.浇注系统各部位的连接处应加工成孔则呈梨形；多气性不好，型腔圆滑转接，避免合金液冲击型腔壁和分布在铸件表内气体跑不出型芯。浇注时要以连续平稳的液流注面或靠近型壁来入，防止转入空气。型芯处及出气3.砂型或型芯3.采用透气性好的型砂和芯砂，防止冒口下面。经吹材料中混入了混入有机物或矿物，并在横浇道末端砂后发现表面有机物或矿物设出气孔气孔、经X光透（煤渣、焦碳4.充分混合型砂和芯砂，使粘结剂均视和机械加工等）而发气匀包覆在每颗砂粒表面后发现内部气4.内外冷铁表5.装配好的砂型和型芯应在4h内浇注孔。面和工作表面有气孔和凹坑完毕，防止停留过久而吸潮合理设置冒口，起好补缩和排气两个作用在浇注系统中安设过滤网、集渣缓冲包，使合金液保持稳流合理安放冷铁对要求无气孔、疏松的平面，可放

大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁2.一般呈暗灰色的1.原材料及重1.使用合格的原材料和重熔旧料的夹渣群集或单个分熔料中混入了2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获布在铸件上部夹渣得纯净的合金液水平面上，或在2.合金液中的3.米用底注或缝隙开放式浇注系统，浇注缝隙的导熔渣及其它非设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，入口，或两铸件金属氧化物未加强浇注系统的挡渣作用壁的转接处，或排除干净4.缓慢平稳连续地进行浇注，保证合盲端和铸件内3.浇注系统设格合金液不断流，决不用小容量的浇部。在用X光透计不合理，浇注包浇注大容量的铸型（件）视、喷砂或机械时把浮渣卷入5.充分精炼合金液，在浇注前一定要加工后发现型腔合金液进入型腔的速度过大，氧化膜或熔渣卷入型腔精炼后扒渣清理不完全，静置时间不够或在高温下搅拌合金液太多而造成再次氧化静置3~5min，并适当降低合金液的浇注温度6.采用带隔板的挡渣浇包浇注，在浇注前要撇除干净合金液表面上的氧化皮及熔渣

6.浇注时断流3.冷隔外观是合金液未合拢的条纹状或人字状的凹坑，再其附近有氧化皮，一般出现在铸件的顶壁上、薄壁水平面或垂直面上、厚薄壁1.合金液浇注温度太低，流动性差，使两股液流汇流处因合金液有厚氧化皮而不能对接和熔合在一起根据铸件的结构形状和合金的特性，适当提高合金液的浇注温度控制砂型的含水量在5.5%之内。砂型的紧实度要均匀，并取下限值，防止浇入合金液后产生气体和再次氧化、隔阻液流的汇合和熔接砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液进入后产生气体，形成气垫缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施3.冷隔转接处、薄筋壁面上或棱角处，以及铸件的外缘圆角太小合金液不畅处。多在铸件喷砂、腐蚀和氧化处理后作宏观检查、放大镜检查、荧光检查、X光检查时被发现浇注系统设计不合理，或铸件的浇注位置摆放不合理，使合金液汇流处集中在铸件的薄壁部位铸型的排气性不好，合金液充型受到型腔内气垫的阻隔尽可能不米用发气量大的型芯材料在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防止合金液受气垫压力的阻碍而不能很好的熔合

