提高153转向节内侧跳动CPK-课件

提高153转向节内侧跳动CPK-课件一、选题理由四、原因分析三、目标设定五、实施方案六、实施效果二、现状调查七、标准化八、今后课题目录2一、选题理由四、原因分析三、目标设定五、实施方案六、实施效果一、选题理由

153转向节是我公司的主打产品之一，内侧跳动一直存在超差的现象。内侧超差后可能会造成装配整车后啃胎、跑偏等问题。存在一定安全隐患，造成大量索赔和罚款，顾客抱怨强烈。图纸要求内侧跳动0.0

5/Φ72/A3一、选题理由153转向节是我公司的主打产品之一，内侧内侧跳动的现状：序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动10.0300.040310.0300.060610.0400.05520.0350.060320.0350.045620.0550.05030.0300.040330.0700.045630.0400.05040.0350.040340.0400.070640.0500.05550.0550.045350.0500.055650.0450.05060.0300.060360.0350.040660.0350.04570.0300.040370.0300.045670.0400.04580.0350.040380.0600.040680.0450.05090.0300.045390.0350.045690.0550.060100.0350.050400.0450.050700.0500.055110.0350.035410.0350.045710.0350.040120.0300.055420.0700.040720.0400.045130.0350.035430.0300.040730.0450.050140.0300.030440.0400.045740.0500.050150.0350.060450.0650.055750.0450.050160.0500.040460.0350.040760.0600.040170.0300.045470.0400.060770.0450.050180.0650.055480.0450.050780.0500.060190.0400.050490.0500.055790.0500.055200.0550.055500.0500.055800.0450.050210.0400.050510.0500.040220.0350.040520.0350.045230.0500.055530.0400.045240.0400.050540.0300.040250.0500.055550.0600.040`260.0350.040560.0350.040270.0450.045570.0600.045280.0500.050580.0300.040290.0350.045590.0350.040300.0450.055600.0400.045二、现状调查经过对库存产品及在制品的抽样统计：长耳内侧跳动合格率为85%；短耳内侧跳动合格率为62.5%4内侧跳动的现状：序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号5对长、短耳内侧跳动进行CPK计算

经过对库存产品及在制品的抽样统计，长耳内侧跳动CPK=0.24

短耳内侧跳动CPK=0.11目标:153转向节长耳内侧跳动CPK由0.24提高到1.33短耳内侧跳动CPK由0.11提高到1.33三、目标设定5对长、短耳内侧跳动进行CPK计算经过对库存产品及在制品的组建团队提高153转向节内侧跳动合格率项目支持：代合平工艺技术部项目负责人：曾俊质量部质量部金一车间金一车间杨悦

圣德波郑少波邱家元周建伟工艺技术部刘延嗣6组建团队提高153转向节内侧跳动合格率项目支持：代合平工艺技SIPOC毛坯转向节成品产品客户夹具设备及参数工艺文件打中心孔粗铣叉耳内外侧钻φ6孔，攻、铰大面孔粗车大盘面粗仿轴颈半精车轴颈、精车大面、倒角倒大面四孔钻大面四孔铣短耳两平面钻主销孔初孔镗主销孔倒角精铣叉耳内侧合格的内侧余量合格的主销孔四、原因分析7SIPOC毛坯转向节成品产品客户夹具打中心孔粗铣叉耳内外侧钻8153转向节内侧跳动大Inputs(Xs)

Process

Outputs(Ys)

C/U/S

技能合格的操作工u铣内外侧合格的内侧尺寸加工设备精度稳定c毛坯余量一致性好c技能合格的操作工u精镗主销孔合格的主销孔孔径卧加精度稳定c合格的同轴度上工序零件质量一致性好c刀片更换频次c衬套磨损c技能合格的操作工U精铣内侧

