合成甲醇工艺课件

合成甲醇知识目标掌握合成甲醇的基本流程熟悉不同的合成反应器了解甲醇的物化性质能力目标能分析影响甲醇合成反应的各种因素了解合成反应器的差异掌握甲醇合成反应的一般规律无色透明液体，易挥发，略带醇香气味易吸收水分、CO2和H2S，与水无限互溶溶解性能优于乙醇，不能与脂肪烃互溶能溶解多种无机盐磺化钠、氯化钙溶解硝醇胺,硫酸铜,硝酸银,氯化铵,氯化钠1.认识甲醇最简单的饱和脂肪醇1.1基本性质溶剂有毒性饮用4-10g纯甲醇可严重中毒其中，饮用7-8g可导致失明饮用30-100g就会死亡

侵害视觉神经网膜轻度中毒：头疼、头晕、轻度失眠、乏力、咽干、胸闷、腹疼、恶心、呕吐、视力减退中度中毒：神志模糊、眼球疼痛、由于视神经萎缩可导致失明重度中毒：剧烈头疼、头晕、恶心、意识模糊、双目失明、抽搐、昏迷、死亡1.2毒性中毒过程甲醇脱氧酶甲醛脱氧酶甲酸抑制氧化磷酸化干扰线粒体子传递细胞退化组织病变防护措施呼吸系统防护：可能接触其蒸气时，应该佩戴过滤式防毒面罩(半面罩)。紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器。

眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。

身体防护：穿防静电工作服。

手防护：戴橡胶手套。

其它：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。实行就业前和定期的体检。急救措施皮肤接触：脱去被污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。

眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。

吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：饮足量温水，催吐，用清水或1%硫代硫酸钠溶液洗胃。就医甲醇的用途合成纤维农药：杀虫剂医药：磺胺类、合霉素等合成橡胶塑料醋酸染料甲醇是仅次于三烯和三苯的重要基础有机化工原料：早期的木材干馏法木材在长时间的加热炭化过程中，产生可凝或不可凝的挥发性物质，通过精馏这些物质，可获得天然甲醇，俗称木醇。2.甲醇的生产历史60至80公斤的木材分解蒸馏只获得大约1公斤的甲醇一、氯甲烷水解法CH3Cl+H2O+NaOHCH3OH+NaCl+H2O也可用消石灰代替烧结

在350℃，于流动系统中进行，所得到的甲醇产率为67%，二甲醚为33%。氯甲烷的转化率达98%。水解速度慢，价格昂贵。该法中氯元素以氯化钠或氯化钙的形式损失掉，原料利用率低。故没有被工业采用工业方法二、甲烷部分氧化法2CH3+O22CH3OH条件：在催化剂作用下，采用压力101.32～202.64×105Pa，350～500℃该法由于氧化过程不易控制，目前甲醇收率不高，但是，该法工艺流程简单，节省投资。随着技术的发展，收率的提高，这将来是一个重要的方法

1923年，德国巴斯夫BASF公司在合成氨的基础上，首先铬锌催化剂在高温高压下，由CO和H2合成甲醇的工业化生产，压力25～35MPa，温度320～400℃1966年，英国帝国化学工业有限公司(ICI)使用铜基催化剂低压合成甲醇，压力5～10MPa，温度230～280℃，后来又实现了中压法合成工艺的开发帝国化学工业有限公司已被荷兰的阿克苏诺贝尔公司收购与此同时，德国Lurgi公司也成功开发了中低压合成的工艺高压法合成甲醇劣势：操作压力大动力消耗大设备复杂产品质量差三、由碳的氧化物与氢合成目前工业上采用的合成方法甲醇合成的原料气成分主要是CO、CO2、H2

