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文档简介

目次1、概述…………………..…….11.1工程概况…………..………11.2编制依据…………..………12、施工工序……………..…….13、管道组成件检验……………………..…….33.1管道组成件的一般要求…..…….…..…….33.2管子及管件检验………..…….…..……….33.3阀门检验………..………………...……….34、管道预制加工……………………..……….65.管道焊接………………..….…….…………..85.1管道焊接的一般要求………….……….…….…………..85.2接缝定位焊………………..….…………..95.3焊接施工……………….……….………...96.焊接质量检验…………….…..….………….116.1外部质量检查…………………...……….116.2内部质量检查…………….117、管道安装……………………..…..……….127.1管道安装应具备的条件………………….………..…….127.2安装的一般要求………..…….………….127.3管道安装允许偏差…..……….………….137.4蒸汽伴管安装…………………..……….137.5阀门安装………………….………..…….147.6支架安装………………….…………...…147.7静电接地安装……………….…………….………….….158、管道系统试验………….…….….…..…....158.1试验前的检查……………..……….….….….…..……….158.2试压的盲板………..……………….….….168.3压力试验…………..………………..…….168.4试验组织形式………………..…….…….…………..……..…………….179、管道系统吹洗…………….……………….179.1吹洗前的验查…………………..…….…….…………….179.2吹扫方法………..….………….………….189.3管道吹洗合格标准……………..….…….……………….1810、管道系统气体泄漏性试验………..…………..….….…….…………….1810.1试验范围………..………………..….…..1810.2试验过程………………..……………….1810.3重点检查部位……………..………..………..………….1811、管道防腐绝热….…………..……..………..…………….1811.1管道防腐…………..……..…..………….1811.2.管道绝热………..…..…..……………….1912、质量保证措施………….……………..….1913、安全技术保证措施…….……………..….2114、交工技术文件…………..…………..….……………..….2215、劳动力组织…………….……………..….2316、施工机具计划………….……………..….2417、施工技措用料………..…….…………….2518、施工进度计划………..……………..………..…………..261、概述1.1工程概况:东营海科化工有限责任公司2万吨/年气体分馏装置工程,为甲类生产装置,主要危险介质为甲类可燃气体和液体。装置位于该厂区内,占地面积为36m×37m,合同开工日期2003年12月1日,净工期45天。设计单位为山东滨化集团化工设计研究院有限责任公司,由中国石化集团第十建设公司安装二公司现场进行施工。为了安全、优质、高速完成本项目工程,特编制本施工技术方案。本工程管道安装工作量:均为20#钢,2266m。详细情况如表1。直径×厚度15~2545×357×476×589×5108×6133×6159×6219×7273×8325×8长度m118355.9447.2279.5365.463226234.414210.49根据压力管道分类及分级的原则,本装置有1128.6m管道属于GC2类压力管道。根据国家对压力管道的监管规定,施工前应到东营市技术质量监督局和锅检所办理压力管道施工告知书,并办理有关压力管道的开工手续。1.2编制依据:⑴管道施工图BH0311-G02-01~03;⑵《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-1997;⑶《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997;⑷《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-95;⑸《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4074-90;⑹《石油化工企业设备与管道表面色和标志》SHJ43-91;⑺《压力容器无损检测》JB4730-94;⑻《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999⑼《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001;⑽《压力管道安装竣工技术文件规定》⑾《质量程序文件》QG/P44.0000-1999;⑿《压力管道安装质量保证手册》;⒀《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992、施工工序工艺管道施工工序按图2进行,地下管道施工工序按图3进行。施工准备施工准备熟悉审查图纸及设计文件工程材料、消耗材料准备施工机具、劳保护品准备各种技术交底技术方案编制施工人员培训焊工考试焊接工艺评定施工场地清理与准备与设备安装、结构安装办理交接手续管道材料的检查验收与管理查收合格证明书和报告核对管道规格、材质及数量外观质量检查原材料报验与检验阀门、管件检验与试验材料的入库与管理图2管道施工工序流程图防腐绝热交工验收管道共检技术资料审查系统试压系统吹洗管道安装封闭段预制固定接缝焊接检验支吊架安装伴热管安装管架预制焊后外观质量检查管道预制加工管道管件的出库与管理管子下料料焊接组对间隙检查坡口加工管子、管件组对严密性试验及气体泄露性试验图3.图3.地下管道施工工序图施工准备测量放线沟槽开挖管道基础施工井室施工管道试压防腐修补坐标.标高复测土方回填管线冲洗交工验收3、管道组成件检验3.1管道组成件的一般要求(1)材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定;(2)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;(3)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;(4)(6)管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证不得使用。(7)所有暂时不用的管子均应封闭管口。(8)所有管道组成件,均应有产品标识。3.2管子及管件检验(1)管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记,并审查质量证明书的内容。(2)螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓、螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。