合格的内侧跳动组合机床跳动C

合格的偏距衬套磨损C

合格的粗糙度主销孔尺寸C

合格的内侧宽度主销孔同轴度C

精铣内侧余量C

工件硬度C

刀片更换频次C

刀尖跳动C

刀片型号C

夹具与机床连接稳定性C

每次换刀刀片数量C

四、原因分析5000英尺ProcessMap：8153转向节内侧跳动大Inputs(Xs)Proces技能合格的操作工U精铣内侧

合格的内侧跳动组合机床跳动C

合格的偏距衬套磨损C

合格的粗糙度主销孔尺寸C

合格的内侧宽度主销孔同轴度C

精铣内侧余量C

工件硬度C

刀片更换频次C

刀尖跳动C

刀片型号C

夹具与机床连接稳定性C

每次换刀刀片数量C

四、原因分析9技能合格的操作工U精铣内侧合格的内侧跳动组合机床跳动C合C&E矩阵：四、原因分析10C&E矩阵：四、原因分析10FMEA分析：四、原因分析11FMEA分析：四、原因分析11

关键输出变差205找到关键的X’s控制关键X’s11所有lX’s第一次关注的X筛选x清单MEASUREANALYZEIMPROVECONTROLProcessMaps流程图FMEA分析多变量研究实验设计(DOE)控制计划C&EMatrix因果矩阵四、原因分析漏斗效应：12

关键输出变差205找到关键的X’s控制关键X’s11所有l

重要原因列表：过程序号重要因子铣内外侧X1精铣内侧余量精铣内侧X2工件硬度精铣内侧X3刀片更换频次精铣内侧X4每次换刀刀片数量精铣内侧X5夹具与机床连接稳定性四、原因分析13

重要原因列表：过程序号重要因子铣内外侧X1精铣内侧余量精铣四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）

：序号方案一（内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2±0.3）方案二（内侧余量长耳2±0.3、短耳1.5±0.3）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.0330.0300.0350.04020.0260.0340.0400.04530.0250.0370.0450.05040.0270.0340.0500.05050.0250.0280.0450.05060.0270.0350.0600.04070.0190.0350.0450.05080.0220.0310.0500.06090.0250.0330.0500.055100.0340.0280.0450.050X1：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2±0.3（方案一）时精铣后的内侧跳动大于长耳2±0.3、短耳1.5±0.3（方案二）时精铣后的内侧跳动Ha：内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2（±0.3方案一）时精铣后的内侧跳动小于长耳2±0.3、短耳1.5±0.3时（方案二）时精铣后的内侧跳动现在加工余量为内侧余量长耳2±0.3、短耳1.5±0.3，且刀盘宽度不可调节。因此我们选取现状（方案二）和向短耳偏移余量0.5（方案一）进行试验14四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：序号方案一（四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：X1：单因子2水平建立假设H0：内侧余量方案一精铣后的内侧跳动大于方案二Ha：内侧余量方案一精铣后的内侧跳动小于方案二I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性15四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：X1：单因四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）16四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：研究正态正四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：研究离散方差测试（P值大于0.05，方差相等）正态P值＞0.05，方差相等正态17四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：研究离散方四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设不成立。

方案一精铣后的内侧跳动显著小于方案二18四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：双样本T检四、原因分析2、

关键因子X2（零件硬度HRC26-34）

：序号硬度（HB）长耳内侧跳动短耳内侧跳动12940.040.04222980.020.04632920.0430.03542940.0380.02952920.0380.0362940.0380.0572960.0410.03482860.030.04192820.0340.022102920.0360.045112880.0380.032122840.0350.032132880.040.028142890.0380.029152900.0410.031162910.0340.032172870.0450.043相关性分析：（r）=-0.134介于-0.8与0.8之间，即：长耳内侧跳动与硬度的相关性不显著（r）=-0.134介于-0.8与0.8之间，即：短耳内侧跳动与硬度的相关性不显著X2：分析方法：回归分析19四、原因分析2、关键因子X2（零件硬度HRC26-34）四、原因分析2、

关键因子X2（零件硬度）

：拟合回归线图：判断系数R²=22.6%判断系数R²=1.8%硬度对内侧跳动无显著影响20四、原因分析2、关键因子X2（零件硬度）：拟合回归线图：四、原因分析3、

关键因子X3（换刀频次）

：序号长耳内侧跳动短耳内侧跳动10.0330.0320.0330.03430.0280.03740.0340.03450.0360.02860.0380.03570.0290.03580.0320.03690.0250.038100.0340.033110.0350.03120.0330.035130.0380.035140.0350.036150.0360.038160.0350.033170.0360.04180.0380.038190.0430.04200.0420.045210.0450.042220.0480.045230.0450.048240.050.053250.0530.055数据收集方法：从40以后每件测量内侧跳动一次至刀片无法继续加工。通过数据制作单值控制图，观测从哪件开始内侧跳动有明显上升趋势21四、原因分析3、关键因子X3（换刀频次）：序号长耳内侧跳四、原因分析3、