及少量的N2

和CH4。主要有煤炭、焦炭、天然气、重油、石脑油、焦炉煤气、乙炔尾气等。

早期主要是以煤为原料制造。上世纪40年代以后随着天然气的大量发现,以煤为原料的甲醇生产受到冷落。天然气是生产甲醇、合成氨的清洁原料，具有投资少、能耗低、污染小的优势，世界甲醇生产有90％以上是以天然气为原料，煤仅占2%。但是在南非以煤为原料的甲醇工业化生产从未中断过考虑到未来能源的发展及环境保护等方面的因素,以煤为原料的甲醇生产工艺又重新受到人们的重视.我国由于受天然气资源和价格的制约，国家已经限制用天然气生产化工产品，优先用于城市作燃料，在我国,已建和在建的甲醇装置中以天然气为原料的约占三分之一左右甲醇的生产原料生产原料-----合成气的制备气体原料生产合成气水蒸气转化法部分氧化法液体原料制取合成气水蒸气转化法部分氧化法固体原料制取合成气1.认识甲醇2.甲醇的生产历史3.煤气合成甲醇的原理4.合成工艺与分析3.2反应机理CO+2H2CH3OH△H298=-90.8kJ/molCO2存在时CO2+H2CH3OH+H2O△H298=-49.5kJ/molCO2+H2CO+H2O△H298=41.3kJ/mol副反应烃类CO+3H2CH4+H2O2CO+2H2CH4+CO2CO2+4H2CH4+2H2O2CO+5H2C2H6+2H2OnCO+(2n+1)H2CnH2n+2+nH2O3CO+7H2C3H8+3H2O副反应醇类2CO+4H2C2H5OH+H2O3CO+3H2C2H5OH+CO23CO+6H2C3H7OH+2H2O4CO+8H2C4H9OH+3H2OCH3OH+nCO+2nH2CnH2n+1CH2OH+nH2O醛CO+H2HCHO醚类2CO+4H2CH3OCH3+H2O2CH3OHCH3OCH3+H2O酸类CH3OH+nCO+2(n-1)H2CnH2n+1COOH+(n-1)H2O元素碳2COC+CO2酯类2CH3OHHCOOCH3+2H2CH3OH+COHCOOCH3CH3COOH+CH3OHCH3COOCH3+H2OCH3COOH+C2H5OHCH3COOC2H5+H2OCO+2H2CH3OH△H298=-90.8kJ/mol体积缩小放热反应△HT=-75013-66.1T+4.78×10-2T2-11.3×10-6T3△HT—常压下合成甲醇的反应热增大压力，低温有利于反应进行，但同时也有利于副反应进行故通过加入催化剂，提高反应的选择性，抑制副反应的发生。T<300℃，T↓，↑，反应易失控P低，T高时，△H变化小，故选择20MPa，300～400℃,反应易控高压低温时反应热大热力学分析热力学分析副反应最大1.主反应分子数减少最多，加压有利于甲醇生成热力学分析2.△G0副<△G0主，副反应在热力学上有利，抑制副反应催化剂

●

从热力学分析可知，合成甲醇的反应温度低，所需操作压力也可以低，但温度低，反应速度太慢。关键在于催化剂3.3合成甲醇的工业催化剂锌铬催化剂：1966年以前几乎所有厂家都使用该催化剂，目前逐渐被淘汰铜基催化剂：铜铬铝系和铜锌铬系得到广泛应用钯系催化剂：未工业化低温液相催化剂：未工业化方法催化剂条件备注特点压力，MPa温度，℃高压法ZnO－Cr2O3二元催化剂25～30380～4001924年工业化（1）催化剂不易中毒，再生困难（2）副反应多低压法CuO－ZnO－Al2O3三元催化剂5230～2701966年工业化（1）催化剂易中毒，再生容易,寿命为1-2年（2）副反应少中压法CuO－ZnO－Al2O3三元催化剂10～15230～2701970年工业化催化剂及反应条件①催化剂催化剂注意：①为延长催化剂寿命，开始易用较低温度，过一定时间再升至适宜温度，其后随着催化剂老化程度升高，反应程度也相应高。②因反应放热，反应热应及时移出，否则副反应增加，催化剂易烧结，活性降低。故严格控制温度，及时有效地移走反应热是合成塔设计、操作之关键。

催化剂催化剂活化低压合成甲醇的催化剂，其化学组成是CuO-ZnO-Al2O3，只有还原成金属铜才有活性。CuO-ZnO-Al2O30.4MPa，99％N2缓慢地升温,20℃/hCuO-ZnO-Al2O3160~170℃还原性气体Cu-ZnO-Al2O3还原过程为活化：氮气流升温、还原催化剂②反应条件a.反应温度及压力：可逆放热反应，温度升高，反应速率增加，而平衡常数下降

