供应商产品质量问题通报

供应商产质量量问题通知供应商产质量量问题通知供应商产质量量问题通知2011年供应商产质量量问题通知2012年2月国家电网企业对2011年总部直管项目和省企业项目的供应商产质量量问题进行了统计，现进行通知。供应商详细问题将由国家电网企业供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省企业。请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省企业。一、整体情况2011年国家电网企业加强了监造、抽检及设施安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并办理问题7005起（不含电能表），其中监造发现问题1844起，占28%；抽检发现问题4564起，占63%；安装调试及运行阶段发现问题597起，占9%。图1质量督查各阶段发现问题数按产品种类，变压器问题最多，为1367起，占19.51%；其次为组合电器836起，占11.93%；配变601起,占8.58%。图2质量督查发现各样产品问题数按问题种类，工艺控制问题最多，为

2727

起，占

38.93%

；其次为原资料

/组部件

1169

起，占

16.69%

；延缓交货

890起，占12.71%

；出厂试验

688起，占

9.82%

。图

3

质量督查发现问题分类（一）监造发现问题情况按产品种类，监造发现变压器问题最多

,为

979

起，其次为组合电器

553起，其他产品

312起。图4监造发现各样产品问题数按问题种类，工艺控制问题最多，为577起，其次为延缓交货问题473起、原资料/组部件295起、出厂试验276起。图5监造发现问题分类（二）抽检发现问题情况国家电网企业共对48450台（套）设施资料（不含电能表）进行了抽检。发现并办理问题4564起，其中：配电变压器问题最多为548起，占12.01%；电力电缆问题469起，占10.28%；其次为开关柜457起，占10.01%；占9.97%；电力变压器284起，8.26%；铁塔346起，占7.58%。图6抽检发现各样产品问题数按问题种类，工艺控制问题最多，为1962起，其次为原资料/组部件717起，出厂试验385起。图7抽检发现问题分类制造过程中，惹起产质量量问题的原因主要概括于设计、生产工艺、原资料/组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。统计显示工艺控制和原资料/组部件问题很多,变压器、组合电器问题很多，其中：工艺控制问题最突出，占问题总数的38.93%，主若是供应商未严格依照标准执行，反响出供应商在以下几个方面存在不足：一是缺少有效的督查和管理系统，或督查管理不系统、不严格，造成工艺文件执行不完满。特别是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设施，简单埋下质量隐患。供应商应建立质量责任追究系统，每道工序都要有操作者及质检员签字后才能流转到下道工序，加强过程管理，认真把好每个环节的质量关；二是生产技术人员责任心不强，业务能力不足，造成对工艺文件内容的理解不全面、不深入，工艺操作不规范。供应商除加强对员工的绩效核查外，应重点对员工进行技术培训，经过提升员工的素质来保证工艺执行质量；三是工艺文件需要进一步圆满，如个别工艺环节规定不详细，甚至错漏，或未依照国标、行标的变化及时更新工艺文件内容等。特别是资料类供应商、低压设施供应商和一些规模较小的供应商，应结合本单位实质，不断细化和完善作业文件，提升质量水平；四是工装、检测试验设施等老化，特别是老企业，由于没有及时更新设施，致使工艺质量不牢固，出现产质量量问题；五是为赶工期，人为缩短了设施制造工序正常的工艺时间，如变压器静放时间不够、烘干时间不足等，致使出厂局放试验超标。供应商应严格控制工艺时间，合理排产，在保证质量的前提下，满足交货进度要求。原资料/组部件问题很多，占问题总数的16.69%，特别是变压器、组合电器等大型设施，原资料/组部件原因惹起设施故障较多，结果也较严重。如：绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是惹起变压器设施故障的主要原资料/组部件。绝缘纸板受潮会致使绝缘裕度减低，产生局部放电，甚至击穿；电磁线材质不合格会致使变压器抗短路能力不足；密封圈材质不良或无效，会致使设施受潮或本体漏油；套管漏油、绝缘或末屏受潮，会致使内部放电，甚至炸裂，造成严重事故；操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是简单惹起组合电器设施故障的主要原资料/组部件。操动机构主要问题是打压频频、操作失灵和液压机构渗油；密封圈质量弊端，会造成受潮、漏气；罐体存在焊缝砂眼、开裂；绝缘子存在气泡、裂纹惹起放电；绝缘拉杆质量不良，会形成裂纹、气隙等致使放电；个别配电变压器供应商为降低成本，线圈采用铝代铜，或使用旧的硅钢片，降低了设施的使用寿命，影响了设施的安全牢固运行；铁塔、导线等产品还存在原资料负公差问题。原资料/组部件质量是保证各元件性能的重要基础。供应商应重视对其质量管理，加强原资料/组部件的入厂检验和督查管理，圆满检测项目和检测方法，重要部件要逐只检测试验，保证原材/组部件出厂检验合格证、入厂检测报告与设施采买合同对原材/组部件的要求相一致。原资料/组部件的使用要有追想性。特别是要加强对上游原资料/组部件生产厂家的合格供方讨论，必要时到原资料/组部件生产现场评估、抽查，保证原资料/组部件质量稳定、可靠。出厂试验问题很多，占问题总数的9.82%。出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器及断路器等主设施，经过出厂试验能够及时发现产品在设计、制造、原资料/组部件等方面存在的问题，防范设施带病出厂和投运。出厂试验必定依照国家标准和产品技术规范进行，不能够随意删减试验项目，由于出厂试验的粗心，可能会将设施弊端遗留至现场，最后影响工期，发生故障，造成恶劣影响。如：现场交接试验绕组直阻异常，吊芯检查发现高压绕组断股；变压器投运1个月后漏油，检查发现设施本体有质量问题；互感器投运后有异常响声，检查发现内部装置松动等。把关不严的设施一旦出厂，轻者不能够经过交接试验，严重的会发生安全事故，而且现场环境条件简陋，办理问题难度较大，造成返厂或退货，给供应商及项目单位均造成很大损失，因此，供应商要高度重视出厂试验，主动邀请项目单位参加出厂试验，对重要产品，要组织专家现场目击，将质量问题消灭在厂内，保证设施顺利安装投运。设计结构问题虽不多，占问题总数的4.93%,但对设施使用、安全、经济等性能指标的影响起重点作用，特别是绝缘设计和机械设计，应重点审查。由于绝缘设计不合理，会致使设施绝缘裕度小，运行中易发生内部击穿或闪络；机械设计不合理，会致使变压器承受短路能力不足，造成线圈破坏，会使开关在动作过程中，静触头与东触头摩擦力过大，产生金属碎屑硬性绝缘性能，会使弹簧的压紧力不够，使分合闸不到位，影响开关设施性能，会造成现场设施安装困难等。供应商应加强产品投运前的设计评审，重要设施或设施的重点部位、重点工艺要组织专家，并邀请相关用户单位共同研究设计方案，采用有效措施，有效保证设施安全可靠运行。对引进技术，供应商要吃透技术原理，充分转变吸取，频频论证，经过积累生产制造、设施运行数据，不断圆满提升设计变换能力。对成熟设施，要加强标准化设计，要充分考虑业主单位的实质需求和产品的运行环境条件，保证设计裕度，加强绝缘试验的核查，如对550kV及以上断路器、组合电器100%雷电冲击，对电力变压器进行突发短路试验考据等，以保证设施安全。包装发运是保证设施到现场顺利安装调试的前提。包装不完整、不结实，起吊标示不清楚等，会造成设施在运输途中磕碰、破坏。特别是目前500kV、750kV、800kV、1000kV设施大量应用，组合电器、变压器，设施尺寸重量明显增大，质量要求也明显提升。其他，大多高电压等级变电站地址相对偏僻，路面情况不好，运输中防范不了颠簸、冲击，可能会对设施内部元器件产生隐形破坏，如线圈移位、盆式绝缘子等部件连结松动，致使现场试验放电，不能够经过查收。严重的会造成设施破坏，需返厂办理，给工程建设带来重要影响。因此，供应商要重视包装运输环节，加强对运输方案的审查，包括运输方式、运输路径、车速要求、装卸要求、安装三位冲击记录仪等，重要设施要派人提前勘查运输路线，保证运输平稳、可靠。（三）设施安装调试及运行阶段质量问题情况共发现问题597起，其中安装阶段320起、调试阶段50起、运行阶段227起。按产品种类，变压器问题最多，为104起，其次为组合电器77起，开关柜62起，配变53起，断路器51起。图8安装调试及运行阶段发现各样产品问题数按问题种类，工艺控制问题最多，为