(3)法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷,缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷,石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。3.3阀门检验3.3.1压力管道使用的阀门检验,成立专门的阀门检验、试验小组,其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。3.3.2阀门试验、检验前,必须进行专门的技术交底,并配置相应的工装设备。图3.阀门检验、试验流程图3.3.3阀门检验、试验按图4进行。图3.阀门检验、试验流程图不合格不合格合格图4.阀门检验试验工序图质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收发放使用(1)质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌,铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。(2)阀门试验下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者作退库处理:①输送有毒流体、可燃流体管道的阀门;输送设计压力小于等于1MP且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。②输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查10,且不少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。③阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍,停压5min,以壳体填料无渗漏为合格,试验介质为洁净工业水。④阀门密封性试验介质为水时,试验压力以阀门公称压力进行;试验介质为气体时,试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水,气体采用压缩空气。做密封试验时,阀门密封试验最短保压时间按表2执行。阀门密封试验最短保压时间表2公称直径DN最短保压时间(min)止回阀其它阀5020.560~1502220024250~30024≥35044进行密封试验时,没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力;规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力;止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时,在保压时间内,阀瓣、阀座、静密封面不允许有可见的泄漏,阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表3的规定。密封面的允许泄漏量表3阀门公称种类直径DN金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)500019.2DN93DN65~1501272200~30020120>30028168公称压力小于1.0MP,可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统压力时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,结合面上的色印应连续。(3)安全阀按设计文件规定的定压值进行调试,允许偏差为±3。调试介质:管道内介质为气体时,优先采用氮气调试;管道内介质为液体时,应使用液体调试。调压时的压力应稳定,每个安全阀启闭次数不得少于3次。要求起跳压力明显,无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大,不进行壳体压力试验,密封试验时,压力小于定压值,不得泄漏,可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中,使用单位及监理部门应在现场监督确认。(4)压力试验和密封试验均合格的阀门,及时排净内部积水,并吹干,关闭阀门,封闭进出口,做好标记,并及时填写《阀门、管件试验记录》。(5)阀门试验、检验应有独立的作业场地,并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好,当环境温度低于5℃时,应采取防冻保护措施。4、管道预制加工管道预制加工按管道预制程序图5进行。(1)预制前仔细核对单线图与平面图,核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确,对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。(2)管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记,并做好标记的移植,做到用料正确、尺寸准确。(3)管子切割时,碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割,镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1,且不超过3mm。按照图样和预制工艺要求进行组对和定位焊按照图样和预制工艺要求进行组对和定位焊分段进行凡何形状和尺寸的检查及确认对不合格品重新进行组对及定位焊按照管段图的编号进行钢印和标记技技术资料的审核、分类术编制预算方案准选择焊接材料备制定焊接工艺组织技术培训物材料合格检查、确认资原材料复验准设备购置和调配备依照图样在管材上进行划线依照图样复检确认切割坡口加工按照图样对单件尺寸复测对不合格品进行重新画线对不合格品报废返回管材中另做它用焊前焊接接头检查清理焊缝外观检查处理焊接无损探伤碳钢表面除锈不合格品焊接返工图5管道预制施工程序图5、管道焊接5.1管道焊接的一般要求5.1.1焊缝布置(1)管道两相邻焊缝中心距,直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径;除定型管件外,其它任意两焊缝的间距不小于50mm。(2)焊缝与支边缘的净距离不应小于50m。(3)在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头应进行100射线检测。(4)管道被支座垫板覆盖的焊接接头应进行100射线检测,合格后方可覆盖。(5)与管道相焊的仪表一次元件和管箍,放空阀等必须在预制时焊好,安装时尽可能减少仰焊,仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝,由安装专业焊接。5.1.2坡口形式及加工要求碳钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢管道用等离子加工,但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图6。6565±50图6.管子的坡口形式5.1.3接头组对(1)壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量:SHB1级管道及其它管道不超过壁厚的10,且不大于1mm。