关键因子X3（换刀频次）

：由图形可以看出长短耳内侧跳动均从第60件后有明显向上变化趋势，且在第63件时超出控制线上线。因此将换刀频次定为每60件更换刀片一次。22四、原因分析3、关键因子X3（换刀频次）：由图形可以看出四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：由于一般操作工每次更换刀片数量为4—6片，因此我们选取更换10片和更换5片两个方案做实验序号方案一（每次换10片新刀片）方案二（每次换5片新刀片）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.0330.0300.0400.04520.0260.0340.0450.05030.0250.0370.0400.05040.0270.0340.0500.05550.0250.0280.0450.05060.0270.0350.0350.04570.0190.0350.0400.04580.0220.0310.0450.05090.0250.0330.0550.060100.0340.0280.0500.055X4：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动大于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动Ha：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动小于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动23四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：X4：单因子2水平建立假设H0：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动大于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动Ha：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动小于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性24四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）25四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：研究离散方差测试（P值大于0.05，方差相等）正态P值＞0.05，方差相等正态26四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设

不成立。方案一精铣后内侧跳动小于方案二27四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：由于精铣内侧加工余量偏大，夹具与机床采用T型螺杆连接，长时间使用会使夹具松动或偏移。因此我们选取使用一个月的夹具校正前（方案一）与校正后（方案二）加工内侧的水平做实验序号方案一（校正前）方案二（校正后）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.040.0420.0310.03520.020.0460.0290.03330.0430.0350.0250.03340.0380.0390.0240.03250.0380.0400.0220.03560.0380.0500.0220.03570.0410.0440.0260.03480.030.0410.0270.03590.0450.0430.0230.037100.0360.0350.0190.035X5：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动小于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动Ha：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动大于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动28四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：X5：单因子2水平建立假设H0：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动小于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动Ha：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动大于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性29四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：X四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）30四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：研四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：研究离散方差测试（P值小于0.05，方差不相等）正态P值＜0.05，方差不相等正态31四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：研5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设不成立。方案一精铣后内侧跳动大于方案二四、原因分析325、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：双样本T检测X1：精铣内侧余量X2：零件硬度X3：刀片更换频次X4：每次换刀时刀片更换数量X5：夹具与机床连接稳定性要因X1X3X4X5四、原因分析33X1：精铣内侧余量X2：零件硬度X3：刀片更换频次X4：每次调整方法：通过将内侧余量由短耳内侧1.5±0.3mm、长耳内侧2±0.3mm；调整为短耳内侧2±0.3mm、长耳内侧1.5±0.3mm。