188起，其次为原资料

/组部件

157起，设计结构

62起，延缓交货

54起，出厂试验

27起，包装运输

19起，存储

2起，其他

88起。图9安装调试及运行阶段发现问题分类二、各样产质量量问题统计（一）变压器1、35kV

及以上主变共发现问题

1367

起，其中

500kV

（330

kV）及以上变压器153起，220kV

变压器

485起，

110kV

（66kV

）变压器

609起，35kV

变压器

120起。按问题种类，工艺控制问题最多，为

534起，占

39.06%

；其次为原资料

/组部件

297起，占

21.73%

；延缓交货

218起，占15.95%

；出厂试验

128起，占

9.36%

；设计结构

70起，占

5.12%

；包装运输38起,占2.78%；存储6起，占0.44%；其他76起，占5.56%。图1035kV及以上主变问题分类工艺控制问题共534起，其中35-110（66）kV变压器299起，220kV变压器176起，500（330）kV及以上变压器59起。由于制造工艺执行不严格出现的主要问题有：铁芯叠片过程中低压侧夹件变形；箱体钢板厚度不切合要求，且有略微变形；内衬筒结合处变形；硅钢片有卷角和翘角现象；电磁线内部漆膜破坏；高压引线接头处有毛刺；绝缘件在生产过程中破坏；套管尾部瓷件裂纹；本体端子箱锁扣破坏；围板多处起皮；油箱漆面零散；散热片、蝶阀、套管等渗油；部分引线油污；器身定位螺栓松动；焊装过程中飞溅过多；干燥设施内部水管积垢致使器身干燥出水率不合格；高压线圈上的垫块外侧均为直角，未进行倒角办理；低压a相引线出头与上铁轭压钉座距离调整不到位；本体油色谱在线监测接口处少安装一个球阀；有载调压开关未按要求进行接触电阻试验；真空度连续8小时素来抽不到130Pa；安装发现上轭铁高低压侧最外层硅钢片松动等。全年看工艺控制问题最多，反响出制造厂工艺执行环节单薄。供应商应严格执行工艺文件，做好全过程记录，保证产品生产操作的可追想性；严格控制生产现场降尘量及生产过程中的干净度；对干燥过程中的温度、时间、出水率、真空度，热油循环过程中的油颗粒度等参数均需明确要求，并保证生产设施处于正常状态；对特别工种（如导线焊接操作的工人）应按期进行技术培训、考核；建立有效的激励系统和管理手段，加强和提升生产者、管理者的责任心，促进产质量量的不断提升。原资料/组部件问题297起。主若是原资料/组部件自己质量问题，如：球阀、套管、油箱、散热片、油枕等渗漏油；电磁线绝缘漆零散，有毛刺尖角；换位导线绝缘漆表面不圆滑致使换位导线间短路；套管油介损超标，瓷瓶开裂；绝缘件裂纹；变压器油不合格；螺栓材质不合格；瓦斯继电器、压力释放阀故障；硅钢片有色差、伤痕；引线支架开裂等。其次是实质用料（如原资料组部件供应商、产品规格型号等）与技术协议不符。主要涉及的