(2)壁厚不同的管道组成件组对,SHB1级管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时,应按图7及图8的要求进行加工、组对。151501501507-1.内壁尺寸不相等1507-2.外壁尺寸不相等图7.不同壁厚管子坡口加工、组对要求7-3.内、外壁尺寸不相等图8.承插焊口的组对形式(3)焊接接头组对前应用手工或机械方法清理,管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。(4)压力管道(包括蒸汽管和伴热管)焊接,不得使用氧-乙炔焊。5.2接缝定位焊定位焊要求与正式焊接工艺要求相同,定位焊长度一般为10~15mm,高度为2~4mm,且不超过管壁厚的2/3,焊肉不应有裂纹等缺陷,在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。5.3焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序,它直接影响管道施工的质量,要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等;焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适;注意自然环境对焊接作业的影响,焊后检查焊缝表面质量、角变形,及时作出质量评定,并按要求进行无损检测,及时填写《管道焊接施工记录》。5.3.1焊接方法的选择(1)SHB1级别的管道:DN50以下的(不包括DN50)承插口用手工电弧焊,对接缝用氩弧焊;DN50以上的接缝用氩电联焊。挖眼三通采用氩电联焊。(2)其它级别的采用手工电弧焊。5.3.2焊接材料选择焊接材料按表4选择。焊接材料选用表表4类别钢种焊丝焊条公司相关的焊接工艺评定号碳钢20#无缝钢管TGS-51TJ426或J427196#~199#、627#~628#、1174#5.3.3焊接施工要求焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接,且在有效期内。焊材应有产品合格证明书,并经复验合格。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥,并在施焊过程中,使用保温筒保持干燥。如焊条说明书(或合格证)对焊条烘干无具体温度要求,可参照表5执行。焊条烘干温度表5序号焊条牌号J426J4271烘干温度×恒温时间350℃×1h2保存温度℃100~120(4)焊工按指定的焊接工艺卡(焊接作业指导书)施焊。焊接工艺卡应按相对应规格的管道焊接工艺评定进行编制,并按程序进行审批。(5)当环境温度低于0℃时,碳钢管焊接前在始焊处100mm范围内,应预热15℃以上,预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。中断焊接时,应重新预热。(6)当出现下列情况如没有防护措施时,应停止焊接工作:①手工电弧焊时,风速等于或大于8m/s,氩弧焊时,风速等于或大于2m/s;②相对湿度大于90;③下雨或下雪。(7)因为本装置的工艺管道的级别为SHB1类的较多,因此为了保证焊缝质量,在焊接方法上,管道的对焊口和挖眼三通口:公称直径大于DN50的均采用氩电联焊;小于DN50的采用氩弧焊接。(8)不得在焊件表面引弧或试弧,在焊接中确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开,每条焊缝应一次连续焊完。(9)根部定位焊与正式焊接工艺相同,长度为10~15mm,高度为2~4mm,且不超过壁厚的2/3,焊缝两端应磨成缓坡形。(10)焊接完毕后,及时在焊缝两侧50mm范围注明焊工钢印号,并应在管道单线图上标注清楚。6、焊接质量检验6.1外部质量检查(1)焊缝外观成形要求良好,宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定,外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高h1+0.2与组对后坡口的最大宽度的乘积,且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10,且不大于2mm。(2)螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长,并全部由密封焊缝覆盖。(3)外观检查不合格的部位应及时返修。6.2内部质量检查(1)焊缝内部质量检验,采用无损检测方法。对接焊缝采用x射线透照(RT),合格标准为JB4730-94Ⅱ级,根据设计要求,装置内除了公用工程(介质为水、气、风)外检查比例SHBI级为总焊缝的20%,每条管线且不少于1个;角焊缝采用渗透方法检测(PT),合格标准为JB4730-94Ⅰ级合格;射线检测应在外观检查合格后进行。(2)抽样检测的焊接接头,由质量检查员依据管道单线图,对不同的焊工和不同的管道单线图,现场随机抽查。(3)同一管线的焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次。(4)焊缝检测不合格时,质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单,焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊,焊缝返修后,应有焊缝返修记录,并复检合格。(5)管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定,应符合行业部的标准或国标的规定,射线透照质量等级不得低于AB级。(6)每名焊工焊接的同规格管道承插焊和跨接式三通支管的角焊接头,采用渗透检测,SHB1级管道抽查数量不少于10%,且每条线均不少于1个角焊接头。(7)SHB1级管道应填写管道焊接记录,并在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号(或姓名)、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。(8)预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记,并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净,封闭管口,防止异物进入,妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。7、管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件,整体安装,以减少高处作业。管道安装前检查,安装条件具备后,可进行管道的安装。7.1管道安装应具备的条件(1)与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格,满足安装要求,与管道连接的机器、设备安装找正合格,固定完毕,并办理完工序交接;(2)管道组成件及管道支承件等已检验合格;(3)管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。