蒸气管线安装质量通病及防治措施

质量通病及防治措施一、管口焊接缺陷或渗漏1、问题表现：管道焊缝外形尺寸不符合要求；或者存在咬边、烧穿、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，或管道通入介质后焊口渗漏，二、原因分析1、管道焊缝外形尺寸不符合要求，表现为焊波宽窄不一，焊缝高低不平，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过度不平滑等，如图一所示。产生这些缺陷的原因主要是焊接坡口角度不当或对口间隙不均匀、焊接规范先用不当或施焊时操作不当、运条速度及焊条角度掌握不合适等造成的。2、咬边是指焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出的凹槽，如图2所示，它的存在，大大降低了焊缝的机械强度，还会造成应力集中。产生这种缺陷的主要原因是施焊时，选用的熔接电流过大；电弧过长；焊工操作时，焊条角度掌握不当，运条动作不熟练成的。咬边是立焊、横焊及仰焊的一种常见缺陷。气焊时若火焰能率过大，焊炬倾斜角度不合适，焊炬与运条摆不当也会产生咬边缺陷。3、焊瘤是指熔化金属流淌形成焊缝金属的多余疙瘩如图3所示。形成焊瘤的主要原因是焊接电流过大；对口间隙过大；或是坡口边缘污物未清理干净等造成的。

4、弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表现的凹坑。产生这种缺陷的主要原因是熄弧时间过短，或施焊时选用的焊接电流过大造成的。5、气孔是指焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出，而在焊缝金属的表面或内部形成的孔穴分圆形、长条形、链状、蜂窝状等形式，如图4所示。产生气孔的原因主要有：焊工操作不当；焊接电流过大；焊条涂料太薄或受潮；焊件或焊条上粘有油污等造成的。图4气孔形状有油污等造成的。图4气孔形状6、夹渣是指残留在焊缝金属条形的链状金属夹杂物。产生夹渣缺陷的主要原因是：焊件边缘及焊层之间清理不彻底；焊接电流过小；坡口角度过小，操作不当未能将熔渣及时拨出等原因均会引起焊缝夹渣。7、裂纹是指在焊接区域内出现的金属破裂现象，裂纹形式有纵向横向裂纹及热影响区裂纹，如图5所示。发生裂纹的原因主要有：焊接材料化学成分不正确；熔化金属冷却太快；施焊时焊件膨胀和收缩受阻等因素均能造成焊接裂纹缺陷。图5裂纹a纵向裂纹b横向裂纹c热影响区裂纹8、未焊透是指焊接接头根部未完全熔透的现象如图6所示。未焊透缺陷产生的主要原因是：坡口角度或对口间隙过小，钝边过厚；根部难以熔透；焊接电流过小；焊接速度太快；从而不能充分熔合；焊件散热太快；双面焊时背面清根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间的充分熔合等。9、未熔合是指焊缝中焊9、未熔合是指焊缝中焊与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分，如图7所未。产生未熔合的原因是焊接电流过小；施焊操作不当；焊条偏心；如母材坡口或前一焊道表面有锈斑或熔渣未清理干净时，也会形成未熔合缺陷。图6未熔合a边缘未熔合b层间未熔合三、纠正方法及预防措施1、纠正方法图6未熔合a边缘未熔合b层间未熔合1.2对于烧穿、结瘤的焊缝应视情况给予打磨修补或铲除重焊。1.3对于弧坑、气孔或夹渣均应铲除缺陷，予以补焊。

1.4对于焊缝中的裂纹、未焊透或未迷倒均应将焊口铲除重新焊接。2、预防措施2.1要防止焊缝外形尺寸偏差过大，除应选用正确地焊接规范和进行正确的施焊操作，掌握好运条速度和焊条角度外，还应根据表1的要求，严格控制好坡口角度及对口间隙。2.表21预防咬件坡蹒式及主要措施是根据管壁厚度正确地选择焊接电流，控制好电弧长度；掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。气焊时要调整合适的火焰能率、焊炬与焊丝的摆要协调配合好。2.3防止焊件烧穿的主要措施是：在施焊较薄管壁时要选用较小的中性火焰或较小的焊接电流；对口间隙要符合规范的要求。2.4预防焊瘤的主要措施是：对口间隙要符合规范要求，选用焊接电流要合理；要控制好电弧长度；彻底清理干净坡口及其附近的污物。2.5预防弧坑的主要措施是：焊接收弧时，应使焊条在熔池处短时间停留，或作环形运条，使熔化金属填满熔池。当采用气体保护焊时，

