精益生产实战课件

精益生產實戰技法與項目導入策動企業競爭力!制作人：雷成华精益生產實戰技法與項目導入策動企業競爭力!制作人：雷成华2精益生產概論2精益生產概論3何為精益生產方式LeanProduction精益生產精益生產方式衍生於日本豐田生產方式(ToyotaProductionSystem)，簡稱為TPS，強調通過不斷的改善活動，以提高企業的素質，創造利益，持續增長，具有實踐重於理論，實績與效果重於過程的色彩，它是在實踐的過程中歸納出來的體系。因其卓越的管理理念，與經營效率的高效，美國學者投入500萬美金對其進專門課題研究，並將其研究成果命名為“精益生產”，在台灣地區又稱之為“NPS(NewProductionSystem)新生產方式”對人類的生產革命產生了影響。3何為精益生產方式LeanProduction精益生產4豐田喜一郎於1937年8月28日，從豐田佐吉開辦的豐田自動織機制作所獨立出來，成為一家擁有1200萬日元資本金的新公司“豐田自動車工業株式社會”.社長豐田一郎與副總裁大野柰一於1954年在營理方面引進了一系列的全新生產方式，這一方式實際上就是豐田喜一郎率先倡導的“零部件應在正好需要的時間以正好需要的數量到達正好需要的位置(JustinTime)”，隨著50年的逐步完善及成長，終於發展成豐田生產系統(TPS-ToyotaProductionSystem).2003年豐田公司利潤已超過通用，福特，克萊思勒三家公司利潤三倍的總合，每部車利潤達2000美金，遠遠超過通用每部車利潤192美金及福特公司福特公司每部車賠18美金，至今豐田公司已躋身於世界第二大汽車制造公司.4豐田喜一郎於1937年8月28日，從豐田佐吉開辦的5各行業成本結構概況：5各行業成本結構概況：6各行業發展概況導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業制藥業醫療設備計算機化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業紡織業服裝業皮革制品鋼鐵業造船業科技密集型，技術領先戰略勞動密集型，成本領先戰略6各行業發展概況導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業7精益生產現階段適用行業導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業制藥業醫療設備計算機化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業紡織業服裝業皮革制品鋼鐵業造船業化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業成本領先戰略不斷的降低了終產品的成本價格.以財務和經濟目標為中心，進行細致的預算與嚴格的控制.7精益生產現階段適用行業導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學8精益思想下的生產改進某公司精益改進歷史案例生產改進是如何進行的七大浪費的表現方式傳統生產線帶來的困難例8精益思想下的生產改進例9精益技術與精益觀念LP觀念豐田的生產特性、條件豐田的精益生產技術LP觀念本廠的生產特性、條件本廠的精益生產技術有精益技術不代表有精益觀念9精益技術與精益觀念LP觀念豐田的生產10工廠的目標是什麼？工廠的目標是什麼？生產力？成本？技術領先？高品質？市場占有？10工廠的目標是什麼？工廠的目標是什麼？生產力？成本？技術領11市場需求100件╱天，每件產品100元，利潤30元，

目前為10人，生產力每天100件成品.效率-產量10個人1天生產100件產品倉庫10個人1天生產120件產品我們的利潤增加了嗎？例11市場需求100件╱天，每件產品100元，利潤30元，

目12假效率與真效率10個人1天生產100件產品倉庫8個人1天生產100件產品只有多余的人才能做出多余的產品!12假效率與真效率10個人1天倉庫8個人1天只有多余的人才能13假效率真效率固定人員最少的人員生產出更多的產品生產出必需的產品能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以[是否創造利潤]為標准；如果不創造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率.13假效率真效率固定人員最少的人員生產出更多的產品能力提升是14[效率建立在有效需求的基礎上]能力提升是效率提升的基礎。但有時能力提升會造成效率提升的假象。管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。所以，“省人化”是效率的關鍵。省人化的兩種形成：正式工+季節工／臨時工(變動用工)固定人員+公用人員(彈性作業人員)假效率真效率能力提升14[效率建立在有效需求的基礎上15違背NPS原則制造過多／過早造成浪費：造成在庫計劃外提早消耗有變成滯留在庫的風險降低應對變化的能力