五、实施方案长耳内侧余量1.5±0.3mm短耳内侧余量2±0.3mm粗铣内外侧工序34调整方法：通过将内侧余量由短耳内侧1.5±0.3mm、长耳内五、实施方案调整方法：通过将精铣内侧工序换刀频次提高为每60件换刀一次且每次换刀片时更换8-10块新刀片。精铣内外侧工序35五、实施方案调整方法：通过将精铣内侧工序换刀频次提高为每60五、实施方案调整方法：通过对精铣内侧工序夹具定期校正，通过经验及跟踪定为每10000件校正一次夹具。夹具校正36五、实施方案调整方法：通过对精铣内侧工序夹具定期校正，通过经改进后内侧跳动统计：每天测量连续5件，连续测量25天。六、实施效果序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动10.0330.034330.0250.032650.0330.029970.0270.03420.0260.038340.0240.033660.0230.046980.0250.03530.0250.033350.0220.04670.0290.035990.0260.02640.0270.037360.0220.03680.0260.0351000.0250.03350.0250.034370.0260.032690.0250.0291010.0220.03260.0270.035380.0270.038700.0370.0371020.0290.02970.0190.041390.0230.039710.0240.041030.0260.03880.0220.034400.0190.034720.0190.0351040.0190.03690.0250.041410.0240.035730.0310.0321050.0290.028100.0340.035420.0280.029740.0300.0351060.0240.037110.0240.044430.0260.032750.0220.0351070.0340.04120.0260.026440.0250.033760.0250.0361080.0250.035130.0270.036450.0290.026770.0250.0361090.0290.03140.0230.037460.0340.032780.0340.0311100.0270.029150.0210.035470.0270.035790.0220.0381110.0210.032160.0240.028480.0240.04800.0250.0361120.0270.03170.0260.033490.0290.037810.0270.0411130.0230.035180.0230.03500.0250.035820.0250.0281140.0190.039190.0310.038510.0270.033830.0240.0421150.0260.035200.0190.03520.0320.037840.0230.0351160.0220.036210.0300.034530.0230.034850.0260.0371170.0250.036220.0370.034540.0220.037860.0270.0291180.0240.035230.0240.034550.0260.026870.0250.0281190.0270.033240.0270.031560.0190.033880.0320.0361200.0220.029250.0260.037570.0230.031890.0310.0311210.0280.03260.0250.034580.0290.033900.0260.0381220.0270.03270.0250.037590.0250.033910.0240.0371230.0310.028280.0270.033600.0240.031920.0260.0321240.0280.034290.0250.033610.0270.034930.0230.0421250.0300.036300.0220.035620.0190.038940.0240.035310.0310.038630.0240.029950.0230.028320.0290.03640.0280.033960.0270.02837改进后内侧跳动统计：每天测量连续5件，连续测量25天。六、实改进后内侧跳动统计：计算改进后的CPK通过计算长耳内侧跳动CPK=1.85，短耳内侧跳动CPK=1.35。通过改进后内侧跳动CPK值有明显提高。六、实施效果38改进后内侧跳动统计：计算改进后的CPK通过计算长耳内侧跳动C六、实施效果改进后供东风德纳车桥转向节内侧跳动合格率由长耳内侧跳动合格率由85%提高到100%，短耳内侧跳动合格率由62.5%提高到100%。以2014年供货量为例，累计供货121789件，单件含税价272元，不合格降价5%，估算提高合格率后，减少内部损失金额：121789*0.375*272*0.05＝61.2万元直接的财务收益无形的财务收益1、降低检测内侧跳动的操作频次和管理成本；2、制造过程受控，减少产品的变差，提高过程的稳定性，降低内部损失；3、通过6σ运用，提高公司各层次人员问题的分析能力及解决能力，降低了解决问题的管理成本；4、规范作业流程，对管理及操作实施标准化，减少因人员变差而造成管理成本的增加的机会。项目收益：61.2万元39六、实施效果改进后供东风德纳车桥转向节内侧跳动合格率由长耳内七、标准化精铣内侧工序FMEA:粗铣内侧控制计划：精铣内侧控制计划：40七、标准化精铣内侧工序FMEA:粗铣内侧控制计划：精铣内侧七、标准化精铣内侧作业指导书：粗铣内侧作业指导书：41七、标准化精铣内侧作业指导书：粗铣内侧作业指导书：41八、今后课题把现阶段通过实验得到的成果标准化，继续研究精铣内侧最合适的工艺参数。同时推广运用到其它十条转向节机加线，确保所有转向节内侧跳动CPK达到1.33以上。42八、今后课题把现阶段通过实验得到的成果标准化，继续研三环锻造-湖北省长江质量奖现场汇报434343汇报结束谢谢聆听三环锻造-湖北省长江质量奖现场汇报4343www.hbshd提高153转向节内侧跳动CPK-课件一、选题理由四、原因分析三、目标设定五、实施方案六、实施效果二、现状调查七、标准化八、今后课题目录45一、选题理由四、原因分析三、目标设定五、实施方案六、实施效果一、选题理由

153转向节是我公司的主打产品之一，内侧跳动一直存在超差的现象。内侧超差后可能会造成装配整车后啃胎、跑偏等问题。存在一定安全隐患，造成大量索赔和罚款，顾客抱怨强烈。图纸要求内侧跳动0.0