反应温度因催化剂种类而异

ZnO-Cr2O3：380～400℃CuO-ZnO-Al2O3：230～270℃反应条件反应压力与副反应比，主反应是摩尔数减少最多而平衡常数最小的反应，因此增加压力合成甲醇有利反应温度

反应压力因催化剂种类而异

ZnO-Cr2O3：30MPaCuO-ZnO-Al2O3：5～10MPab.空速空速:影响选择性和转化率,直接关系到催化剂的生产能力和单位时间的放热量。

铜基催化剂上空速与转化率、生产能力

空间速度/h-1CO转化率/%粗甲醇产量/[m3/（m3催化剂·h）]2000050.125.83000041.526.14000032.228.4●增加空速在一定程度上能够增加甲醇产量●增加空速有利于反应热的移出，防止催化剂过热●空速太高：转化率降低，循环气量增加，从而增加能量消耗；增加分离设备和换热负荷，引起甲醇分离效果降低；带出热量太多，造成合成塔内的催化剂温度难以控制反应条件适宜的空速与催化剂的活性、反应温度及进塔气体的组成有关

ZnO-Cr2O3:20000-40000h-1CuO-ZnO-Al2O3：10000h-1c.原料气组成甲醇合成原料气化学计量比为H2︰CO=2︰1反应条件CO含量高不好：不利温度控制；引起羰基铁在催化剂上的积聚，使催化剂失活，一般采用氢过量实际生产？H2过量:抑制高级醇、高级烃和还原性物质的生成，提高甲醇的浓度和纯度;氢导热性好，利于防止局部过热和催化剂床层温度控制Zn-Cr2O3:H2与CO比为4.5左右；用铜基催化剂:H2与CO比为2.2-3.0反应条件CO2比热容高，其加氢反应热低，因此原料气中有一定量的CO2可以降低峰值温度，此外含CO2可抑制二甲醚的生产原料气中存在N2及CH4等惰性组分时，使H2及CO分压降低，导致反应的转化率降低由于合成甲醇的空速大，在反应器的停留时间短，单程转化率低，因此反应气体中仍含有大量未转化的H2和CO，必须循环利用，为了避免惰性气体的积累，必须将部分循环气从反应体系排出，以维持适当浓度范围。1.认识甲醇2.甲醇的生产历史3.煤气合成甲醇的原理4.合成工艺与分析4.合成甲醇的基本工艺过程1.原料气的制备将天然气、石油、煤炭等原料转化为含CO、CO2、H2的合成原料气2.原料气的净化净化后的气体压缩至合成甲醇所需要的压力，压力高低主要视催化剂的性能而定3.压缩去除合成原料气中的S等有害杂质；调整氢碳比:（H2-CO2)/(CO+CO2)=24.合成5.蒸馏在催化剂、高温、高压作用下合成，得到粗甲醇粗甲醇通过蒸溜方法除去其中有机杂质和水，而制得符合一定质量标准的较纯的甲醇工序中的气化和合成是决定性的工序工艺。其余的净化、压缩及精馏均为常规设计。1.压缩机2.换热器3.反应器4.冷却器5.分离器6.循环泵基本流程粗甲醇的精馏过程粗甲醇首先在初精馏阶段除去二甲醚、甲酸甲酯及其他低沸点杂质塔底物进入第一精馏塔，50%的甲醇有塔顶出来，气体状态的精甲醇用来作为第二精馏塔再沸器的加热源由第一精馏段出来的含重组分的甲醇在第二精馏塔内精馏，第二精馏塔出来的甲醇经冷凝得到纯甲醇。反应器差异：气固催化反应器气液固三相反应器三相床甲醇与气固循环法甲醇流程相同，但在不同的情况下，分别具有各自的特点。工艺流程比较气固催化反应器高压法中压法低压法锌铬催化剂铜基催化剂铜基催化剂30MPa，400℃10MPa，200~300℃4~5MPa，200~300℃投资及生产成本高设备庞大设备紧凑联醇法铜基催化剂12MPa，240~280℃与中小型合成氨联合4.1气固催化反应器甲醇合成流程种类项目高压法中压法低压法压力30.0MPa10.0～15.0MPa5.0～10.0MPa温度340～380℃270℃左右210～260℃催化剂Zn－CrCu－Zn－CrCu－Zn－Al高、中、低压法甲醇生产主要操作条件低压操作意味着出口气中甲醇的浓度较低，故合成气的循环量增加，但是,要提高系统压力,设备的压力等级也得相应提高,这样将会造成设备投资加大和压缩机的功耗提高与高压法工艺相比，中、低压法工艺在投资和综合技术经济指标方面都具有显著优势。以天然气为原料的甲醇厂，高压法能耗达64.8GJ/t甲醇，而大型低压法装置为29.5～31.5GJ/t甲醇。国内外30万t以上装置使用的甲醇合成塔,虽然塔型较多,归纳起来主要有以下五类：1.冷管式合成塔这种合成塔源于氨合成塔,在催化剂内设置足够换热面积的冷气管,用进塔冷管来移走反应热。冷管的结构有逆流式、并流式和“U”型管式。由于逆流式与合成反应的放热不相适应,即床层出口处温差最大,但这时反应放热最小,而在床层上部反应最快、放热最多,但温差却又最小,为克服这种不足,冷管为并流或U形冷管。如1984年ICI公司提出的逆流式冷管型及1993年提出的并流冷管TCC型合成塔和国内林达公司的“U”形冷管型。这种塔型碳转化率较高但仅能在出塔气中副产0.4MPa的低压蒸汽。目前大型装置中很少采用。4.4气固催化反应器甲醇合成装置2.冷激式合成塔这是最早的低压甲醇合成塔,是用进塔冷气冷激来带走反应热。我国在上世纪70年代引进的ICI的10万t/a甲醇的ARC型和哈煤气引进乌克兰4万t/a甲醇均是冷激式合成塔。后ICI在