/原资料/组部件有：硅钢片、电磁线、套管、电流互感器、球阀、绝缘件、油位计、密封件、变压器油、散热器、MR开关、控制柜、继电器、蝶阀等。原资料/组部件问题是惹起设施故障的主要原因之一，不同样样的原资料/组部件性能、价格等均存在差异，供应商应严格依照签订的技术协议采买、查收，杜绝以次充好，滥竽凑数。重点加强对硅钢片、电磁线等重点原资料/组部件的审查，特别是对供应非电量保护信号的组部件（如压力释放阀、气体继电器、压力突变继电器）进行严格检验，防范由于组部件问题惹起非电量保护误动、拒动。一旦发现恶意更换键原资料/组部件行为，国家电网企业将严肃办理。延缓交货问题218起。主若是原资料/组部件采买困难、不能够按期到货，排产不及时，供货期集中致使产能不足，个别供应商厂房、设施改造等造成延期交货。供应商要结合现场施工进度，加强与项目单位的协调，在保证合理生产周期的基础上，满足工程建设需要。出厂试验问题128起，其中局放量超标问题突出。主要问题有：由于绝缘件、层压纸板、热油循环和静放时间不够等原因造38起局放试验不合格；雷电全波冲击检测时波形异常或击穿；变压器负载耗费、噪声水平、电阻不平衡率超标；变压器油样超标；套管介损超标、电容量超标；温升试验后油色谱剖析总烃值偏高等。出厂试验是制造阶段对产质量量的最后一道把关，对及时发现设施质量弊端，杜绝设施投运后的安全隐患起到重要作用。通过出厂试验，能够发现产品制造过程中原资料/组部件质量、工艺控制、标准执行等存在的不足，进而拟订针对性措施。如局放试验反响绝缘件问题多，除加强对绝缘件入厂时外观和尺寸的检测外，还要抽样进行理化测试（如密度、拉伸强度、缩短率、伸长率、吸油率、电气强度、灰分和水分等检测），并特别注意绝缘件进厂后的存储、保存等。供应商要重视出厂试验，认真审查出厂试验方案，积极配合项目单位对出厂试验的目击。结构设计问题70起。一是设施本体结构设计时考虑不周，造成产品生产过程中出现质量问题，如：器身紧固时绕组出线绝缘件与均压环相碰，造成绝缘件破坏；上夹件加紧时发现首端出线与夹件、压圈的绝缘距离不够致使返工；调压线圈绝缘支架设计弊端致使引线固定横条受力过大，造成变压器绝缘支撑立木出现裂纹；总装套管时因设计的穿缆引线尺寸比实质尺寸短致使套管无法安装；铁芯引出线设计地址与实物地址出现错误；压板磁障蔽设计弊端造成产品温升试验油剖析数据中总烃数值偏高；主变冷却器控制箱配线线径过小；开关分接引线有部分断裂；无载开关下部无支撑立柱，在运输与运行过程中可能会惹起晃动等。二是结构设计时没有充分考虑不同样样用户的实质安装和使用需求，造成返工，如：注油、放油和呼吸器油管表记放在了变压器本体上，不便检修和运行人员鉴别；套管引出处无安装支架，造成安装时10kV母线至高压室的铜排无可靠的支撑；母线桥下散热片过长影响母线到配电室的安装；主油位计的防雨罩与油位计地址距离太远，不能够起到防雨的作用；主变没有上层油样取油点；主变三相套管法兰处没有安装吊环；主变一次电缆支架不切合实质安装需要；未按要求将铁芯及夹件的引下线引至下油箱；高压侧电压没有按要求由230kV改为220kV；变压器本体爬梯门未接地等。设计质量是保证产质量量的源泉，供应商要加强设计审查，在变压器设计上保证足够的裕度，即原则上不低于已安全运行多年的同电压等级产品的设计裕度；对生产中发现的设计问题及时修正；充分考虑不同样样用户的不同样样需求，把技术协议的各项要求充分融入到产品设计中去，从源泉把好质量关。包装运输问题38起，一是原资料/组部件因包装运输不当发生质量问题，二是变压器本体及备品备件出厂运输时期发生质量问题。主要问题有：附件运输前法兰盖螺栓未紧固，散热器装箱时碰撞破坏，高升座内油没有灌满，高压线圈放置时没加外包装防尘，总装入箱时调压绕组外包绝缘擦伤；出厂吊装时变压器下节油箱与运输车辆发生碰撞；变压器运输途中三维冲犯记录仪数据高出正常范围，变压器主体油箱、B相高压、调压线圈、无载励磁开关破坏；变压器探视窗口破坏；变压器发运到现场后铅封破坏等。供应商要重视包装运输问题，一是要做好原资料/组部件入厂检查，加强仓储保存；二是要拟订详细可行的运输方案，采用措施防范由于运输管理不到位而惹起变压器破坏事故，在充分准备的同时，加强对运输过程的管控，严格执行变压器卸车及就位的操作规程，保证运输安全；三是货到现场后，拟订《安装作业指导书》及安装记录卡等工艺控制资料，派熟悉设施及安装工艺的专业人员现场指导安装，做好向施工单位的技术交底，提升服务质量。存储问题6起，主若是原资料保存不当致使纸板污染，变压器仓储半月后压力基本为0，总装置时发现铁芯下铁轭生锈等。存储问题也要惹起供应商重视，保证存储、转运及存放环境的控制，对于长时间存放的原资料、组部件，在使用前应再次检验；变压器本体存储时间三个月以上时需充油存储，六个月以上需安装储油柜充油存储，并按期监测、记录绝缘油的介损及微水。其他问题76起，主若是厂房改造时期生产环境劣化；总装置现场的关闭、清干净化不切合要求；供应商试验设施不全，试验仪器保护不到位，试验人员培训及上岗证管理存在不足，试验原始记录不规范；行车吊绳断裂致使散热片破坏和划伤；器身开关支架污渍；主变油面温度计内有凝露等。其中生产环境劣化应惹起各单位高度重视，由此会对产质量量产生较大影响。供应商应认真贯彻执行ISO9000质量管理系统，在扩大产能的同时，要特别控制厂房改造或其他施工、基建等对生产环境造成的影响，增加环境保障设施和手段，并加大监测力度，保证生产环境的各项指标满足要求。2、10kV配电变压器共发现问题

601起。其中工艺控制问题最多，为

227起，占37.77%

；其次为出厂试验

145起，占

24.13%

；原资料

/组部件

112起，占

18.64%

；设计结构

17起，占

2.83%

；延缓交货

14起，2.33%；存储和包装运输各11起，分别占1.83%；其他64起，10.65%。1110kV配变问题分类工艺控制问题227起。主要问题有：变压器边相高压线圈和外侧铁芯缝隙小，挤压线圈和铁芯之间的绝缘纸，造成绝缘单薄；上夹件加工尺寸误差大，致使上夹件压顶螺杆与低压0线连结排缝隙偏小；吊、拉螺杆无有效的防松动措施；压紧垫块裂纹；绝缘垫块宽度不足；高压引线无附加绝缘；低压引线存在焊瘤，夹件表面有锈迹且焊接工艺较差；铁芯锈蚀；无励磁有载分接开关底座存在明显毛刺；变压器外购配件（如套管、分接开关等）未进行有效质量检查，无入厂检验报告；装卸货时震动惹起变压器线圈、分接开关短路；箱体散热不好，漏油；运行噪音大等。配电变压器供应商数量多，管理水平参差不齐，供应商要加强工艺管控，严格依照图纸、标准、工艺文件和技术协议的要求进行生产,操作人员须经过培训方可上岗，生产环境要有温、湿度要求和防尘措施，杜绝导线铝代铜或铜包铝、硅钢片规格不符或使用旧硅钢片等现象。保证工艺过程可控。出厂试验问题145起。主若是总耗费、空载耗费、负载耗费超标问题。耗费超标问题，与所采用的原资料/组部件质量、设计裕度不足、生产工艺控制不严格、质量管控不到位等相关。其他试验问题主要有：温升不合格；直阻变比测试不合格；渗漏试验不合格；油气体色谱试验不合格；高压侧耐压试验不合格；试验设施不齐全；高压试验变压器校验报告过期等。原资料/组部件问题112起。主若是原资料/组部件与技术协议不符及原资料/组部件自己质量问题。其中与技术协议不符的原资料/组部件主要涉及压力释放阀、电磁线、变压器油、风机等，特别是发现配变的“线圈铝代铜”问题，属于恶意违约和商业欺诈行为，影响恶劣，广东樱本电气有限企业生产的60台配变均有“铝代铜”问题。一旦发现该类问题，除了执行合同条款的罚则外，国家电网企业将启动与招标采买联动系统，依照供应商不良行为办理措施进行办理。原资料/组部件自己质量问题和管理问题主要有：分接开关存在质量弊端；铜线、硅钢片质量弊端致使负载耗费和短路阻抗测量不合格；木支架粗糙、干净较差；连结部位密封渗油；绝缘薄弱致使耐压击穿；原资料/组部件入厂检验记录不全；没有原资料/组部件采买标准等。供应商应加强对上游厂商的质量管控，圆满进厂检验规范，并严格执行，保存相关记录，并可追想。设计结构问题17起。主要问题有：散热能力差致使温升试验不合格；一次连结固定没适用双螺母压接紧固；变压器低压线圈出线地址部署不当，易产生相间或线间短路；变压器过载能力低，过负荷运行后致使线圈破坏等。配变承载能力差，经常根源在设计，供应商要加强设计审查，严格依照技术协议规定，对空载耗费、负载耗费、总耗费等技术参数和绕组温升、顶层油温升、联系组别等进行设计计算。存储问题11起。主要问题有：原资料库房面积过小；铁芯、散热片等资料存放纷杂，没有防潮、防尘措施；变压器存放积灰过多，部分套管出线侧没有防尘保护等。延缓交货问题14起。主若是供应商产能不足。包装运输问题11起。主若是运输磕碰漏油，包装不圆满，变压器本体锈蚀，变压器到货后低压侧护罩门有创伤等。其他问题64起。主若是生产环境需要改进，原资料入厂检验控制不严，特种作业证没有及时复审，对生产、试验的安全监护及警告措施不圆满等。3、箱式变电站共发现问题82起，其中66kV变压器1起，35kV变压器9起，10kV变压器72起。按问题种类，工艺控制问题最多，为