5/Φ72/A46一、选题理由153转向节是我公司的主打产品之一，内侧内侧跳动的现状：序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动10.0300.040310.0300.060610.0400.05520.0350.060320.0350.045620.0550.05030.0300.040330.0700.045630.0400.05040.0350.040340.0400.070640.0500.05550.0550.045350.0500.055650.0450.05060.0300.060360.0350.040660.0350.04570.0300.040370.0300.045670.0400.04580.0350.040380.0600.040680.0450.05090.0300.045390.0350.045690.0550.060100.0350.050400.0450.050700.0500.055110.0350.035410.0350.045710.0350.040120.0300.055420.0700.040720.0400.045130.0350.035430.0300.040730.0450.050140.0300.030440.0400.045740.0500.050150.0350.060450.0650.055750.0450.050160.0500.040460.0350.040760.0600.040170.0300.045470.0400.060770.0450.050180.0650.055480.0450.050780.0500.060190.0400.050490.0500.055790.0500.055200.0550.055500.0500.055800.0450.050210.0400.050510.0500.040220.0350.040520.0350.045230.0500.055530.0400.045240.0400.050540.0300.040250.0500.055550.0600.040`260.0350.040560.0350.040270.0450.045570.0600.045280.0500.050580.0300.040290.0350.045590.0350.040300.0450.055600.0400.045二、现状调查经过对库存产品及在制品的抽样统计：长耳内侧跳动合格率为85%；短耳内侧跳动合格率为62.5%47内侧跳动的现状：序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号48对长、短耳内侧跳动进行CPK计算

经过对库存产品及在制品的抽样统计，长耳内侧跳动CPK=0.24

短耳内侧跳动CPK=0.11目标:153转向节长耳内侧跳动CPK由0.24提高到1.33短耳内侧跳动CPK由0.11提高到1.33三、目标设定5对长、短耳内侧跳动进行CPK计算经过对库存产品及在制品的组建团队提高153转向节内侧跳动合格率项目支持：代合平工艺技术部项目负责人：曾俊质量部质量部金一车间金一车间杨悦

圣德波郑少波邱家元周建伟工艺技术部刘延嗣49组建团队提高153转向节内侧跳动合格率项目支持：代合平工艺技SIPOC毛坯转向节成品产品客户夹具设备及参数工艺文件打中心孔粗铣叉耳内外侧钻φ6孔，攻、铰大面孔粗车大盘面粗仿轴颈半精车轴颈、精车大面、倒角倒大面四孔钻大面四孔铣短耳两平面钻主销孔初孔镗主销孔倒角精铣叉耳内侧合格的内侧余量合格的主销孔四、原因分析50SIPOC毛坯转向节成品产品客户夹具打中心孔粗铣叉耳内外侧钻51153转向节内侧跳动大Inputs(Xs)

Process

Outputs(Ys)

C/U/S

技能合格的操作工u铣内外侧合格的内侧尺寸加工设备精度稳定c毛坯余量一致性好c技能合格的操作工u精镗主销孔合格的主销孔孔径卧加精度稳定c合格的同轴度上工序零件质量一致性好c刀片更换频次c衬套磨损c技能合格的操作工U精铣内侧

合格的内侧跳动组合机床跳动C

合格的偏距衬套磨损C

合格的粗糙度主销孔尺寸C

合格的内侧宽度主销孔同轴度C

精铣内侧余量C

工件硬度C

刀片更换频次C

刀尖跳动C

刀片型号C

夹具与机床连接稳定性C

每次换刀刀片数量C

四、原因分析5000英尺ProcessMap：8153转向节内侧跳动大Inputs(Xs)Proces技能合格的操作工U精铣内侧

合格的内侧跳动组合机床跳动C

合格的偏距衬套磨损C

合格的粗糙度主销孔尺寸C

合格的内侧宽度主销孔同轴度C

精铣内侧余量C

工件硬度C

刀片更换频次C

刀尖跳动C

刀片型号C

夹具与机床连接稳定性C

每次换刀刀片数量C

四、原因分析52技能合格的操作工U精铣内侧合格的内侧跳动组合机床跳动C合C&E矩阵：四、原因分析53C&E矩阵：四、原因分析10FMEA分析：四、原因分析54FMEA分析：四、原因分析11

关键输出变差205找到关键的X’s控制关键X’s11所有lX’s第一次关注的X筛选x清单MEASUREANALYZEIMPROVECONTROLProcessMaps流程图FMEA分析多变量研究实验设计(DOE)控制计划C&EMatrix因果矩阵四、原因分析漏斗效应：55