(4)管道安装的基本原则遵循先地下,后地上;先装置区,后管带区;先大管,后小管;先干线,后支线;先主管,后伴管;先高压管,后中低压管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响,安装顺序可适当调整。7.2安装的一般要求(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行,重点注意标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向;管道安装原则按先公用工程后工艺物料配管,先管廊后设备配管;先大管后小管,先主管后伴管的顺序进行。在施工中若出现管线相碰,尽量减少管道的修改,避免受材料影响而影响施工进度。(2)管道安装时,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架,须安装正式支吊架。管架制作安装,严格按图纸进行,支架焊接同正式焊接施工工艺,焊肉要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后,方可安装。(3)固定口可采用卡具来组对,但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等,来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷,若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定接缝充氩气保护焊时,采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内,以节约氩气用量。(4)法兰连接应保持同轴,保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓,安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称,松紧适当,要保证螺母满扣,且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。(5)温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。(6)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其它仪表件连接法兰处用的缠绕垫,用石棉垫代替,并挂牌做好标记,待系统气密时安装正式垫片。(7)垫片使用严格按设计图进行,不得混用。垫片周边应整齐,尺寸与法兰密封面相符,偏差允许范围(平面型)见表6垫片尺寸允许偏差(mm)表6公称直径内径允许偏差外径允许偏差<125+2.5-2.0≥125+3.5-3.57.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表7的规定管道安装允许偏差(mm)表7项目允许偏差坐标及标高15水平管道平直度DN≤1001.0L‰,且≤20DN〉1001.5L‰,且≤20立管垂直度5L‰,且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距207.4蒸汽伴管安装伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠,蒸汽伴管使用的无缝钢管,不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。(1)蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能排尽。(2)管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。(3)伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。(4)水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面,对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离层。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上,直伴管绑扎间距为1.5m,弯头部位不应少于3道。(5)蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔20m应设有1个膨胀圈,伴管与主管平行安装,位置间距正确。(6)蒸汽伴管累计总长度的最大值如表8蒸汽伴管累计总长度的最大值(m)表8蒸汽压力(MPa)钢管累计垂直管升高值3/4"1"0.2~0.4457030.4~0.750753.50.7~1.0608047.5阀门安装(1)阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识,无合格标识的阀门不得使用。(2)阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁,焊缝底层采用氩弧焊打底,焊接时不宜关闭,防止过热变形,防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分,要求密封焊时,阀门也不宜关闭。(3)安装前按设计要求核对型号,并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀一般没有方向性,但调节阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门,安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。(4)阀门手轮方向施工图未注明的,以方便操作即可,但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半周范围内。(5)安全阀经调校合格后,在系统试压吹扫合格后进行安装,安装倾斜度不得超过0.5‰,严禁碰击,运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装,应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。(6)安全装置安装完毕后,应进行共检,共检人员由建设单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后,及时填写记录并签章。7.6支架安装(1)支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求,不得随意更改或变动。(2)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,安装位置不得妨碍热位移,保温层不得妨碍热位移。(3)固定支架应按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定,在无补偿器而有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。(4)支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。(5)管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。