制造過多／過早浪費15違背NPS原則制造過多／過早浪費16常見的庫存：原材料、零部件半成品在制品輔助材料在途品

浪費庫存的危害：額外的搬運儲存成本造成空間浪費資金占用(利息及回報損失)物料價值衰減造成呆料廢料造成先進先出作業困難掩蓋問題，造成假象庫存造成額外成本16浪費庫存的危害：庫存造成額外成本17常見的等待現象：物料供應或前工序能力不足造成待料監視設備作業造成員工作業停頓設備故障造成生產停滯質量問題造成停工型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因：線能力不平衡計劃不合理設備維護不到位物料供應不及時等待不創造價值浪費等待17常見的等待現象：等待不創造價值浪費等待18市場需求：100件／H效率-成本例項目工序1工序2工序3工序4能力100件／H125件／H80件／H100件／H達成率100%125%80%80%獎金標准產量獎金125%獎金00效率員工1效率100員工2效率125員工3效率80員工1效率100我們的利潤增加了嗎？18市場需求：100件／H效率-成本例項目工序1工序2工19沒產生利潤的生產力就是假效率!個人效率整體效率所以，有必要將獎勵個別效率的企業行為轉變為獎勵整體效率，如：計件工資以完成品(而非半成品)為標准，實行團隊計件。還應該以提高整體效率為目標，改善生產線的布局，如：將水平布置和離島式布置調整為流線式布置，這樣有利於團隊協作.19沒產生利潤的生產力就是假效率!個人效率整體效率20效率-可動率與稼轉率市場需求100件／天，每件產品100元，利潤30元目前為一臺設備20件／H，生產力每天160件成品.%設備可以有效運轉(有效產出)的時間生產時間例我們的利潤增加了嗎？20效率-可動率與稼轉率市場需求100件／天，每件產品1021可動率以100%為目標可動率與設備的保養狀態息息相關。設備故障產，設備調整，機型切換等都將降低設備可動率。%設備必要的有效運轉(有效產出)時間設備有效運轉(有效產出)時間可動率越高越好，理想為100%可動率21可動率以100%為目標可動率與設備的保養狀態22運轉率並非越高越好例設備1設備2設備3例：市場需求1000件／天，設備滿負荷運轉能力1500件／天設備可動率81.25%100%運轉生產1218件產品82.1%運轉生產1000件產品浪費性運轉有效運轉22運轉率並非越高越好例設備設備設備例：市場需求1000件／23浪費常見的加工浪費：加工余量過高的精度不必要的加工過剩加工造成的浪費：設備折舊人工損失輔助材料損失能源消耗過剩的加工造成浪費23浪費常見的加工浪費：過剩的加工造成浪費24浪費移動費時費力運搬空間、時間、人力和工具浪費搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造在浪費24浪費移動費時費力運搬空間、時間、人力和工具浪費25浪費不良造成額外成本常見的等待現象：材料損失設備折舊人工損失能源損失價格損失訂單損失信譽損失不良25浪費不良造成額外成本常見的等待現象：不良26浪費多余動作增加強度降低效主常見的12種浪費動作：1兩手空閑2.單手空閒3.作業動作停止4.動作幅度過大5.左右手交換6.步行多

7.轉身角度大8.移動中變換動作9.未掌握作業技巧10.伸背動作11.彎腰動作12.重復／不必要動作26浪費多余動作常見的12種浪費動作：7.轉身角度大27生產力是什麼？生產力是把公司帶向目標的行動。每個不能把公司帶向目標的行動