33起；其次为原资料

/组部件

15起；出厂试验

9起；延缓交货

5起；包装运输

4起；存储问题

2起；设计结构

4起；其他问题

10起。图12质量督查发现箱变问题分类主要问题有：箱变顶盖螺栓处及底部渗油；空负载耗费、温升试验、雷电冲击试验不合格；箱顶瓦片掉落；二次铝排裸露有安全隐患；接地线未采用弹簧垫片和抓型垫片等。（二）电抗器共发现问题

70起。其中工艺控制问题最多，为

24起；其次为出厂试验

12起；原资料

/组部件

11起；延缓交货

7起；包装运输4起；存储与设计结构各2起；其他8起。图13电抗器问题分类主要问题有：线圈绕制时绝缘破坏；焊接飞溅、焊瘤，个别夹件未满焊；支柱绝缘子底座锈蚀、开裂；瓷瓶连结法兰不平展；呼吸器型号与技术协议不符；瓦斯继电器二次绝缘电阻偏低；瓦斯继电器取气管接头漏油；干燥办理差致使局放超标；未进行升温试验及噪声测试；出厂试验没有雷电冲击；运输时电抗器支柱绝缘子破坏；感性负载直阻速测仪过有效期；试验电源与生产电源未分开致使耐压试验电压波形欠牢固等。（三）互感器共发现问题266起，其中工艺控制问题最多，为92起；其次为出厂试验35起；原资料/组部件16起；包装运输16起；设计结构及存储各8起；延缓交货20起；其他45起。图14互感器问题分类工艺控制问题92起，主要问题有：互感器内壁表面粗糙度达不到设计要求；铸铝CT室盖外面边缘破坏；外瓷套伞群裂纹；金属膨胀器、高压套管法兰处和二次接线处等漏油；器身干燥不彻底致使顶盖被膨胀器顶开；没注明接线联接组别或极性；线圈对地绝缘不合格；没有做电磁线固化试验、佩服强度试验的能力；二次绕组绝缘不合格；一次接线排镀层厚度不够；组部件摆放、表面防尘、标示等措施不到位等。工艺控制问题多，反响出供应商平常生产、质量管控不到位。供应商应加强工艺管理和过程控制，特别是绝缘包扎、真空干燥等重点工艺环节的管控，加强对原资料/组部件的查收、仓储、加工等管理，严格执行工艺文件，全面提升生产工艺水平。出厂试验问题35起，主要问题有：互感器电容量超标；介损不合格；油样试验总烃超标；SF6气体微水含量超标；密封试验未按技术协议要求施压；互感器角比差超标；试验电源与生产电源未分开，对局放试验搅乱较大等。上述问题，除产质量量原因致使试验不合格外，多起是试验环境、试验手段、试验序次等问题。供应商要加大对试验厂房、试验设施的投入，严格执行试验操作规范，提升出厂试验的正确性。原资料/组部件问题42起。主要问题有：部份瓷套最上部与法兰连结处无釉彩，毛面外露；瓷瓶表面裂纹；绝缘油总烃、乙炔超标；硅钢片边角部位生锈；互感器铝筒内径端面圆角、铝筒上下不同样样轴；视窗玻璃存在缺口，雨水浸透；二次线圈、硅橡胶伞裙等外协；瓷套和接线端子螺杆擅自代用等。以上问题，反响供应商对原资料/组部件的进厂检验和质量控制手段不足，应加大对上游厂商的管控力度，特别是要提升瓷外套、密封件、二次绕组障蔽罩以及电容屏连结筒等重点组部件的质量。包装运输问题16起。主要问题有：包装用的木板厚度不一致；运输碰撞伤害；叉车铲脚无防范措施，易造成箱体表面防范层受损；装箱单没有很好的密封和固定等。设计结构问题8起。主要问题有：一次接口尺寸不切合技术规范通用部分要求；均压环孔距错误；二次接线盒设计地址不合理，且电缆穿孔过小易伤害二次电缆造成二次接地；互感器内部电场分布不均，致使玻璃钢支柱顶部高压侧对底部低电位放电；密封不严进水，致使绝缘击穿等。供应商应加强设计优化，特别是提升互感器密封结构方面的设计，严格控制加工尺寸，保证密封圈的压缩比。充分对内部场强进行理论计算和实质测量，保证互感器内部电位分布均匀。存储问题8起。主要问题有：露天库房积水；库存产品多，库容有限；成品存放时有磕碰；库房产品摆放纷杂，查找不便。延缓交货问题20起。主若是供应商产能不足。其他问题45起。主要问题有：局部放电仪、标准电容器等已过有效期；电磁元件组装车间，真空干燥和注油场所、试验场所等环境干净度不够；器身装置车间风淋门不能够正常工作；部分试验人员无上岗资格证；擅自外包给其他不具备生产资质的厂家等。反响出供应商ISO9000产质量量管理系统执行不到位。（四）避雷器共发现问题114起，主若是抽检发现问题最多，为95起，其次为调试运行阶段10起、监造发现问题9起。按问题种类，工艺控制问题最多，为28起；其次为出厂试验21起；原资料/组部件18起；存储7起；设计结构6起；延缓交货4起；包装运输5起；其他25起。图15避雷器问题分类主要问题有：避雷器上部镀锌接线板有锌瘤；封板与上端部及中、下端部未采用密封措施；支撑绝缘子两端未采用深罩保护式均压环；绝缘不合格；均压环孔距错误；大电流冲击耐受试验超标；试验电压未与生产电压分开，使局放试验搅乱较大；高压试验室安全防范工作不到位；部分试验仪器检验过期；原资料入厂检验手段不足，过程控制不规范；车间内环境卫生情况较差；没有防鸟害措施等。（五）电容器共发现问题145起，主若是监造发现问题7起，抽检发现问题111起，调试运行阶段发现问题27起。按问题种类，工艺控制问题最多，为44起；其次为原资料/组部件31起；延缓交货16起；出厂试验11起；包装运输10起；设计结构6起；存储4起；其他23起。图16电容器问题分类其中原资料/组部件问题主若是瓷瓶破坏致使电容器喷油，放电线圈的瓷瓶与本体结合部有龟裂现象，电容器本体端子箱外壳锈蚀严重，电容器套管没有使用软连结，电容器与母线连结的接线鼻子材指责题，重点原资料/组部件进厂检查内容过于简单，有3起单台电容器、干式空芯串抗型号与技术协议不符问题等；工艺控制和其他问题主若是成套试装油漆划伤，设施支架波折，渗油，刀闸锈蚀严重，箱体打扫不完满，总装试验区面积过小，局部放电综合剖析仪没有经过有资质的第三方判断等。（六）消弧线圈共发现问题36起，主若是抽检发现问题34起，调试运行阶段发现问题2起。主要问题有：运输不当致使接地变零序母排断裂；接地变成套装置连结网门不合格；部分型号产品的型式试验报告过期；控制箱端子小；出厂试验油介损不合格等。（七）组合电器共发现问题