150万t/a的甲醇装置也采用过。该塔结构简单,也适于大型化。但碳的转化率低,出塔的甲醇浓度低,循环量大,能耗高,又不能副产蒸汽。现基本已淘汰。3.多床内换热式合成塔这种合成塔由大型氨合成塔发展而来。目前氨合成塔均采用三床(四床)内换热式合成塔。针对甲醇合成的特点采用四床(或五床)内换热式合成塔.各床层是绝热反应,在各床出口将热量移走。这种塔型结构简单,造价低,不需特种合金钢,转化率高,适合于大型或超大型装置,但反应热不能全部直接副产中压蒸汽。典型塔型有Casale

的四床卧式内换热合成塔和中国成达公司的四床内换热式合成塔。这种合成塔就是一台列管换热器,催化剂在管内,管间(壳程)是沸腾水,将反应热用于副产3.0MPa~4.0MPa的中压蒸汽。代表塔型有Lurgi

公司的合成塔和三菱公司套管超级合成塔,该塔是在列管内再增加一小管,小管内走进塔的冷气。进一步强化传热,即反应热通过列管传给壳程沸腾水,而同时又通过列管中心的冷气管传给进塔的冷气。这样就大大提高转化率,降低循环量和能耗,然而使合成塔的结构更复杂。固定管板列管合成塔虽然可用于大型化,但受管长、设备直径、管板制造所限。在日产超过2000t时,往往需要并联两个。这种塔型是造价最高的一种,也是装卸催化剂较难的一种。随着合成压力增高,塔径加大,管板的厚度也增加。管板处的催化剂属于绝热段;管板下方还有一段逆传热段,也就是进塔气225℃,管外的沸腾水却是248℃,不是将反应热移走而是水给反应气加热。这种合成塔由于列管需用特种不锈钢,因而是造价最高的一种。4.固定管板列管合成塔5.水管式合成塔将床层内的传热管由管内走冷气改为走沸腾水。这样可较大地提高传热系数,更好地移走反应热,缩小传热面积,多装催化剂,同时可副产2.5MPa~4.0MPa的中压蒸汽,是大型化较理想的塔型,最近在国外60万t以上大型装置大为推广。如日本TEL的MRF(水管径向合成塔),Linde公司的螺旋水管合成塔,Davy(I.C.I)的水管径向合成塔(SRC)。综上所述,大型合成塔的选用原则是:大型装置不宜选用激冷式和冷管式塔;列管式合成塔虽目前国内用得最多,但价格昂贵;大型厂宜用水管式合成塔、多床内换热式合成塔和固定管板的列管式合成塔;在串塔流程或双级流程中也可采用两种塔型组合。23001234270冷激式合成反应器的温度分布冷激式反应器结构冷激式反应器内装设多段绝热催化床，一般为3～4段，段间直接加入冷的原料气使反应气冷却。原料气先与反应后的气体换热，预热至反应温度下限（230度），自器顶进入，依次通过各段催化剂。在各段催化剂床层中的反应为绝热进行，温度逐渐升高，加入原料气进行冷激，使温度降到下限，再进入下一段催化剂层ICI低压甲醇合成管壳式等温反应器催化剂置于列管内，壳程走沸腾水。反应热由管外沸腾汽化的蒸汽带走，发生的高压蒸汽供本装置中压缩机的透平使用。通过蒸汽压的调节，可控制反应器内的反应温度，沿整个床层高度温度差小，避免了催化剂过热，是等温反应过程，故名等温反应器。列管反应器与冷激式反应器相比，具有生产强度大，单程转化率高，循环气量小，热利用率高等优点，但设备复杂Lurgi低压合成甲醇气固催化反应器低压气相法缺点：单程转化率低，一般只有10~15%,大量未转化气体需要循环。反应气的H2/CO为5～10:1,而不是理论的2：1由于循环比较大（一般大于5），惰性组分有累计效应，新鲜原料气中的氮气含量不能过高。因此原料气只能依靠天然气蒸汽转化或纯氧分氧化工艺制造，而不能使用节能型的空气部分氧化法。蒸汽转化是整个工艺过程中能耗最大的工段，占总能耗的46%，压缩工段的能耗占24%，两者之和占70%。使用纯氧部分氧化，需要空分装置，额外增加设备投资和人工费用