—都不是生產力!浪費27生產力是什麼？生產力是把公司帶向目標的行動。每個不能把公28企業每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。工廠常見的7大浪費等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多(過早)浪費地下工廠28企業每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業29課程內容階段回顧29課程內容階段回顧30三種經營思想成本成本中心思想利潤成本售價中心思想利潤成本利潤中心思想利潤售價=成本+利潤根據成本和計劃利潤決定售價僅適用於賣方市場利潤=售價-成本利潤根據售價變動屬於被動利潤型成本=售價-利潤根據售價變化主動降低成本提升水准，改變模式降低成本，謀求利潤30三種經營思想成本利潤成本利潤成本利潤售價=成本+利潤利潤31管理的實質有效產出存貨數量營運費用整個企業系統通過銷售而獲得金錢的速率買不出去的就不叫有效產出企業在為了產出而做的各種采購開支采購的是打算買出去的東西系統為了把采購存貨買出去而產出的開支增加有效產出，同時減少存貨與營運費用。31管理的實質有效產出存貨數量營運費用整個企業系統通過銷售32企業的目標是什麼？利潤現金流量投資回報率增加出貨量降低存貨加快資金周轉率縮短生產周期提升品質水准減少一切不必要開支提升生產力加大市場占有率研發新產品有效產出存貨數量營運費用32企業的目標是什麼？利潤現金流量投資回報率33消除七大浪費的企業改進10KG工作10KG浪費15KG工作15KG浪費5KG工作5KG浪費10KG工作勞動強化勞動改進33消除七大浪費的企業改進10KG10KG15KG15KG534精益改進由點到我的思考消除七大浪費的目的－降低運營成本，提升效率但在複雜的生產系統中是遠遠不夠的依存關係循環波動34精益改進由點到我的思考消除七大浪費的目的但在複雜的生產系35精益改進由點到我的思考為什麼庫存越來越多？為什麼出貨周期那麼長？為什麼效率總是那麼低？別急，做個游戲放松一下654321組裝電鍍攻絲鑽孔初如裁料例35精益改進由點到我的思考為什麼庫存越來越多？別急，做個游36精益改進由點到線的思索生產中到處都是依存關係存在的，你無法個人英雄完成任務每個人都在依規定周期時間循環工作，都有特定波動現象循環波動在隊列中出現負累積，但正損耗隊列越來越長第一人決定隊伍的速度，但最後一人到達目的才算工作完成36精益改進由點到線的思索生產中到處都是依存關係存在的，你37精益改進由點到線的思索循環波動在隊列中出現負累積，但正損耗隊列越來越長無自律管理機制信息傳遞不暢庫存管理失控部門間溝通不良出貨周期不良精益生產技法生產線小型化後拉式生產系統建立店面式生產指令與庫存控制從混亂中建立秩序37精益改進由點到線的思索循環波動在隊列中出現負累積，但正38精益改進由點到線的思索隊列越來越長第一人決定隊伍的速度，但最後一人到達目的才算工作完成生產線太長生產物流流速慢生產線不安定精益生產技法從粗流慢轉向細流快盡可能減少中間環節實現生產線快速切換實現流線化生產38精益改進由點到線的思索隊列越來越長生產線太長精益39精益改進由點到線的思索每個人都在依規定周期時間循環工作，都有物定波動現象作業不標准生產不安定流程不節拍系統不受控精益生產推行手法改善每個單元將每個改善單元標准化從混亂中建立秩序39精益改進由點到線的思索每個人都在依規定周期時間循環工作40依存關系與循環波動例需求100件，17：00前產能25件／H（機器人進度）手工組裝機器人組裝理想進度實際進度40依存關系與循環波動例需求100件，17：00前手工組裝機41依存關系與循環波動例需求100件，17：00前產能25件／H（機器人進度）手工組裝機器人組裝理想進度實際進度41依存關系與循環波動例需求100件，17：00前手工組裝機42生產線小型化後拉式生產系統建立從粗流慢轉向細流快盡可能減少中間環節實現流線化生產店面式生產控制系統改善每個單元精益生產推行的效果表現將每個改善單元標准化降低庫存減少使用空間縮短交貨時間減少人員降低不良率加快資金周轉率42生產線小型化後拉式生產系統建立從粗流慢轉向細流快43固有技術與聯接技術43固有技術與聯接技術44固有技術與聯接技術－－－固有技術生產技術設備在改變硬體技術固有技術另外一種看不見，摸不到的生產技術軟體技術生產技術流線生產方式一個流的流線生產方式