7.7静电接地安装(1)有静电接地要求的管道,严格按设计图纸所规定的位置和要求进行安置。静电接地处的每根管子间应导电良好。(2)静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。7.8管道坡度除图纸特别注明外,其余未注明坡度的管道可参照以下说明执行:(1)装置内系统管架上的管线安装坡度取3/1000,坡向除注明者外,一律朝向各排凝放净点。装置内管线安装坡度:液体管线:5/1000;水蒸汽管线:4/1000;气体管线:3/1000各管线坡向除已注明者外,一律顺介质流向坡。8、管道系统试验管道安装完毕,应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。8.1试验前的检查(1)试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检,并应合格。检查内容有:=1\*GB3①管道系统施工完毕,符合设计及有关规范的要求;=2\*GB3②支、吊架安装完毕,临时加固措施安全可靠;=3\*GB3③焊接和热处理工作结束,并经检验合格;=4\*GB3④焊缝及其它应检查的部位,未经涂漆和保温;=5\*GB3⑤管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求;=6\*GB3⑥核对流程是否正确,一次部件是否完成;⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸,按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求;⑧根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况;⑨凡不合格处要及时处理,做好记录,检查合格后方可进行压力试验。(2)试验范围的确定①为了提高工作效率,可将管道材料等级相同,试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。②试压范围确定后,应在试压流程图上作出标记,并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。8.2试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时,应用盲板隔离,并挂牌作标记,分段进行试验,系统试验合格后,应及时拆除系统中的盲板。8.3压力试验(1)液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5℃以上,否则应采取防冻措施。(2)液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。(3)液体压力试验时,至少安置两块经校验合格的压力表,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍。一块压力表放在系统最高处,一块压力表放在泵出口,试验时以最高处压力表读数为准。(4)应分级缓慢升压,达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力,停压30min,以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。(5)如果气温较低,而管道的试验压力小于1.6MPa、DN≤300或试验压力小于0.6MPa、DN>300的管道,可用气体试压,但必须有可靠的安全技术措施,并经技术总负责人批准。(6)气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小,在0.1~0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时,应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时,稳压3min,未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直到试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查,无泄漏为合格。(7)试验过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。(8)管道系统试验合格后,应缓慢降压,顶部放空阀先打开,试验介质排放到指定地点。(9)管道系统试压完毕,应及时拆除临时盲板及临时试压管路。8.4试验组织形式(1)试验工作以施工单位为主,生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点,必须填写共检单,交参检成员和单位。(2)对于未能参加试压的个别焊口作好记录,使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。(3)试压工作应组建专门的试压小组,由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成,人员安排由项目部另行确定。(4)负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作,及时处理问题,以扫尾来加速试压进度,以试压来促进扫尾工作。9.管道系统吹洗管道系统压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫与清洗,并编制吹洗方案,施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管,后支管,最后为疏排管。液体管道宜采用水冲洗,气体管道宜采用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除,待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。9.1吹洗前的验查(1)吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表,应采取相应保护措施;(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离;(3)管道支架应牢固,必要时应予以加固;(4)吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。9.2吹扫方法吹洗有3种方法:水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫。物料管道系统采用蒸汽吹扫;蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫,水管道采用水冲洗;其它采用空气吹扫。9.3管道吹洗合格标准(1)管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中,应在排出口用白布或涂白油漆的靶子检查,在5min内,靶板上无铁锈及其它杂物为合格。(2)管道吹洗合格后,不得再进行影响管内清洁的其它作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状,并填写管道系统吹扫记录。