因氢蚀及Fe(CO)5，选用Ni-Cr钢，1Cr18Ni9Ti反应器材质合成气COH2Fe3C+2H2CH4+3FeFe3C+COFe(CO)5150℃氢蚀CO腐蚀气液固三相反应器4.2.液相法甲醇合成工艺（气液固三相反应器）由于甲醇的合成是一个比较强的放热反应过程,从热力学的角度来看,降低温度有利于反应朝生成甲醇的方向移动。采用原料气冷激和列管式反应器很难实现等温条件的操作,反应器出口气中甲醇的含量偏低,一般体积分数只能维持在4.5%～6.0%。因而使得反应气的循环量加大,例如当出口气中甲醇体积分数为5.5%时,循环气量几乎是新鲜原料气的6

倍。在70年代初,英国的ICI、丹麦的Nissui-Topsoe

和日本的JGC等几家公司试图在使用高性能的催化剂基础上提高合成反应的压力来提高甲醇的产率,但似乎都没能取得显著的效果受F-T浆态床的启发,Sherwin和Blum于1975年首先提出甲醇的液相合成方法。液相合成是在反应器中加入碳氢化合物的惰性油介质,把催化剂分散在液相介质中。在反应开始时合成气要溶解并分散在惰性油介质中才能到达催化剂表面,反应后的产物也要经历类似的过程才能移走。这是化学反应工程中典型的气-液-固三相反应。液相合成由于使用了热容高、导热系数大的石蜡类长链烃类化合物,可以使甲醇的合成反应在等温条件下进行,同时,由于分散在液相介质中的催化剂的比表面积非常大,加速了反应过程,反应温度和压力也下降许多。反应物系中同时存在气、液、固三相的化学反应称气液固三相反应，若其中催化剂为固相，称气液固三相催化反应。气液固三相反应的设备称为三相床反应器。2.三相床反应过程的主要特点2.1床层的等温性●导热系数大、热容大的惰性液相热载体●高度湍动的气－液－固三相导致反应热迅速分散和传向冷却介质，使得床层接近等温。因而，优于气－固催化法：不会出现床层温度不合理分布；不会出现局部过热；不会对催化剂和设备造成危害。2.2反应的高效性●细颗粒催化剂的采用；●高浓度反应组分(CO、H2)采用的可能性；●较佳温度的维持催化剂内表面利用率极高；高浓度反应组分有利于正反应速率；较佳的温度兼顾了平衡推动力，因此，可获得较大的原料气转化率和主产物选择性。2.3原料的适应性●优良的传热性能●合理的副产蒸汽配置使得液相合成气制甲醇和二甲醚的三相床反应器原料气适应性强，反应物主要组分CO可在大范围内变化，可用副产蒸汽量的大小来调节，床层仍可维持恒温在设定的较佳温度。而这对于气－固相催化法是不可能的。