ANPS新生產技術的精華消除無馱最重要的技法及時生產（JIT）方式導入基礎44固有技術與聯接技術－－－固有技術生產45固有技術與聯接技術品質成本交期45固有技術與聯接技術品成交期46傳統生產線的識別與優劣最現代化的設備≠新生產方式老舊設備≠傳統生產方式傳統生產方式不是以設備新舊來判定而是以生產的觀念及方式來判定用不著到現場看機器設備，只須在會議室聽簡報，了解組織形態稱呼，即可判定出來車床組鑽床組銑床組沖床組傳統生產方式特徵46傳統生產線的識別與優劣最現代化的設備≠新生產方式傳統生產47好的生產線應有的模式車床組銑床組鑽床組沖床組47好的生產線應有的模式車床組銑床組鑽床組沖床組48傳統生產線的識別與優劣特徵一：機能別，水平式布置以機能別分離布置生產搬運的需求減少搬運次數增加搬運批量在制品增加多量少回搬運交期時間變長空間需求變大整批不良產品管理負荷變重在制品量增多48傳統生產線的識別與優劣特徵一：機能別，水平式布置以機能別49傳統生產線的識別與優劣特徵二：產能不均，亂流生產個別工程，機器速度不一為求平衡，不同工程，機台數不同生產亂流生產亂倫生產源流不良不良來源難以確定不良產品多發原因難以發掘解決問題費時不良來源誤判制程抽檢過多150個╱小時╱台×4台＝600台╱小時200個╱小時╱台3台＝600台╱小時300個╱小時╱台2台＝600台╱小時200個╱小時╱台3台＝600台╱小時49傳統生產線的識別與優劣特徵二：產能不均，亂流生產個別工程50傳統生產線的識別與優劣特徵三：單能工，多機台操作機能水平式佈置作業員，操作單一工程單能工一人同工程多機台操作不良產品多發原因難以發掘解決問題費時不良來源誤判制程抽檢過多缺乏彈性生產能力產量無法依市場需求變化而生產50傳統生產線的識別與優劣特徵三：單能工，多機台操作機能水平51傳統生產線的識別與優劣特徵四：前推式，大批量生產前工程盡可能生產，並送至後工程，而不管後工程有否需求以設備生產使用效率為出發點，所以減少換模次數，生產批量愈大愈好的想法前推式生產大批量生產產生尋找動作浪費使後工程作業困難生產過多過早浪費生產優先順序混亂在制品多隱藏問題51傳統生產線的識別與優劣特徵四：前推式，大批量生產前工程盡52傳統生產線的識別與優劣特徵五：設備追求高速化，大型化，泛用化高速化：速度愈快愈好大型化：產能愈大愈好泛用化：功能愈多愈好價格高昂追求稼動率愈高愈好為設備效率而生產產量超出市場需求量庫存增加設備投資浪費管理負荷增加產品變質增多倉儲空間增多呆滯死品增多52傳統生產線的識別與優劣特徵五：設備追求高速化，大型化，泛53傳統生產線的識別與優劣生產的基本姿態物料停滯有百害無一利一貫化一個流的流線生產一個流動，停滯時間為零53傳統生產線的識別與優劣生產的基本姿態物料停滯有百害無一利54庫存成因庫存的害處庫存的11大成因造成額外成本帶來缺貨風險掩蓋問題和矛盾賣方時代意識積習難改產能不均集結性工序（工藝）“消化”不暢”“侯鳥”作業討厭換模月底趕貨基准沒改顧及安全季節變動（淡旺季）杜邦分析模型54庫存成因庫存的害處庫存的11大成因造成額外成本55課程內容階段回顧55課程內容階段回顧56<<NPS>>系列課程二精益生產實戰56<<NPS>>系列課程二精益生產實戰57精益生產推行過程中的常見阻力那樣幾改沒有用的確說的有道理，但我們的情況不一樣做為計劃是很出色，但實際是~~~~~~成本無法再降低了我一直都是像現在這樣做的我為什麼要聽你的哎~這樣做的話品質也會降低的不是很好嗎？為什麼還要改那種事情做了沒用，我們很久前就做過了我們對那類事再清楚不過了57精益生產推行過程中的常見阻力那樣幾改沒有用58[始計篇]孔子曰：兵者，國之大事，死生之地，存亡之道，不可不察也。[謀攻篇]故上兵伐謀，其次伐兵，其下攻城戰略規劃一定要在戰術執行之前精益生產第一步：贏得高層支持[商君書-更法]利不百，不變法；功不十，不易器。說服高層要有數據、講事實，切勿誇大事實說服的同時要有行動，同事實說話，可以證明自己的觀點，化解他人的質疑與不同的意見，切忌紙上談兵久談不決。58[始計篇]精益生產第一步：贏得高層支持[商君書-更法]59精益生產第一步：贏得高層支持試點線切入的一些注意事項：試點線基層干部屬於樂於改進干部試點線要有一定代表性，不能過於簡單選擇試點線難度不易太大推行試點線改進時，一定要做好人員培訓工作試點線先期數據要統計的盡量准確，必要時照相為據顧問師要親身參與59精益生產第一步：贏得高層支持試點線切入的一些注意事項：60精益生產第二步：造勢與培養中堅人員[兵勢篇]勢者，因利而制權也凡戰者，以正合，以奇勝。故善戰者，求之於勢，不責於人－－如轉木石。木石之性，安則靜，危則動，方則止，圓則行。故善戰人之勢，如轉圓石於千仞之山者，勢也。[始計篇]故經之以五事，校之以七計，而索其性。一曰道，二曰天，三曰地，四曰將，五曰法。[謀攻篇]夫將者，國之輤也。輤周則國必強，輤隙則國必弱。