836起，主若是监造发现问题

553起，抽检发现问题

206起，安装调试及运行发现问题共

77起。其中工艺控制问题最多，为224起；其次为延缓交货208起；出厂试验150起；原资料/组部件121起；结构设计56起；包装运输21起;存储4起;其他52起。图17组合电器问题分类工艺控制问题224起，主要问题有：产品装置过程干净度不达标致使试验放电，工艺控制不严致使漏气，导体表面划伤，密封圈清理不达标，密封不严等。设施装置、组装工艺是工厂生产流程中最重要的环节，是各元件共同配合发挥最正确性能的重点，该环节裸露的主要问题，反响了供应商装置过程把关不严、工装设施精度不够，人为因素对产质量量影响较大。供应商应在提升加工设施水平的基础上，进一步提升厂内人员素质，细化分工，严格管理，提升产品的使用寿命。出厂试验问题150起，主要问题有：产品装置干净度不达标、导体存在毛刺划痕、盆式绝缘子及绝缘件质量不合格等致使试验放电。目前大部分出厂试验问题是由于工艺控制、原资料/组部件问题致使试验未经过。供应商应加强生产过程的管理，圆满检测方法和检测手段。对结构复杂的设施，在加工和装置工艺无法完全保证的情况下，增加一些检测项目，如雷电冲击试验，对加工毛刺、金属微粒等检测奏效明显。原资料/组部件问题121起。组合电器的原资料/组部件很多,且生产过程相对复杂，供应商应采用详细有效的入厂检验、工艺管理、出厂试验控制手段，特别是入厂检验及制造环节，杜绝低质原资料/组部件流入生产，保证产质量量。结构设计问题56起，主要问题有：设计未执行反措要求，弹簧机构储能指示不明确，SF6气体管路单阀设计不满足技术协议要求，无法带电补气，刀闸及接地刀闸的控制电源和电机电源共用同一空气开关，不切合国网企业新标准，设计不合理致使吸附剂罩易零散，三相气室共用一个密度继电器等。供应商设计时，应充分考虑运行检修保护的方便、快捷，充分吸取过去经验，依照各业主单位不同样样地区、不同样样环境，如：超低温、高湿度、高海拔、高污秽的地区，结合组合电器反措，进行合理规划设计，保证产质量量。延缓交货问题208起，主要原因有：原资料/组部件采买不及时、产能不足、产品制造质量问题影响按期交货等。供应商应根据工程实质需要，加强与项目单位沟通，及时反响设施排产、生产进展情况，保证满足工程建设需要。包装运输问题21起，主若是：现场开箱发现CT备件箱CT线圈进水、设施外面油漆零散、汇控柜面板变形、密封不到位等。各单位应督促供应商做好防尘、防水、防晒等密封措施，并在断路器、隔走开关、电压互感器和避雷器运输单元上加装三维冲击记录仪，其他运输单元加装震动指示器，防范设施伤害，保证设备列席安全。其他问题52起，主若是供应商生产管理问题，如车间整齐度不够，SF6检漏仪、精良露点仪等检测设施已过有效期等。（八）断路器共发现问题379起，主若是抽检发现问题178起，监造发现问题150起，安装调试及运行发现问题51起。其中220kV及以上断路器191起、110kV及以下断路器188起。按问题种类，延缓交货问题最多，为112起；其次为工艺控98起；原资料/组部件72起；出厂试验29起；设计结构21起；包装运输11起;存储4起;其他32起。图18断路器问题分类结构设计问题21起，主若是机构箱二次元件排列空间太狭窄、未设置控制电缆固定装置、螺杆无双头螺母、隔走开关转动部位受力不均匀等。结构设计问题主要在设施安装调试阶段发现，供应商应加强与项目单位联系，提前确认现场安装条件及技术要求，加强设计评审，及时办理设施到现场后的质量问题，保证设施安全投运。原资料/组部件问题72起，主若是外购件质量不合格、供应商选材与技术协议不符等。供应商应加强原资料/组部件入厂检验力度，特别是对瓷套管、绝缘拉杆、盆式绝缘子等重点部件的检验，除常例的合格证、外观检查或尺寸核查外，应采用必要且有效的电气性能和机械性能检验，防范存在隐蔽性弊端的原资料/组部件流入生产环节。工艺控制问题98起，主若是灭弧室缺少动弧触头导轨零部件、侧板上的孔与罐体装置时有误差、支构箱支架虚焊、SF6气体泄漏、焊接不平展、铭牌安装不规范、布线纷杂、接线松动等问题。出厂试验问题29起，主若是原资料/组部件及供应商试验管理不善致使的试验不合格，分合闸时间不满足协议要求，工频耐压试验不合格，雷电冲击装置、氦质谱检漏仪无校验报告等。延缓交货问题112起，主要集中在5月、10月、11月。主要原因为原资料/组部件采买不及时、产能不足、与项目单位沟通不顺畅等影响按期交货。包装运输及仓储问题14起，主若是包装破坏、配件未及时发货等。其他问题32起，主若是供应商生产管理问题，如车间环境不洁、试验用仪器仪表校验合格证已过期等。（九）隔走开关共发现问题333起，主若是抽检发现问题286起，安装调试及运行发现问题47起。其中原资料/组部件问题最多，为129起；其次为工艺控制107起；设计结构19起；延缓交货17起；包装运输12起；出厂试验8起；存储7起；其他34起。图19隔走开关问题分类其中设计结构问题19起，主若是操作机构空间小，铜板厚度、二次接线线径过小，安装底座孔距与现场情况不符等；原资料/组部件问题129起，主若是外购外协件质量不合格。其中镀银层厚度不切合工艺要求比较严重，涉及多家供应商。隔走开关镀银层厚度直接影响隔走开关的载流量与运行寿命，触头镀银厚度不达标将直接致使触头接触电阻曾大、触头发热、触头加速氧化等后果。由于目前国内中小隔走开关供应商所使用的动、静触头大多采用采买或外协加工的方式，入厂检验管理不严，特别是对动、静触头镀银层厚度检测手段不到位，影响了隔走开关的质量。工艺控制问题107起，主若是焊接工艺不达标、刀闸拉杆变形、连接件尺寸误差、离合点零散、镀锌层锌瘤、锌层脱皮等。原因为部分供应商生产工艺装备落后，生产工人业务不熟练等；出厂试验问题8起，问题厂家比较分别，主若是试验装备能力及管理能力不达标；其他问题主若是供应商生产管理问题，如：车间防尘措施不到位、铭牌错误、现场配件包装摆放纷杂等。（十）开关柜共发现问题共519起，主若是抽检发现问题457起，安装调试及运行发现问题62起。其中工艺控制问题最多，为151起；其次为原资料/组部件103起；设计结构86起；出厂试验和延缓交货各48起；包装运输21起；存储3起；其他59起。图20开关柜问题分类其中结构设计问题86起，主若是小车开关柜活门螺丝设计不合理、没有设计通风槽、观察窗未按要求加装金属障蔽网、母线桥相间距离不够等；原资料/组部件问题103起，主若是断路器、避雷器、CT等原资料/组部件的采用与技术协议不符。由于开关柜技术门槛低、市场竞争激烈、利润率不高，致使部分供应商对此类产质量量不够重视，生产管理不规范；工艺控制问题151起，主若是焊接工艺差、柜体划痕、盖板变形、开关本体法兰部分与气嘴连结处漏气、母线桥相间距离不够、二次接线固定不牢固、铜排存在明显毛刺、尺寸误差等；出厂试验问题48起，主若是主回路电阻偏大、出厂检验记录不圆满、断路器耐压试验不合格、试验项目不全等；其他问题主若是原资料/重要组部件入厂检验手段不圆满、生产过程控制记录不规范等生产管理问题。（十一）环网柜共发现问题54起，主要集中在工艺控制、设计结构和原资料/组部件方面。