2.4操作的可塑性●优良的传热性能与合理的产汽配置●极低的床层压降操作气速(或质量空速)可在较大范围内变化而反应器内仍能正常稳定操作。这是气－固相催化法不可能的；主要取决于起始流化速度与床层节涌速度；与分布器的类型、设计参数和反应器的结构设计有关。2.5节能的现实性●对二甲醚，原料气转化率高(＞75％)，选择性好（＞85%)●副产中压蒸汽循环气量减少，热效率高。因而，合成工序可节能25％～30％左右。2.6联产的可行性●原料气适应性强●可不经变换因而，原则上可与各种有合成气的工业过程联合生产。特别是可使发电和化工联产，形成多联供，可同时改善经济效益和生产可调性。滴流床浆态床搅拌釜流化床携带床由于气-液-固三相物料在过程中的流动状态不同,三相反应器主要有

在70年代，美国化学系统公司提出液相法甲醇合成的概念，开发了三相床甲醇合成工艺。研究工作主要在实验室进行，包括液相介质选择、催化剂评价、合成气在液相介质中的溶解度以及合成气组成对过程的影响等。80年代，美国能源部资助，由美国空气产品和化学品公司主持，在该公司的德克萨斯州拉波特(Laporte)联合企业建立了日产5吨甲醇的浆态床中试系统。此后，便投入了大量的人力、物力、财力开展了操作运转、经济评价、概念设计等方面的工作，将此研究命名为LPMEOH。

1989年底，美国能源部宣布，历时约15年的三相床甲醇合成研究，所开发的技术被选为煤炭液化技术而立项。美国能源部拨出9000万美元，支持伊斯曼公司的煤气化联合循环电厂建成日产260吨的三相床甲醇合成工业示范装置，并已于1997年2月在田纳西州金斯波特投入生产。5.1浆态床工艺操作过程

催化剂呈极细的粉末分布在溶中，CO和H2合成原料气经压缩，从反应器低以鼓泡方式进入催化剂浆态床中，气体在搅拌桨或是气流的搅动作用下形成分散的细小气泡在反应器内运动。进行甲醇的合成反应，反应热被液态烃所吸收，反应后的气体和液态烃从塔顶排出，进入初级气液分离器，分离出的液体烃经换热返回反应器。气体与原料气进行换热交换，并在次级气液分离器进一步分离，甲醇产品经冷却，分离和脱气后送甲醇储罐，未经转化的气体少部分放空，大部分循环使用。采用的催化剂为Cu-CrO2/KOCH3或CuO-ZnO/Al2O3反应介质为惰性液态烃CO+CH3OHHCOOCH3HCOOCH3+2H22CH3OHCO+H2CH3OHKOCH3CuCrO2CuCrO2反应温度低：80-160℃，等温进行压力适中：4.0-6.5MPa浆态床工艺优点：合成气单程转化率高，出口气中甲醇含量可以从传统的气固相催化工艺的5%提高到15%可以在很宽的H2/(CO+CO2)比例范围内操作,并且在低的H2/(CO+CO2)比例下催化活性不会降低,因而特别适用于用煤造气的低H2/(CO+CO2)比的原料气。产物选择性好煤制合成气的加工效率比通常的甲醇合成技术更高。液相甲醇合成技术与“煤气-发电”工程相配套,甲醇的生产成本能够与天然气制甲醇的生产成本相竞争,同时还可以降低发电成本,调节用电峰谷。当用电量处于低峰时生产和储藏甲醇,处于高峰时用甲醇作为燃料来增加发电量。所生产的甲醇既可以作为发电厂燃气轮机和汽车等的清洁燃料,也可以作为化工原料使用。浆态床反应器中催化剂悬浮量过大时,会出现催化剂沉降和团聚现象。要避免这些现象的发生,就得加大搅拌器功率,但这同时使得搅拌桨和催化剂的磨蚀加大,反应中的返混程度增加。这种料浆反应器催化剂的装填量有一定的限度,所以操作中空速不能太大注意：5.2滴流床反应器在甲醇合成中应用滴流床反应器与传统的固定床反应器的结构类似,由颗粒较大的催化剂组成