基層中堅執行人員的培訓，及種子人員的擴散，要加強讀書會與講師團的推行力度多能工培訓將是執行初期的重要工作之一60精益生產第二步：造勢與培養中堅人員[兵勢篇]61精益生產第二步：造勢與培養中堅人員通過讀書會（選擇一體合適的教材）培訓理論知識中堅人員晝量參與試點線的全程改善中堅人員盡量逃避有創新精神的群體尋找一到兩名管理能力和精益生產熱情的IE培養做項目總干事IE人員和項目管理人員要從項目開始就全部全程參與培養初期的中堅人員要比較穩定初期培訓將以IE知識為主，逐漸增加管理知識的份額61精益生產第二步：造勢與培養中堅人員通過讀書會（選擇一體62精益生產第二步：造勢與培養中堅人員作業簡單整體推廣適當指導制定計劃絕對安全標准作業多能功重點培養工序操作簡單易掌握，包括更換和調整重點培養作業順序和內容，一看就明白的作業標准書一個具務多個崗位的操作技能培養多能工意識，舉辦兗賽，表揚先進多能工技能統計，多能工培養計劃即使操作者有疏忽也不會造成傷害62精益生產第二步：造勢與培養中堅人員作業簡單整體推廣適當指63精益生產第二步：造勢與培養中堅人員培訓小組安排訓練現狀調查定期檢查設定目標多能功實施要點以基層改善活動方式，組建多功能推進小組按不同工序調查技能掌握狀況善用<<多能工技能訓練計劃表>>，揭示目標實施訓練，管理進度，必要時加班訓練定期檢查，總結，針對性改善，必要時表揚先進，強化多能化意識63精益生產第二步：造勢與培養中堅人員培訓小組安排訓練現狀調64精益生產第二步：造勢與培養中堅人員組裝線員工技能評價表姓名插件1插件2插件3自動插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹徐小鳳金嬌韋小寶F4拉登達姆呂不韋備注：計劃學習基本掌握完全掌握精通64精益生產第二步：造勢與培養中堅人員組裝線員工技能評價表姓65課程內容階段回顧65課程內容階段回顧66[始計篇]未戰而廟算勝者，得算多也；未戰而廟算不勝者，得算少也。多勝算，少算不勝，而況於無算乎！吾以此觀之，勝負見矣。項目推行一定要慎重展開，切不可草率進行。大部推行項目失敗者，都沒有進行嚴密的先期論證下規劃。故善用兵者－兵不頓而利可全，此謀攻之法也。精益生產第三步：精益生產推行的項目運作66[始計篇]精益生產第三步：精益生產推行的項目運作67精益生產項目初期最容易出現的人才缺口是－－－有經驗並懂管理的工業工程師（IE)缺乏工業改進技能是精益生產人員最大的危機。缺乏工業改革意識是精益生產企業文化最大的障礙。精益生產第三步：精益生產推行的項目運作精益未動，IE先行67精益生產項目初期最容易出現的人才缺口是－－精益生產第三68精益生產第三步：精益生產推行的項目運作10080602040120123456789年第一階段第二階段第三階段安全化生產流動生產方式平准化，看板化生產68精益生產第三步：精益生產推行的項目運作10080602069階段活動重點期間成效具體成果第一階段流動生產方式（以現場為主改善活動）6個月~1年消除全公司50％浪費．提高勞動生產力．縮短生產交期．節省生產的空間．減少不良品數量．降低在制品庫存第二階段安定化生產（全公司總動員改善-研發、業務、采購、人事）1年-2年消除全公司30％浪費．品質安定化．人員安定化．管理安定化．物量安定化．設備安定化第三階段平准化，看板化生產（含客戶，供應商改善）3年-5年消除全公司20％浪費．全世界最有競爭力的工廠69．提高勞動生產力．品質安定化．全世界最有競爭力的工廠70項目：是有明確目標、時間限制、預算限制的一次性任務。精益生產方式推行項目是企業技術改造性質的中長期大型項目。理解誤區---精益生產推行主要是IE發揮職能並推動前進的。精益生產推行需要一個合格的項目經理。精益生產第三步：精益生產推行的項目運作70項目：精益生產第三步：精益生產推行的項目運作71項目推行的一般程序項目可行性研究與評估項目背景-項目名稱、主管單位、工作概況可行性分析-項目規模、項目發起人及緣由、調研成果、綜合評價技術方案-方案提出、方案優化與選擇回報分析-項目前景、基本收益分析、有形與無形收益分析項目評估-對各項調研、分析、方案進行可靠性、可行性，客觀的評估風險評估-風險定義、識別、分類，風險應對、監控。精益生產第三步：精益生產推行的項目運作參考71項目推行的一般程序精益生產第三步：精益生產推行的項目運作72項目推行的一般程序項目計劃管理項目工作分解-問題細分及界定為可執行、管理、定量檢查的獨立任務任務分配矩陣-用描述工作所涉及人員，部門負的責任網絡評估計劃圖-確定任務間的關系、順序、項目路徑，及項目推行日程精益生產第三步：精益生產推行的項目運作工作分解參考網絡計劃圖參考72項目推行的一般程序精益生產第三步：精益生產推行的項目運作73項目推行的注意事項項目推行過程中的團隊組織理項目推行過程中的知識管理項目推行的推廣項目主管從初期到中期的角色轉變多個項目的推行與控制及良性競爭激勵項目推行的考核與獎懲[作戰篇]