而不能熔合4.浇注时断流，先充型的合金液已结壳，后进入的合金液不能与它熔合在一起4.砂眼为铸件表面或1.砂型、砂芯或1.改善砂型、砂芯的质量内部包嵌有造涂料的粘结强2.铸型装配前要对型芯进行检查，看型材料的明孔度不够，散入合是否有裂纹等缺陷或暗洞，在出箱金液内3.型芯放入铸型进行组装时，要用样清砂后或经X光2.由于芯头和板等测量工具检查尺寸，防止不吻合、透视、机械加工铸型芯座在装凸起而压坏后发现，在铸件配时被压坏或4.消除或减少铸型上的特别凸出部分各部位都有可合箱后铸型的和尖角能有结合面被压崩5.把砂型和砂芯的紧实度搞均匀，并3.干砂型停留达到合适的紧密度时间过久受潮6.严格控制好砂型和型芯的烘烤温而使砂型强度度，防止砂型和型芯过烧降低7.铸型在浇注前的停留时间W4h，超4.铸型或型芯过4h，要分解铸型，重新用喷灯烘烤的紧实度不均或报废匀，有的部位紧，有的部位松

5.砂型或型芯在烘烤时被烧焦，粘结剂失去粘结作用或被人为损坏（裂纹等）而未发现5.夹砂铸件内夹有1.砂型中灰分1.加大型砂中新砂的比例或全部换用砂粒、可出现在过多或铸型搞新砂，以减少型砂中的灰分含量铸件各部位，在得太紧或不均2.控制铸型的紧实度，确保铸型各部铸件清砂、进彳丁匀，或型砂的粒位紧实度均匀外观检查或作X度不均匀，而使3.用颗粒比较粗的砂代替颗粒过于细光透视及机械铸型在加热时小的砂加工后发现表层膨胀不均4.采用发气量小的型砂和芯砂匀而掉砂5.严格控制型砂的湿度2.由于铸型通6.多扎通气孔或安放出气冒口气性不好或型7.选用粘结力强的粘结剂配制型砂和砂过湿增加了芯砂发气量，浇注合8严禁碰撞或震动已装配好的铸型。如金液后形成很发现受到碰撞或震动，则应开型检查大气体反压而是否掉砂、裂纹，使铸型经清扫和修复后重新装配好铸型表层砂脱落缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施

型砂或芯砂的粘结力太差铸型受到碰撞或震动而掉砂铸件厚大部1.砂型和型芯1.在砂型和砂芯加入必要数量的保护位、内浇道附近材料中的保护剂或对面、冒口根物不足或在烘2.在混砂前检查是否有煤粉、草根、部、构成型腔的烤时被烧损木屑、硫磺等易燃杂物混入，避免油芯砂很薄的尖2.合金液流过和水滴入铸型中，如发现已滴入，则角处出现的呈最多的铸型部应在浇注前进行烘烤灰白色粉末状位里的保护剂3.修型时禁止撒水和沾水，以免降低的斑纹或结疤，被烧损而失去氟附加物的保护作用或其断口呈黑保护作用4.砂芯要彻底烘干，但要防止过烧而色斑点状。在X3.造型材料中使粘结剂、保护剂失效光透视底片上混入煤粉、草5.在干燥后的砂芯表面喷硼酸水溶液呈类似疏松但根、木屑、硫磺（硼酸5%~8%+滑石粉1%~2%+水轮廓比疏松清等易燃杂物94%~90%）或氟附加物水溶液（氟附加晰4.合金液浇注物20%，水80%），然后在140~160°C温温度过高度下再烘烤45min1h5.砂型含水分6.严格控制好砂型的湿度和紧实度，太多或型腔表并使各部分均匀，保证砂型和砂芯有面有油或水珠足够的透气性，同时还可扎一些通气6铸型的透气性孔5.夹砂6.烧黑