其中工艺控制问题有：柜体外形尺寸误差、喷塑表面划痕、油漆零散等；设计结构问题有：出线柜柜体被柜门遮挡、操作机构箱空间狭窄、柜内缺少通风设施等；原资料组部件问题有：擅自更正互感器、浪涌保护器等组部件品牌型号，以及原材/组部件破坏或质量不合格等。（十二）柱上开关共发现问题20起，主若是雷电冲击试验不合格、分闸时间、合闸弹跳不满足技术协议要求、工频耐压试验数值与技术协议不符等。（十三）电缆分支箱共发现问题38起，其中工艺控制问题20起，原资料/组部件5起，存储及设计结构各3起，包装运输及出厂试验各1起。主要问题有焊缝不平展、六氟化硫开关裂纹、门轴松动关闭不严等。（十四）变电站构支架共发现问题30起，主若是抽检发现问题19起，安装发现问题11起。其中工艺控制问题最多，为21起，占70%；其次为延迟交货5起，占16.67%；原资料/组部件问题2起占6.67%其他及存储各1起，分别占3.33%。主要问题有：构架生锈；镀锌不均匀，锌层零散；产品尺寸与图纸不符；原资料负误差；产能不足或排产不及时致使延缓交货等。（十五）铁塔（含管塔）共发现问题431起，主若是抽检发现问题346起，安装阶段发现问题49起，监造发现问题36起。按问题种类，工艺控制问题最多，为208起；其次为延缓交货68起；原资料64起；包装运输24起；出厂试验8起；存储7起；设计结构2起；其他50起。图21铁塔问题分类工艺控制问题主要集中在镀锌、零部件加工和焊接质量三个方面。其中：镀锌质量差，一是镀锌外观质量突出，主要为镀锌件表面有麻点、黄斑、锌渣、锌皮、锌瘤、色差，表面锈蚀、不平展、有毛刺等。二是镀锌层厚度不合格。三是镀锌层附着性不合格，锌层零散，锤击试验锌层突出、剥落，无附着性的检测记录等。四是镀锌不均匀，无锌层均匀性检测记录等。主要原因是供应商执行工艺不严，质量意识单薄，应加强镀锌过程质量控制、温度控制及人员培训等；零部件加工精度差，一是制孔问题突出，如塔材孔距尺寸超差，孔径正超差，塔材少孔、多孔，螺栓孔不对应，孔中心倾斜等，塔脚孔采用火割，方法不对。二是下料切割工艺不良，切断面质量差，切角未打磨，切角过大，角钢肢宽负误差超标等。三是制弯工艺不良，塔材火曲角度过大。四是标识不规范，如成品件表记不清，未压印钢材材质代号等。五是操作方法不当，如部件在压扁过程中角钢压制面产生网状裂纹，工人采用割炬烘烤消融裂纹的错误方法进行维修等；焊接质量差，一是焊缝厚度较薄，焊缝根部未焊透，焊缝未熔合，焊接裂纹、气孔、未焊满等弊端，焊缝探伤检测不合格。二是焊缝未清理干净，存在焊渣、流黄水等现象。三是焊缝直线度较差，偏焊。延缓交货问题主若是产能不足、排产不及时、Q460等高强钢采买周期长，致使延期交货。原资料问题主若是钢材材质不合格；角钢厚度负误差超标；钢材、紧固件入厂检验不规范；检验报告不规范，原资料复检报告未能表现批次和材质名称，复检记录不全。包装运输问题主若是包装措施不到位，塔材包装时无防范层，造成塔材伤害、磕碰和划痕等；包装件纷杂，发货不齐全，塔材型号错误，数量不够，无包装清单和相关材质资料，缺少防坠落装置，到货塔材缺件，缺螺栓，现场无法组装等问题。存储问题主若是存储场所环境差，原资料露天存放，成品堆放纷杂等。其他问题主若是生产管理不到位，存在安全、质量隐患。一是生产环境差，车间内物品堆放较乱、光辉不足、卫生较差，生产作业场所相对分别、点多面广，试验室尘埃较大；二是生产记录不规范、不圆满，现场试验塔加工图无签字、无出图章，无焊接工艺卡；三是文件规程不齐全，铁塔生产检验和试验作业指导书编写不全面；四是安全管理不到位，镀锌及水池护栏过低，起不到保护作用，特别工种不戴护目镜，不带安全帽；五是设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期，未贴检定表记；六是分供方管理不到位，对分供方的评定过于简单，讨论不够全面，流于形式，有的供应商对焊丝、焊剂的采买未纳入合格供方管理；七是售后服务不到位，售后辈员不及时到现场办理，售后服务缺少现场服务记录；八是定置管理不到位，试验室操作规程未挂到醒目地址；九是有的供应商擅自转包。（十六）导地线共发现问题217起，主若是抽检发现问题211起，占97.24%；安装发现问题6起，占2.76%。其中工艺控制问题最多，为101起；原资料24起；包装运输17起；延缓交货20起；出厂试验9起；存储2起；其他44起。图22质量督查发现导地线问题分类工艺控制问题，一是单线生产工艺不良，铝单线抗拉强度不切合标准问题突出，直流电阻超标，产品表面不圆滑，钢单线直径、伸长率不切合要求等；二是镀锌质量差，镀层不均匀，重量不满足要求，镀层剥落、麻点、生锈等；三是绞制工艺不良，绞合亲密度不够，绞向错误，节径比不满足要求等。原资料问题，一是入厂检验不到位，部分原资料进厂未检验；二是钢芯材质不切合要求；三是库存管理不到位，原资料摆放脏乱；四是铝杆外观不圆整、干净。包装运输问题，一是包装不到位，防雨、防潮措施差，包装破坏，线轴破坏，导线锈蚀等。线盘变形、破坏。导线盘垫木直接与第一层导线接触，运输后第一层导线毛刺、变形伤害，导线每层间没有间隔物；二是表记不规范，线盘外观喷字不够清楚，成品上无产品表记；三是发货不齐全，产品缺少合格证，检验报告等文件。延缓交货问题主若是产能不足、排产不及时、原资料采买周期长。出厂试验问题主若是产品检测项目不齐全。其他问题主若是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产环境差，生产现场卫生较差，尘埃很多，生产车间中堆放废料没间隔摆放，产品检验表记不明，合格品、不合格品分区不清楚；二是生产记录不规范，文件规程不齐全，原资料检测归档不全；三是设施管理不到位，仪器设施检定高出有效期，未贴年检标签，合格证不规范，检测设施迂腐，断线装置有时失灵；四是分供方管理不到位，对分供商评估不圆满；五是定置管理不到位；六是人员资质不够，试验人员未持证上岗。（十七）架空绝缘导线共发现问题105起，主若是抽检发现问题99起，占99.24%；安装发现问题6起，占5.71%。其中工艺控制问题最多，为59起；延缓交货9起；包装运输8起；原资料、出厂试验、设计结构各4起；存储1起；其他16起。图23架空绝缘线问题分类工艺控制问题59起，一是绝缘制造工艺不良。主若是绝缘热延伸不切合要求问题突出，其次为绝缘厚度、绝缘粘附力不切合要求，产品表面有少量颗粒流行，导体障蔽厚度、独爱度不切合要求，缺少半导体障蔽层，内障蔽内嵌现象严重，老化前后绝缘抗张强度和断裂伸长率不满足要求等。二是导系统造工艺不良，直流电阻超标，导体截面积达不到标准要求，拉丝周转盘装线过满造成单线碰伤。三是成型工艺不良，紧压线芯表面铝屑很多，成品长度负公差；延缓交货问题9起，主若是产能不足、排产不及时、原资料采买周期长、发货错误等；其他问题主若是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产环境差，厂房、试验场所漏雨、积水，成品与半成品区标示不明确，导体电阻实验室简陋，无法达到恒温要求；二是生产管理不到位，绕线工序连结不亲密，生产记录不规范、不圆满，生产赞成证未年检，成品库消防器材不齐全等；三是成品无盘号，未分层包装，没有防雨、防潮、防摩擦保护措施等。（十八）绝缘子共发现问题