故殺敵者，怒也；取敵之利者，貨也。車戰得車十乘以上賞其先得者，而更其旌旗。車雜而乘之，率善而養之，是謂勝敵而益強。精益生產第三步：精益生產推行的項目運作73項目推行的注意事項精益生產第三步：精益生產推行的項目運作74一切入就全面輔開，戰線拉的太長起點太底，僅同IE部門或個別發起人員推動展開沒有做大處著眼，小處著手對精益生產的認識不足，以為是個短期項目而急於求成不注重人才的持續培養知識管理不足，導致技術與成果無法固化在公司每個角落制度的優化無法同步推行精益生產方式導入的常見策略錯誤74一切入就全面輔開，戰線拉的太長精益生產方式導入的常見策75意識的改革是項目推行之初最大的障礙之一難有現成的參照對象學習，概念不夠直觀人員的培訓難度大，特別是項目主管與IE、執行基成項目管理的進度控制，項目團隊的獎懲與士氣管理中高級管理人員的觀望與基礎人員的心進抵制項目總干事的角定位與執行人員的心態協調（攻勞分配）精益生產方式導入需注意的難點75意識的改革是項目推行之初最大的障礙之一精益生產方式導入76課程內容階段回顧76課程內容階段回顧77＜管子-權修＞欲為天下者，必重用其國；欲為其國者，必重用其民；欲為其民者，必重盡其民力。講師團，稽核團隊組成中堅團隊成員培訓，星星之火可以燎原，交叉培養全體成員知識管理要到位，將知識編成教材，逐漸提升公司技術儲備精益生產第四步：精益生產項目團隊建設各種教材參考12345----77＜管子-權修＞精益生產第四步：精益生產項目團隊建設各種教78項目管理的一些需要注意的工作-畫務局按時召集項目推行例會嚴密控制計劃日程，並隨時收集項目進展的數據與圖片對推行成果組織發表推廣，並依成果進行獎懲對項目的延期任務因果分析項目推進過程中的知識管理及存檔適時進行宣傳造勢協助各部完成其分內工作，提供咨詢服務向公司最高主管及顧問師負責精益生產第四步：精益生產項目團隊建設總干事角色伴演78項目管理的一些需要注意的工作-畫務局精益生產第四步：精益79精益生產切忌全面開花，而要從示范線切入：示范線人員應該是上進有熱情的干部示范線難度適中，不能過於簡單或難度過大示范線生產之產品應有一定代表性示范線產品產量不應太小效果最好項目主管和IE人員要配合示范線干部全力展開工作精益生產第五步：精益生產項目切入79精益生產切忌全面開花，而要從示范線切入：精益生產第五步：80做一個，傳送一個，檢查一個，將制品經過各加工工序而做成完成品。單件流動是將浪費“顯現化”的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式度做，將批量生產時發現的不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產的起點。流線化生產的八個條件流線化生產的8個條件(1)單件流動1234以一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產線80做一個，傳送一個，檢查一個，將制品經過各加工81流線化生產的8個條件(2)按工藝流程佈置設備例水平生產：100件／批，1批移動1次垂直生產：1件移動1次，100件移動100次垂直生產搬運浪費增加了100倍!解決辦法：將各工序設備緊密排列，消除搬運浪費81流線化生產的8個條件(2)按工藝流程佈置設備例水平生產：82流線化生產的8個條件(3)生產速度同步化濁流同步化生產------激“濁”揚“清”，提高整體效率減少浪費生產速度不同步的後果：中間在庫待工待料生產不順暢整體效率低生產周期長82流線化生產的8個條件(3)生產速度同步化濁流同步化生產-83流線化生產的8個條件(4)多工序操作一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產將工序分得過細，人員需求大，生產量變動時人員必須增減，人員調配難度大，很難實現少人化作業。一多工序操作為主的單件流動生產依產品類別設計垂直式佈置，人員安多工序操作要求安排，實現少人化作業材料成品83流線化生產的8個條件(4)多工序操作一人一臺的“手送”方84流線化生產的8個條件(5)員工多能化徹底將設備操作和作業方法標准化，使任一位作業者都能簡單操作多台設備，消除特殊作業和例外作業，減少對作業者技能的過度依賴。員工作業多能化可以實現少人化作業，減少人員調配的困難，有利於提高整體效率.少人化84流線化生產的8個條件(5)員工多能化徹底將85流線化生產的8個條件(6)走動作業員工作業姿態符合多工序操作的要求：一邊走動，一邊進行加工動作.一人操作四個不同程度之設備85流線化生產的8個條件(6)走動作業員工作業86流線化生產的8個條件(7)設備小型化大型設備適合處理大量工作，但容易積壓在制品，使生產流動不暢。多品種小批量的市場需求要求生產細流快速，以提高彈性應對變化。所以，設備小型化是必然趨勢，只要質量穩定，故障率低易維護，不必單純追求高速度。86流線化生產的8個條件(7)設備小型化大型設87流線化生產的8個條件(8)生產線U形化生產投入點與完成品取出點盡可能靠近，以避免作業返程造成的時間和體力浪費。