不好7.浇注时空气流动太快，有所谓“过堂风”吹在铸件的厚大部位安放冷铁。冷铁要烘干，防止带入水分在浇注高镁铝合金时，可在浇注系统和铸件厚大部位的砂型型腔表面撒过上各50%的硫磺和硼酸的混合保护剂，但注意不要撒得太厚。或往合金液中加入0.02%铍，以防止合金液激烈氧化和烧损浇注时尽量缩短浇注高度（即浇包嘴到浇口杯之间的距离），以降低合金液对型腔壁的冲击力，必要时还可向合金液表面撒硫磺和硼酸混合保护剂。防止浇注现场有过堂风吹过当形成型腔的砂型很薄时，要特别注意使芯子不带尖角在设计内浇道时，要尽量使合金液由较多的内浇道进入型腔，避免热量过于集中在较少的（1~2个）内浇口上7.氧化铸件表面上1.合金表面被1.严格按合金的熔炼工艺熔炼合金，斑疤出现的细微的强烈氧化，氧化防止合金液强烈氧化皱纹或从铸件皮加厚，当浇注2.以平稳连续均匀的液流浇注铸型，表面剥落的暗速度太慢时，或并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间，灰色小片；、在浮在铸件表面，减少合金液的氧化铸件内部出现或卷入铸件内3.适当延长砂型的烘烤时间，禁止往

的呈暗线或刀2.型砂含水量铸型中安放热的型芯和把装配好的砂口状纹路，可分过多或型芯未型放在热的垫板上，以防止局部凝结布在铸件各部烘干或砂型捣水分。装配好的砂型应在4h之内浇注，位。在铸件出箱得太紧实，透气超过4h可开箱，当检查无损坏，要经或清砂、喷砂后性太差再烘烤后装配好才能使用，否则报废发现3.浇注系统设4.可用喷灯烘烤砂型型腔表面。但必或经X光透视发计不须注意，不要烘烤过度或烘烤不均匀，现合理使合金液，以免使铸型表面质激缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施7.氧化烈氧化量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致斑疤产生烧黑5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉8.层状在铸件各部1.铸型型腔内1.提高砂型和型芯的透气性氧化斑位的外表面上的气垫压力大①使用透气性好的型砂和芯砂疤出现的层状氧于浇入合金液②在型芯中的做各种形式的特殊通化斑疤，或在铸的静压力气孔件内表面上出2.铸型型腔内③控制好砂型的湿度、紧实度及均现的星状结疤，混入了发气物匀性多在铸件清砂3.铸型的透气2.米用发气量低的型砂和芯砂及粘结或喷砂后发现，性太差剂材料

用手锤敲打时，由于以上原因3.采用湿度小的型砂或烘干的型芯和此斑疤会以带导致浇入的合砂型状或鳞片状形金液产生沸腾4.使用适合的经过仔细处理的冷铁式从铸件表面而使合金液强5.适当降低合金液的浇注温度，尽量剥落烈氧化并吸气缩短浇注时间6采用具有吸湿性的粘结材料作砂芯的粘结剂时，型芯的保持时间如果超过一昼夜，则在装配砂型（合型或合箱）前应再次烘烤7.增设出气冒口，增加型腔的排气通道9.蜂窝出现在铸件铸型中的发1.提高砂型的透气性：孔厚大部位或厚气材料与合金①使用透气性好的型砂薄壁转接部位液发生作用而②在最后进入合金液的型腔角落处多的像虫蛀孔或产生很大气体扎通气孔疏松状的孔洞。压力，在厚大部③严格控制砂型的湿度、松紧度和均外观检查和X光位周围薄壁已匀性透视均匀可发凝固之后，此气2.采用发气量低的型砂和芯砂以及粘现体以很大压力穿破尚处在液体状态的厚大部位，此后该部位逐渐凝固结壳而形成结材料必要时采用干砂型浇注根据产生蜂窝孔处铸件的形状，设置并安放合适的冷铁，提高该部位的凝固速度或在此部位增开出气兼补缩的冒口