关键输出变差205找到关键的X’s控制关键X’s11所有l

重要原因列表：过程序号重要因子铣内外侧X1精铣内侧余量精铣内侧X2工件硬度精铣内侧X3刀片更换频次精铣内侧X4每次换刀刀片数量精铣内侧X5夹具与机床连接稳定性四、原因分析56

重要原因列表：过程序号重要因子铣内外侧X1精铣内侧余量精铣四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）

：序号方案一（内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2±0.3）方案二（内侧余量长耳2±0.3、短耳1.5±0.3）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.0330.0300.0350.04020.0260.0340.0400.04530.0250.0370.0450.05040.0270.0340.0500.05050.0250.0280.0450.05060.0270.0350.0600.04070.0190.0350.0450.05080.0220.0310.0500.06090.0250.0330.0500.055100.0340.0280.0450.050X1：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2±0.3（方案一）时精铣后的内侧跳动大于长耳2±0.3、短耳1.5±0.3（方案二）时精铣后的内侧跳动Ha：内侧余量长耳1.5±0.3、短耳2（±0.3方案一）时精铣后的内侧跳动小于长耳2±0.3、短耳1.5±0.3时（方案二）时精铣后的内侧跳动现在加工余量为内侧余量长耳2±0.3、短耳1.5±0.3，且刀盘宽度不可调节。因此我们选取现状（方案二）和向短耳偏移余量0.5（方案一）进行试验57四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：序号方案一（四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：X1：单因子2水平建立假设H0：内侧余量方案一精铣后的内侧跳动大于方案二Ha：内侧余量方案一精铣后的内侧跳动小于方案二I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性58四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：X1：单因四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）59四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：研究正态正四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：研究离散方差测试（P值大于0.05，方差相等）正态P值＞0.05，方差相等正态60四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：研究离散方四、原因分析1、

关键因子X1（精铣内侧余量）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设不成立。

方案一精铣后的内侧跳动显著小于方案二61四、原因分析1、关键因子X1（精铣内侧余量）：双样本T检四、原因分析2、

关键因子X2（零件硬度HRC26-34）

：序号硬度（HB）长耳内侧跳动短耳内侧跳动12940.040.04222980.020.04632920.0430.03542940.0380.02952920.0380.0362940.0380.0572960.0410.03482860.030.04192820.0340.022102920.0360.045112880.0380.032122840.0350.032132880.040.028142890.0380.029152900.0410.031162910.0340.032172870.0450.043相关性分析：（r）=-0.134介于-0.8与0.8之间，即：长耳内侧跳动与硬度的相关性不显著（r）=-0.134介于-0.8与0.8之间，即：短耳内侧跳动与硬度的相关性不显著X2：分析方法：回归分析62四、原因分析2、关键因子X2（零件硬度HRC26-34）四、原因分析2、

关键因子X2（零件硬度）

：拟合回归线图：判断系数R²=22.6%判断系数R²=1.8%硬度对内侧跳动无显著影响63四、原因分析2、关键因子X2（零件硬度）：拟合回归线图：四、原因分析3、

关键因子X3（换刀频次）

：序号长耳内侧跳动短耳内侧跳动10.0330.0320.0330.03430.0280.03740.0340.03450.0360.02860.0380.03570.0290.03580.0320.03690.0250.038100.0340.033110.0350.03120.0330.035130.0380.035140.0350.036150.0360.038160.0350.033170.0360.04180.0380.038190.0430.04200.0420.045210.0450.042220.0480.045230.0450.048240.050.053250.0530.055数据收集方法：从40以后每件测量内侧跳动一次至刀片无法继续加工。通过数据制作单值控制图，观测从哪件开始内侧跳动有明显上升趋势64四、原因分析3、关键因子X3（换刀频次）：序号长耳内侧跳四、原因分析3、