IO一致原則同樣適用於設備佈置，亦可節省空間占用。IO一致原則1234OutputInput1324InputOutput87流線化生產的8個條件(8)生產線U形化生產88(1)單件流動(2)按工藝流程佈置設備(3)生產速度同步化(7)設備小型化(5)員工多能化(4)多工序操作(6)走動作業(8)生產線U形化相關性作業設備作業作業人員作業設備設備流線化生產的8個條件88(1)單件流動(2)按工藝流程佈置設備(3)生產速度同步89精益生產第五步：精益生產項目切入試點線的小型項目管理方式七步成詩法示范線網絡計劃法3.089精益生產第五步：精益生產項目切入試點線的小型項目管理方式90試點線展開遇到的一般問題物留中間停滯隱藏問題物流順暢流動沒有停滯123123假性流“3K”工序要通過技術革新連接到一個流中去水電氣系統的設置要適合佈置流線化生產線生產線佈置要給設備維護預留空間90試點線展開遇到的一般問題物留物流123123假性流“391課程內容階段回顧91課程內容階段回顧92流線化生的支持技術－店面標准化作業動線圖部門

組別

加工品名

確認

制表

制表日期

前店面庫存後店面庫存品質確認注意安全標准手持線別日產量I/PO/P

○

店面：流水線對外交流界面入料口即是前店面，為流水線的物料來源與生產指令接受部分。產出口即為後店面，為流水線的產品輸出點生產指令信息閉合點。店面也是生產指令的自律控制系統I\PO\P92流線化生的支持技術－店面標准化作業動線圖部門

組別

加工93流線化生的支持技術-店面欠料了，快點送貨前面的別送貨了，沒人買來干嘛!不要了，買不出去快點送貨呀，客人來我都不好意思了!93流線化生的支持技術-店面欠料了，快點送貨前面的別送貨了，94流線化生的支持技術-店面店面應通過工程測算訂定水位。店面模式多種多樣，不拒一格。店面報警要有聯動反應，不能聽而不聞，要真正起到自律神經的效果。參考94流線化生的支持技術-店面店面應通過工程測算訂定水位。參95流線化生的支持技術-店面

上工程作業依入料順序生產，先進先出品質、庫存、機械、待料等異常事件求救支援看板燈龍預警店面庫存逐步降低實現人員彈性運作

物流運送作業定時不量向上工程領取容器三定(定容定時定位)容器收容數量最小原則運送周期最小原則專人備料／容器回收／准備作業依生產日程表取料送料上、下工程店面必須一對一取料數量為下工程需求數工程間依規制時間定時定量搬運95流線化生的支持技術-店面上工程作業96流線化生的支持技術-標准化對某供應商審核的報告節選在制程中，同一工序不同的作業人員作業方法不一樣，說明其作業員工隨意性很強，公司的標准化管理不完善。依此判斷，這樣的生產線生產的樣品質量也許品質可以保證，但量產時則不能保證產品質量的一質性與穩定性……例96流線化生的支持技術-標准化對某供應商審核的報告節選在97流線化生的支持技術-水蜘蛛人與火車時刻表為達到人員的安定及實現標准化作業，首先要分離標准作業和非標准作業。標准作業非標准作業線上有規律的重復性作業，如：組裝工序的螺栓緊固線外沒有規律的非重復性作業，如：補充螺栓對“水蜘蛛”來說是標准作業全體標准作業生產安定化97流線化生的支持技術-水蜘蛛人與火車時刻表98“水蜘蛛”將生產崗位的非標准作業內容抽出來，作為“水蜘蛛”的標准作業內容，以節拍時間均衡的供應產線物料與輔料。實行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要讓生產線管理者通過供料與產距時間的差距，發現生產線運行過程中的問題點，以便迅速改善。所以，“水蜘蛛”作業的目的不僅僅是搬運的合理化。依據生產線的節拍時間制定“水蜘蛛”的循環率，即可編成“火車時刻表”，火車時刻表就是每個城市（生產單位）間的交流時間表。流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表98“水蜘蛛”流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表99流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表確定目標定容定量車型配備火車時刻表