当采用吸湿性材料作型芯粘结剂时，如果型芯的保存时间超过一昼夜，则在装配砂型前要重新烘烤干装配好的砂型应在装配后4h内浇注，并不得放在热的底板上，以免吸潮10.气窝多在安放冷铁的铸件表面上出现的光滑而有光泽的凹窝和凹坑凝结在冷铁上的水分与合金液相互作用砂型和型芯局部未烘烤干或重新吸潮安放的芯棒未经处理或安放不正确准确地设计和安放冷铁，安放刖要烘干彻底烘干砂型和型芯要根据铸件的圆柱形部位的形状结构、设计并安放铝合金芯棒，安放刖要烘干11.熔剂夹渣在铸件内浇口附近和铸件的死角处或铸件体内呈暗褐色、外形不规则的渣滓。在外观检查或X光透视及机械加工后发现。X光使用的熔剂或变质剂不符和本合金的要求错用了别的合金的熔剂合金液在浇注前未静置或静置时间1.根据合金牌号选用合适的熔剂，配置刖应混合均匀。配制后应放在干燥器内或恒温箱内。使用前必须在150~200笆下预热广2h。洗涤浇包、坩蜗、工具用的熔剂要经常更新正确地设计和制作浇注系统，要有利于排渣、集渣，可在浇注系统上安装过滤网（器）洗涤浇包、坩蜗、熔炉的熔剂应加

热到750°C缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施底片上呈白色不够，熔剂未上以上，浇包、坩蜗、工具应洗涤到呈圆点或雪花状。浮而悬浮在合亮黄色，洗涤后要彻底排除浇包、坩机械加工后在金液内蜗、工具上的洗涤剂，然后才能去舀空气中放置1h4.变质处理后取合金液后变为褐灰色，扒渣不彻底4.用浇包在坩蜗（熔炉）内舀取合金将其清除后，呈5.坩蜗、浇包、液时，应清理其内外表面粘附的熔剂现出内表面光工具、洗涤不彻及脏物，防止带入熔剂等夹渣（杂）滑的孔洞底物6.浇注系统挡5.在变质处理后，可在合金液表面撒渣作用差一层氟化钠作稠化剂，使熔渣结壳，7.茶壶式或可便于扒除干净提式坩蜗底部6.在浇注前把熔渣扒除干净挡渣板焊接不7.合金液精练后要静置到呈光亮的镜牢，有渗漏现面象，导致挡渣作8.合金液精练后要刮掉坩蜗上和挡渣用不好板上的熔渣8在坩蜗内舀取9.在同一坩蜗内连续舀取合金液时，第一包合金液不要在坩蜗的液面上在撒熔剂，而要后乂向坩蜗理撒硫磺或50%的硫磺与硼酸的混合保撒了熔剂护剂，间隔为5而1以上，严禁在浇包内撒熔剂

10.连续浇注时，应保持坩蜗的倾斜位置不变，不要将坩埚回复到原来的垂直位置。用同一浇包浇注两个铸型也是这样原材料要经过喷砂，并不要含较多的熔剂和夹渣在使用前可用水试验浇包或手提式坩蜗的挡渣板焊接处是否有渗漏，如有，则要焊好配料时应考虑有足够的合金液重量，使浇注后能保持定的压头高度12.氧多在铸型通气1.在熔炼过程1.严格控制炉料的冶金质量和表面状化夹渣不好的部位或中产生的氧化态，严禁使用沾有油污和有腐蚀斑疤（杂）转角处出现的夹渣（一次夹的炉料，品位低、质量差的回炉料的呈灰色、灰黑色渣）使用比例应严格控制。断口的夹渣，在①炉料不纯洁，2.选用精炼效果好的精炼剂或精炼工X光底片上呈团带入了氧化物具，充分精炼合金液，浇注前应保证絮状或黑块状。②使用的熔剂合金液有足够的静置时间，使氧化物通过X光透视或质量不好、去和其它熔渣上浮，并在浇注前，扒干断口检查可发气、除渣、脱氧净液面上的氧化皮和熔渣。现铸件内部的效果差3.选用适合该合金牌号的精炼效果好氧化夹渣。通过③熔炼过程中的熔剂荧光检查、热处操作不当，造成4.必要时，可在高镁的铝镁合金加入理后的吹砂或合金液氧化严0.002%的铍，减少合金液的氧化