可使用焊机上的电流哀减，使焊接电流收弧时逐渐减小，通过填充金属添加，从而使收弧熔池填满。2.6预防焊缝气孔缺陷的主要措施是：施焊时选用合适的焊接电流和运条速度，采用短弧焊接；焊接中不允许焊接区域受到风吹雨淋；当环境温度在-5°C以下时须采用焊口预热措施；焊条质量要符合要求，使用前应进行烘干；施焊前应清除焊口表面的油污、水分及锈斑等。2.7防止焊缝夹渣的主要措施是：施焊前要认真清理焊口表面的油污，彻底清理前一焊道的熔渣；选用全盘的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以促使浮渣充分浮出；熟练正确操作，正确运条，促进熔渣和铁水良好分离；气焊时采用中性焰，操作中用焊丝将熔渣及时拔出熔池；2.8防止焊口裂纹的措施是：采用咸性焊条或焊剂，以降低焊缝金属中的含氧量；选择合理的焊接规范和线能量，如焊前预热、焊后缓冷等，改善焊缝及热影响区组织状态；施焊前焊条要烘干，认真清理焊口及焊材表面油污；2.9防止未焊透缺陷产生的措施是：认真按照规范要求控制接头坡口尺寸，彻底清理焊根，选择合适的焊接电流和施焊速度。2.10防止未熔合缺陷产生的措施是：施焊时要注意焊条或焊炬的角度，运条摆要适当；选用稍大的焊接电流或火焰能率，焊接速度不宜过快；仔细清理坡口及前一焊道上的熔渣或脏物。四、焊口位置不合适1、问题表现管道焊口位置不符合要求，影响维修及正常使用。2、原因分析对管道焊口位置要求的规定不了解或执行不认真，排管时考虑不周全造成的。3、纠正方法对不符合位置要求的焊口进行返工，使其焊口位置符合规定要求。4、预防措施在管道排管时，对其焊口的位置应予以足够的重视。使管道焊口的位置符合规范的要求；管道加工（1）管道切割a碳钢管道采用机械或火焰切割。b管子切口质量要符合下列要求：I）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。II）切口端面倾斜△不得大于管子外径的1%,且不得超过3mm。△（2）管子、管件坡口a碳钢管道坡口可用机械加工或火焰切割，坡口表面应无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凹凸不平处打磨平整。b管道坡口形式和尺寸应符合有关规定。（3）管段预制a管段预制按管道单线图进行，视现场实际情况决定管段的长度，预制完毕的管段将内部清理干净，及时封闭管口。b管道组对时，坡口及其内外表面应进行清理，对接焊口内表面应齐平，错边量不宜超过壁后的10%，且不大于2mm。C管子对口时，应在接口中心200mm处测量平直度，管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长不大于10mm。200mm2mm5.1.4管道的焊接（1）焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。（3）焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。（4）施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。（5）焊口焊接前药对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。（6）在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位药采取相应的保护措施，防止雨、雪、风对焊接质量造成影响。（7）氧气管道焊接时，其焊缝底层采用氩弧焊施焊，手工焊盖面。（8）直管段商两焊缝间距：DN沱150mm时，不小于150mm；DN<150mm时，不小于管子外径。（9）环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。（10）焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。（11）焊缝检验对接焊缝应进行1%的射线检验，以I级片为合格。5.1.6管道支、吊架制作安装（1）管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。（3）放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。（4）钢板、型钢宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断，切断后应清楚毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：A、剪切线与号料线偏差不大于2mm；B、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；C、型钢端面剪切斜度不大于2mm。（5）采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：A、手工切割的气割线的偏差不大于2mm，半自动化切割不大于1.5mm。手工切割的气割线偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。手工切割的切割线偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm。B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。（6）支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。（7）管道支、吊架的卡环（U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。（8）支架底板的工作面应平整光洁。（9）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。（10）支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。（11）管道支、吊架焊接应进行外观检查，不得油漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。（12）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。5.1.7管道试验和管道吹扫（1）管道试验A、水压试验（蒸汽管道试验）A）水压试验用介质：清洁水做介质；B）系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。C）试验步骤：（A）升压速度不大于250KPa/min；（B）升压至试验压力的5