275起，主若是抽检发现问题

271起，安装发现问题

4起。其中工艺控制问题最多，为

121起；其次为包装运输40起；原资料

21起；出厂试验

14起；延缓交货

16起；存储

6起；设计结构

4起；其他

53起。图24质量督查发现绝缘子问题分类工艺控制问题中，瓷绝缘子主要问题，一是瓷件制造工艺不良，表层不圆滑，有裂纹，表面釉不均匀，外观尺寸不合格，击穿耐受试验不合格。二是胶装工艺不良，灌浆不足，有缝隙，三是表记不到位，产品无编号，无制造年份。四是机电破坏负荷不满足要求；复合绝缘子主要问题是成型工艺不良，伞群是两半片黏合而成，外观粗糙，存在明显维修印迹，抗撕破强度差；支柱绝缘子主要问题是法兰口、下颈部位超声波检测发现弊端，产品缺少表记；玻璃绝缘子主要问题是击穿耐受试验、爬电距离不满足要求，编号表记不清楚，年自暴率不合格，机械破坏负荷不满足要求等。原资料问题主若是入厂检验不严格，钢帽表面粗糙、钢脚表面锈蚀、镀锌不均匀，检验不规范，检验资料不全，检验项目和质量要求不够明确。包装运输问题主若是包装不整齐，边缘磕碰伤害等。其他问题主若是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产记录不规范，检测记录及原资料泥坯化验报告无人员签字审查；二是文件规程不齐全，定型试验报告超期；三是安全管理不到位，回浆泥池防范栏存在安全隐患；四是设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期、未贴检定表记；五是检验人员无理化检验、力学性能检验资格证。（十九）金具共发现问题97起，主若是抽检发现问题95起，安装发现问题2起。其中工艺控制问题最多，为61起；包装运输9起；延缓交货和原资料/组部件问题各7起；出厂试验2起；存储1起；其他