关键因子X3（换刀频次）

：由图形可以看出长短耳内侧跳动均从第60件后有明显向上变化趋势，且在第63件时超出控制线上线。因此将换刀频次定为每60件更换刀片一次。65四、原因分析3、关键因子X3（换刀频次）：由图形可以看出四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：由于一般操作工每次更换刀片数量为4—6片，因此我们选取更换10片和更换5片两个方案做实验序号方案一（每次换10片新刀片）方案二（每次换5片新刀片）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.0330.0300.0400.04520.0260.0340.0450.05030.0250.0370.0400.05040.0270.0340.0500.05550.0250.0280.0450.05060.0270.0350.0350.04570.0190.0350.0400.04580.0220.0310.0450.05090.0250.0330.0550.060100.0340.0280.0500.055X4：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动大于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动Ha：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动小于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动66四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：X4：单因子2水平建立假设H0：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动大于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动Ha：每次换10片新刀片（方案一）时精铣后内侧跳动小于每次换5片新刀片（方案二）时精铣后内侧跳动I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性67四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）68四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：研究离散方差测试（P值大于0.05，方差相等）正态P值＞0.05，方差相等正态69四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析4、

关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设

不成立。方案一精铣后内侧跳动小于方案二70四、原因分析4、关键因子X4（每次换刀片时更换刀片数量）四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：由于精铣内侧加工余量偏大，夹具与机床采用T型螺杆连接，长时间使用会使夹具松动或偏移。因此我们选取使用一个月的夹具校正前（方案一）与校正后（方案二）加工内侧的水平做实验序号方案一（校正前）方案二（校正后）长耳内侧

短耳内侧长耳内侧

短耳内侧10.040.0420.0310.03520.020.0460.0290.03330.0430.0350.0250.03340.0380.0390.0240.03250.0380.0400.0220.03560.0380.0500.0220.03570.0410.0440.0260.03480.030.0410.0270.03590.0450.0430.0230.037100.0360.0350.0190.035X5：单因子2水平——采用假设检验-双样本t：H0：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动小于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动Ha：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动大于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动71四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：X5：单因子2水平建立假设H0：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动小于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动Ha：夹具校正前（方案一）精铣后内侧跳动大于夹具校正后（方案二）精铣后内侧跳动I—MR测试（无异常点，过程稳定）研究稳定性72四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：X四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：研究正态正态性测试（P值大于0.05，数据正态）73四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：研四、原因分析5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：研究离散方差测试（P值小于0.05，方差不相等）正态P值＜0.05，方差不相等正态74四、原因分析5、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：研5、

关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）

：双样本T检测结论:P＜0.05，原假设不成立。方案一精铣后内侧跳动大于方案二四、原因分析755、关键因子X5（夹具与机床连接稳定性）：双样本T检测X1：精铣内侧余量X2：零件硬度X3：刀片更换频次X4：每次换刀时刀片更换数量X5：夹具与机床连接稳定性要因X1X3X4X5四、原因分析76X1：精铣内侧余量X2：零件硬度X3：刀片更换频次X4：每次调整方法：通过将内侧余量由短耳内侧1.5±0.3mm、长耳内侧2±0.3mm；调整为短耳内侧2±0.3mm、长耳内侧1.5±0.3mm。五、实施方案长耳内侧余量1.5±0.3mm短耳内侧余量2±0.3mm粗铣内外侧工序77调整方法：通过将内侧余量由短耳内侧1.5±0.3mm、长耳内五、实施方案调整方法：通过将精铣内侧工序换刀频次提高为每60件换刀一次且每次换刀片时更换8-10块新刀片。精铣内外侧工序78五、实施方案调整方法：通过将精铣内侧工序换刀频次提高为每60五、实施方案调整方法：通过对精铣内侧工序夹具定期校正，通过经验及跟踪定为每10000件校正一次夹具。夹具校正79五、实施方案调整方法：通过对精铣内侧工序夹具定期校正，通过经改进后内侧跳动统计：每天测量连续5件，连续测量25天。六、实施效果序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动序号长耳跳动短耳跳动10.0330.034330.0250.032650.0330.029970.0270.03420.0260.038340.0240.033660.0230.046980.0250.03530.0250.033350.0220.04670.0290.035990.0260.02640.0270.037360.0220.03680.0260.0351000.0250.03350.0250.034370.0260.032690.0250.0291010.0220.03260.0270.035380.0270.038700.0370.0371020.0290.02970.0190.041390.0230.039710.0240.041030.0260.03880.0220.034400.0190.034720.0190.0351040.0190.03690.0250.0