10、管道系统气体泄漏性试验气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。10.1试验范围(1)管道系统气体泄漏性试验,本装置的范围为SHBI级管道(即指输送可燃流体介质的管道系统)。(2)试验介质为压缩空气或氮气,试验压力为设计压力。10.2试验过程试验压力应逐级缓慢上升,当达到设计压力时,停压10min,用涂肥皂水的方法,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。10.3重点检查部位管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后,应及时缓慢泄压,并填写试验记录。11、管道防腐绝热管道防腐绝热应执行《石油化工企业设备与管道表面色和标志》和《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。11.1管道防腐(1)埋地管道预埋(隐蔽工程)之前,试压和防腐必须完成。(2)管道涂漆的颜色、品种、范围由建设单位决定。(3)第一道底漆应在预制前涂刷,但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。(4)一般涂漆范围:碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆,保温管表面涂刷底漆,镀锌钢管及保温铁皮表面可以不涂漆,但建设单位有要求时,应按建设单位的规定执行。(5)涂层质量应符合下列要求:涂层完整、均匀,颜色一致,无损坏、无漏涂;漆膜附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷;漆种、层数、颜色、标记应符合建设单位的有关要求。11.2.管道绝热(1)绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前,管道外表面应保持洁净、干燥。(2)绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告,其种类、规格、性能符合设计要求。(3)金属保护层表面应压边、箍紧,不得有脱壳或凹凸不平,铁皮搭接或咬口,缝口应朝下,铁皮端应封闭。(4)金属保护层表面平度允许偏差≤5mm,保温材料厚度允许偏差5%。12、质量保证措施(1)管道安装工程的质量监督工作由项目部质安部具体负责,设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。(2)严格工序交接制度,未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格,严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合,确保工序质量,从而保证工程质量。(3)管道安装工程应严格遵守第十建设公司QG/4441.50-1999《压力管道工艺标准》(4)及时、准确地采集相关数据,自检、专检、共检质量记录应妥善保存,并按单线图整理归档,确保交工文件中数据的准确性和完整性。(5)严格物资采购和管理制度,施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证,并应保证合格项目齐全和符合设计要求。(6)焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干,焊条领用需使用焊条保温筒,在保温筒中存放超过4h,应重新烘干,焊条重复烘干次数不得超过两次。(7)所有管道安装要求整齐,横平竖直,目测无歪斜、弯曲现象。(8)管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点,工程质量主要控制监检点详见表10,经各方确认后方可进行下道工序施工。(9)施工所用所有计量器具应定期送检,确保准确有效。通过以上保证措施和全体施工人员的努力,确保管道安装工程一次交验合格率100%,优良品率95%;管道射线透照检验一次合格率98%,优良率90%,单位工程质量总评为优良。工程质量控制监检点表表10序号关键控制环节主要监控点控制点级别各专业通用部分1施工准备①施工单位资质CBA2②质量保证体系CBA3③施工技术方案CBA4④焊接工艺评定CB5⑤特殊工种资质CBA6过程管理⑥隐蔽工程CB7交工验收⑦单项工程验收CBA8⑧质量评定CBA工艺管道安装1材料检验①合格证及复验报告CB②管子、管件检验CB③阀门试验(抽查)CB④焊材检验C2管道预制①坡口、间隙C②焊缝外观检查C③无损检验(抽查)CB④预制件标识C3管线安装①管堂洁净度(死点处)CB②封闭段组对C③焊缝无损检验(抽查)CB④管道垂直度、水平度CB⑤支架调整CB4管线试验①试压条件确认CBA②强度试验CBA5管线吹扫①吹扫结果CBA6安全阀调试①起跳、回座压力值CBA②严密性CBA7气密试验①泄漏量检查CBA说明:A:表示三方共同检查;B:表示班组之间互相检查;C:表示自我检查。13、安全技术保证措施在东营海科化工装置内,应特别注意防火安全,没有火票严禁动火;与老区碰头时一定要在化验合格后才能施焊;个别地方高空作业注意安全;吊装时注意吊车下方严禁站人。其他事项严格按照以下各条执行。(1)施工人员进入现场必须戴好安全帽,系好帽带,2m以上高处作业挂好安全带,管带下必须张挂安全网。(2)现场所有接线均应严格按“三相五线制”进行匹配,严禁盘前接线。电气设备和线路,必须绝缘良好,电线不得与金属物绑在一起,所有电器设备、板房等均应良好接地或接零,要求一机一闸一保护,并加锁,严禁非专业电工私拉乱扯,电工接线时应挂“严禁合闸”的警示牌并且两人以上配合作业。(3)吊装作业时旗哨指挥等信号应明确,吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候,影响施工安全时,应停止吊装作业和高处作业。雨、雪、大风前后,要检查现场临时设施,发现问题应果断采取有效措施。(4)班前班中严禁饮酒,施工现场严禁吸烟。(5)高处作业所用材料,应堆放平稳。随身携带的工具应随手放入工具袋中,上下传递工具、物品应用溜绳,严禁上下随意抛掷。(6)严格按照石家庄炼油厂有关使用进、出车票的规定执行,严格执行“三票制度”,并按指定路线行驶。(7)施工人员严禁在非施工区域逗留,严禁开关和施工无关的阀门、开关等。(8)现场使用的手持电动工具,必须匹配漏电保护器,在使用时应先试转,合格后方可使用。(9)气体切割、焊接作业时,氧气瓶、乙炔瓶应相距明火10m以外,不得在污水井和其它有可燃气体泄露部位使用明火。乙炔瓶、液化石油气瓶必须有防止回火的安全装置。(10)一般低压行灯不得超过36V,并须设置触电保护器和防护罩。(11)施工所用油漆,应设专人看守,严禁刷油与动火作业同处进行,并远离明火。存放油漆的库房,应备有足够的灭火器,并挂警示标志。(12)压力试验、射线透照检查等应设置禁区,挂有醒目的警告牌,无关人员严禁入内。(13)患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员,不得从事高处作业。(14)脚手架应牢固、稳定,经检查人员验收合格挂牌后,方可使用。(15)寒冬季节应采取防滑、防摔措施。(16)梯子不得缺档,不得垫高使用,梯子横档间距以300mm为宜,使用时,上端应扎牢,下端采取防滑措施,单面梯与地面的

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