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起。其中工艺控制问题，主若是镀锌质量差，镀层不均匀，镀锌层厚度不足，锌层破坏、剥落，线夹握力不合格，球头挂环表面不圆滑，有毛刺，间隔棒表面有缩孔现象等。其他问题主若是生产管理不到位。一是生产记录不规范，缺少镀锌均匀性及色差校验记录；二是设施管理不到位，仪器设施检定高出有效期，未贴年检标签；三是分供方管理不到位，对分供商评估不圆满；四是无专业无损检测人员，铸造，热办理人员无资质证书。（二十）水泥杆共发现问题268起，主若是抽检发现问题261起，安装发现问题7起。其中工艺控制问题最多，为168起；延缓交货20起；原资料15起；存储8起；设计结构11起；出厂试验10起；包装运输15起；其他21起。其中工艺控制问题主若是外观质量不良，水泥杆表面环向、纵向裂缝，模边合缝处漏浆，内、表面面露筋，内表面混凝土塌落，表面粘皮、蜂窝等，以及产品外形尺寸、壁厚、波折度、螺旋筋间距不满足要求，保护层厚度不均匀，产品表记不清，无型号、日期等；其他问题主若是生产管理不到位。一是生产记录不规范，电杆成品无检验记录，记录不规范。二是安全管理不到位，生产场所未设安全警告标志。三是设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期，未及时送检，未贴检定表记等。（二十一）电力电缆共发现问题541起，主若是抽检发现问题469起，占86.69%；监造发现问题48起，占8.87%；安装发现问题24起，占4.44%。其中工艺控制问题最多，为315起；原资料46起；延缓交货38起；出厂试验21起；包装运输17起；设计结构13起；存储3起；其他88起。图25电力电缆问题分类其中工艺控制问题，在导系统造方面，导体截面不达标，直流电阻超标问题突出，其次为导体线芯绞合度不够，导线三相芯数数量不一致，拉丝周转盘装线过满，单线碰伤，线芯裸露无防尘措施；绝缘制造方面，绝缘独爱度不达标问题突出，其次为绝缘厚度不切合要求，绝缘热延伸不切合要求，绝缘热缩短试验、绝缘层粘附力不切合要求，绝缘表面与绝缘层交界面有凹凸纹及颗粒印迹，绝缘表面凹陷，铜障蔽、内护套厚度不达标等；外护套制造方面，主若是外护套厚度不切合要求，护套热失重不合格，外护套断面存在微量气孔等；金属套制造方面，主若是钢铠厚度不切合要求，金属障蔽搭盖率偏小，铠装搭接缝隙过大等。原资料问题主若是外观质量差，铝杆不圆整、不干净，附着杂物，铜杆表面氧化变色，铜带有卷边、飞边、皱边；钢材材质不合格，铜杆直流电阻进厂试验不合格；铜、绝缘资料入厂检验不规范，缺少入厂检验报告等。其他问题主若是生产管理不到位，存在安全、质量隐患。一是设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期，无校考据书，未贴检定表记；二是生产记录不规范、不圆满；三是安全管理不到位，工人切割电缆铝护套时未佩戴护目眼镜，高压试验设施未接地，生产设施电气接线纷杂等；四是缺少产品型式试验报告、管理规章制度；五是试验室环境干净度不切合要求；六是分供方管理不到位，无合格分供方名录，讨论制度不健全；七是售后服务不到位，缺少现场服务记录；八是金属障蔽和填充物不切合招标文件要求，擅自资料代用。（二十二）电缆附件共发现问题107起，主若是抽检发现问题91起，监造发现问题14起,安装调试运行阶段发现问题2起。其中工艺控制问题最多，为44起；其次为原资料13起；出厂试验9起；包装运输7起；延缓交货4起；设计结构和存储问题各2起；其他26起。图26电缆附件问题分类其中工艺控制问题主若是产品内径和壁厚误差超标，环刚度、抗拉强度、断裂伸长率不切合要求，压扁试验不切合要求，电缆头外层绝缘不够，外观质量不切合要求；原资料问题主若是原材料入厂检验不规范，原资料检验项目和质量标准不明确，检验不够全面，金具镀锌层厚度不足等；其他问题主若是生产管理不到位。一是生产车间管理纷杂，工序表记不清楚，车间狭窄，无通风及消防设计，实验室物品摆放纷杂；二是文件管理不规范，部分文件未受控；三是安全管理不到位，高压试验控制室通向试验区的门，无警告标志，没有戴安全帽、系安全带；四是设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期，未及时送检，部分检测仪器未贴检定表记；五是分供方管理不到位，供应商评定记录不圆满，评定过程流于形式。（二十三）光缆共发现问题64起，主若是抽检发现问题56起，占87.5%；监造发现问题8起，占12.5%。其中延缓交货问题最多，为21起；其次为工艺控制13起；出厂试验、包装运输各3起；原资料、存储各1起；其他22起。图27光缆问题分类主要问题有：绞线线股之间绞制不亲密，成缆盘缆线间距不均匀，出厂试验检验项目不全，原资料进厂检验资料不全，检验项目和质量标准不明确，检验报告不规范，生产环境差，车间洁净度差，设施管理不到位，部分检测仪器已过检测期，产能不足、排产不及时，产品包装运输有破坏等。（二十四）电能表共发现质量问题313起，其中监造发现问题69起，占22%、到货后抽检发现问题237起，占76%，安装调试及运行发现问题7起，占

2%；主要问题中工艺问题最多，共

149起，占

46%；其次为进度控制问题

63起，占

20%

；原资料

/组部件问题

39起，占

11%

；设计结构问题

33起，占

10%。1.监造发现问题剖析进度控制问题最为突出，共发现26起，占问题总数的38%；其次是原资料/组部件问题，共发现15起，占问题总数的22%；工艺控制问题共发现9起，占问题总数的13%；包装运输共发现6起，占问题总数的9%；过程控制5起，占问题总数的7%。按问题种类详细剖析以下：进度控制方面共涉及19个供应商。出现供货紧张的主要原因为日本大地震后时钟芯片8025T等日本进口元器件短缺或供应商产能与生产计划有差距。原资料/组部件管理方面共涉及11个供应商。主要问题表现为元器件比对不切合或个别元器件不合格。原因为供应商粗心导致比对资料有误和部分元器件供应商生产工艺控制不严格。工艺控制方面共涉及5个供应商。主要问题表现为误差超差，虚焊、显示屏有黑点等。原因为手工焊接工艺差，残留物冲刷不干净、模块插接不牢等。包装运输方面共涉及6个供应商。主要问题为包装箱未按要求填写表记，书写文字错、包装箱破坏等。出现问题的主要原因为工人工作态度不认真，管理不到位。过程控制方面共涉及5个供应商。主要问题为员工在作业时没有按规定戴防静电手段、着装不合要求等。2.到货后抽检发现问题剖析共发现237起问题。其中工艺控制问题最为突出，为124起，占问题总数的52.3%；其次是进度问题36起，占5.2%；设计结构30起，占12.7%；出厂试验23起，占9.7%；原资料/组部件19起，占8%；其他5起，占2.1%。详细剖析以下：工艺控制方面共涉及37个供应商。主要问题表现为表内有异物、误差超差、卡槽破坏等。原因为电能表内部PCB电路板未清洗干净，焊点上存在杂质，使得

PCB

板简单受潮，致使计量误差或表内有异物。进度控制方面共涉及22个供应商。出现供货紧张的主要原因供应商产能不足。设计结构方面共涉及18个供应商。主要问题为仅需在编程盖处施压，电能表可自行进入编程状态，红外唤醒和负荷记录功能设计不满足要求等。出现问题的主要原因为