氧化处理、碱重5.改进浇注系统设计，提高横浇道的洗、酸洗、阳极2.在浇注过程撇渣、集渣功能，或在浇注系统中安化中均可发现中合金液产生放过滤器（网）和集渣包的氧化夹渣（二6.改变铸件在铸型中的安放位置，米次氧化）用开放式浇①浇注系统设注系统，防止内浇口对着型腔壁或型计不合理，使浇芯冲刷入的合金液产7.采用连续均匀的液流，平衡缓慢地生涡流、紊流、浇注铸型，始终保持浇口杯充满合金飞溅等现象，由液，禁止浇注中断流，尽量保持浇包此而引起严重嘴靠近浇口杯的距离W50颐，防止浇氧化注时有过堂风或排风扇的风吹过合金②浇注温度过液流；浇注刖应清除干净浇包内的氧高、化皮8.浇注高镁铝合金铸件时，必要时可在铸型腔和缺陷名缺陷特征及形成原因防止办法及补救措施称发现方法12.氧浇注操作不当浇注系统中撒上防氧化的保护剂（硫化夹渣等造成合金液磺粉和硼酸粉各50%或硫磺粉100%）（杂）再次氧化9.熔炼用工具应保持干净，不允许有氧化皮10.型砂和芯砂中不允许混入煤粉等易氧化、易产生气体的有机物质，严

格控制型砂的湿度、紧实度、均匀性。砂型或型芯存放时间不要超过4h，超过4h则要打开重新烘烤装置。型芯在装入砂型前应彻底烘干，安放的冷铁要吹砂，不许有氧化斑疤，并在装入砂型前要烘干11.采用倾斜式浇注，禁止把合金液转包13.外为铸件上显露产生内外缩孔、1.在可能的情况下，改进铸件的设计缩孔出的凹陷。其表疏松、显微疏结构和形状，如降低厚壁与薄壁间的面粗造整个凹松，主要是合金壁厚差，加粗或加厚加强筋，把厚大陷部位结晶粗从液态向固态部位改成空心结构等防止产生热节、大，多发生在冒转变过程中，由尽量使铸件各部位冷却均匀、同时凝口下面或铸件于体积的收缩固的办法厚薄截面的过得不到补充的2.在铸件的厚大部位安设补缩冒口，渡区位，或两壁缘故冒口的位置和大小应保证冒口内的合相交的尖角部浇注温度过高金液比此补缩部位的位置高、补缩量位，在外检查、或铸1.型导热多，并有足够的补缩压力头（通常N喷砂或氧化处系数小，热容量60mm)理后均可发现小，使铸件冷却3.为了达到冒口比厚大部位后凝固，

14.内为铸件厚大部太慢可使用保温冒口或发热冒口，或把冒缩孔常见的内部孔2.铸件设计结口加热穴，通过X光透构不合理，厚薄4.从冒口中或从安设有冒口的厚大部视及机械加工截面连接处壁位浇入合金液后发现，其孔形厚差太大，形成5.适当降低浇注温度和浇注速度无规律，但内表热节、冷却慢、6.在浇注后，当合金液涨满冒口上平面一般都很光无合金液补缩面时，乂从冒口中补浇合金液滑3.合金液进入7.在铸件的厚大部位易产生缩孔、疏15.缩为铸件厚大部型腔的位置不松的地方安放冷铁或热容量大、导热（疏）缩孔附近区域正确性好的急冷材料（如锆砂、镁砂等），松的晶粒粗大、组4.在厚大部位是该部位先冷却，先得到合金液的补织疏松不致密没安设补缩冒缩的部位，通过X口，或安放位置光透视及机械不当，或其补缩加工后发现液量不够16.显当铸件靠近缩5.铸型的排气微疏松孔区位很微细性不好，使型腔的灰白色蜂窝内的气垫反压状松散部位，其大，阻碍合金液晶粒粗大流向后凝固要补缩的部位

17.热裂纹在铸件上呈直线的裂口，裂口处表面被强烈氧化，呈无金属光泽的暗色或黑色。多在铸件内尖角处、厚薄截面的过渡部位、内浇口与铸件连接处。在铸件出型或清除型芯后作外观检铸件的设计结构不合理，如有尖角、厚截面突然变为薄截面，产生冷却不均砂型的强度太好，型芯的溃让性太差，阻碍了合金液的收缩，使铸件产生裂纹改善铸件设计结构，消除尖角、厚截面突然变为薄截面的结构，尽量使铸件各部分均匀地同时冷却采取各种措施，使铸件均匀地同时冷却根据厚大部位的形状，选择合适形状和尺寸的冷铁及其合理的设置位置正确地选择引入合金液的位置，防止局部过热适当降低浇注温度缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施

查、X光透视、荧光检查时可发现。铸型局部过热浇注温度太高冷铁放置不正确厚大部位无补缩合金液补充铸件过早出型、冷却得太激烈④把冒口和冷铁配合起来使用，增大铸件的温度剃度尽量使铸件能顺序凝固在铸件的厚大部位安放冒口，并贴保温材料，使其凝固时间延长在铸件的厚大部位安放冷铁或急冷材料采用底铸式浇注系统，配用比较高的铸型适当降低合金液的浇注温度降低砂型强度，增加其退让性①将干砂型改为湿砂型

也是铸件表面形成冷裂、翘曲②降低砂型和型芯的紧实度上出现的直线与热裂的情况③用溃散性大的型砂代替强度大的型形或弯曲形的不同，冷裂纹是砂裂口，裂口表面在低温下由于④缩小型芯骨架、轮廓尺寸，防止其有轻微的氧化。铸件冷却收缩阻碍铸件的收缩多出现在铸件受到铸型或型⑤使用空心的型芯，增强其退让性内尖角、厚薄两芯的阻碍出现5.对已翘曲的铸件，根据其形状和翘截面的过渡部的内应力大于曲程度，米用冷的或热的矫正方法使位、内浇口与铸合金在此温度铸件恢复原形件的连接处。用下的强度而产6.如上述措施都不能解决问题，则可肉眼、荧光检生的。如果此内考虑更换结晶间隔窄（即准固相温度查、X光检查均应力值仅超过范围窄）的高温高强度的合金匀可发现此时合金液的整个铸件或其屈服极限，则不个别部位的形会产生裂纹‘而状尺寸发生变只产生翘曲变化，用肉眼或测形量仪器可测出18.冷裂纹19.翘曲20.欠表现为铸件的1.合金的化学铸尖角、棱角、薄成分出现偏差，截面、狭缝隙未被合金液充满，铸件形状不完整。在清砂中或清砂后的外观检查中均可发现合金液的流动性差合金液精炼不充分，含气和含氧化物夹渣多，使合金液粘度大铸件和浇注系统的设计结构不合理，使薄壁处冷得快，厚大部位冷得慢，或防碍合金液的顺利充填铸型和泥芯表面粗糙，使合金液流动阻力大，铸型的排气能力差，使气体压力增大，阻碍合金液充满尖角、狭缝，棱角5.铸型材料的严格控制合金液的化学成分符合标准，确保合金液的流动性选用精炼效果好的精炼剂充分精炼合金液，尽量减少其含气量和氧化夹杂物含量，提高合金液的纯净度和流20.欠表现为铸件的1.合金的化学铸尖角、棱角、薄成分出现偏差，截面、狭缝隙未被合金液充满，铸件形状不完整。在清砂中或清砂后的外观检查中均可发现合金液的流动性差合金液精炼不充分，含气和含氧化物夹渣多，使合金液粘度大铸件和浇注系统的设计结构不合理，使薄壁处冷得快，厚大部位冷得慢，或防碍合金液的顺利充填铸型和泥芯表面粗糙，