確定實施“水蜘蛛”作業的產品和工序，確定改進目標為：按產距時間准備一套供應一套的均衡供應方式；據此做出檢料單。考慮工序作業性質及質量要求，設計容器的標准容量，尺寸大小和形狀。設計“水蜘蛛”作業用的台車車型，並相應考慮倉庫的物品配置。確定生產線的河流總節拍，確定火車的發車時間及每站到站時間，確定交通路線圖，通過店面與燈籠展開循環作業。99流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表確定目標定容定量100流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表100流水化生的技持技術—水蜘蛛人與火車時刻表101明確異常除外工時績效管理，加強各單位責任，徹底改善異常停工狀況。通過設入工時之實際記錄，為持續改進找到原因與標准成本之核算打下基礎。除外工時：包括現場生產單位一些獨立從事無直接生產效率產出之工作人員。生產單位接產出效率人員因生產技術、制程技術、品質管理、生產材料調度關係、排程異常、設備異常及其它原因無法發揮正常效益造成停工工時。流線化生的支持技術—異常工時管理101明確異常除外工時績效管理，加強各單位責任，徹底改善異102改善前的效率與改善後的效率提升面臨的員工薪資問題個人效率與團隊效率的差異及個人效率核算與團隊效率核算團隊意識的形成與制度式末位淘汰的管理企業全員提案改善活動的推行與

QCC品管圈活動推行的企業文化建設流線化生的支持技術—績效考核的配套102改善前的效率與流線化生的支持技術—績效考核的配套103全員意識改革成立示范改善小組選定示范生產線現狀調查分析設定產距時間決定設備人員數量佈置細流生產線配置作業人員單件流動維持管理11步邁向無人化水平推廣樣板制作103全員意識成立示范選定示范現狀設定決定設備佈置細流配置單104精益生產項目初期最容易出現的人才缺口是—

--有經驗並懂管理的工業工程師（IE)項目推行人員職能隨著項目的推進，將面臨一次角色的大變更精益生產項目中期最容易出現的人才缺口是—

--有實際操作經驗的項目管理人員精益生產推廣之多項目管理104精益生產項目初期最容易出現的人才缺口是—精益生產推廣105項目推行的階段化分項目團隊的士氣激勵與獎懲執行項目團隊成員的目標管理，考核與制度化獎勵關於資源爭奪的協調成果的推廣與落實發表會的舉辦與項目團隊良性競爭文化的培養<<管子-牧民>>政之所興，在順民心；政之所廢，在逆民心。精益生產推行之項目管理105項目推行的階段化分精益生產推行之項目管理106課程內容階段回顧106課程內容階段回顧107精益生產推行之安定化管理分配工序由一個或較少個起點向多個後工程供應物料。集結工序由多多條生產線向一或較少個後工程供應物料.107精益生產推行之安定化管理分配工序集結工序108會產生等待和庫存，產品大部分時間在排隊與等待集結、分配的過程中，引起批量管制困擾，引起統計失真因出貨緩急不同引起生產排程不安定導致總生產周期時間人為的延長集結工序生產管理理念從根本上要改變分配、集結工序狀態常出現的問題及應對ABCDABCDAABBCCDDDDABCDDABCDD108會產生等待和庫存，產品大部分時間在排隊與等待分配、集109分配、集結工序狀態常出現的問題及應對AABBCCDDDDABCDDABCDD循環排程生產管理的生管作業及店面管理109分配、集結工序狀態常出現的問題及應對AABBCCDDD110集結工序生產線切換工藝要根本上改進-快速換模換線技術生產線切換的四種型態模治具、刀具、夾治具的切換基准變更的切換（精密機床標准、化學參數等）裝配線零組件、材料的切換制造前准備工作的切換（圖面、派工、確認等）分配、集結工序狀態常出現的問題及應對110集結工序生產線切換工藝要根本上改進-快速換模換線技術分111集結工序生產線切換工藝要根本上改進-快速換模換線技術生產線切換技術的四步走內、外作業分離內作業轉變為外作業縮短內作業操作時間縮短外作業操作時間分配、集結工序狀態常出現的問題及應對依次減半，向3分鐘切換邁進111集結工序生產線切換工藝要根本上改進-快速換模換線技術分112生產線切換技術的一些原則同步化協同作業換模開始後，手動腳不動使用道具（各種專用量具、規、指示器），不要用工具晝量不要使用螺絲基准不要變動用換模台車類工具將准備工作事先做好模治具與工具，設備盡量標准化分配、集結工序狀態常出現的問題及應對112生產線切換技術的一些原則分配、集結工序狀態常出現的問題113品質的安定首先是管理問題，然後是技術問題OPF基本要求：加工一個，檢查一個，傳遞一個不收不良，不做不良，不送不良停線促改善，同步維修員工績效以有效產出來算，而不是有效產能精益生產推行之安定化管理113品質的安定首先是管理問題，然後是技術問題精益生產推行之114精益生產推行之安定化管理采購合同價格協議執行協議第一次供貨全檢，合格率98％第二次供貨全檢，合格率98％前兩年供貨全檢，合格率99％頒發證書，列為免檢供應商第三年免檢所節約成本利潤分成第一次供貨全檢，合格率98％依免檢供應商享受新價格執行例114精益生產推行之安定化管理采購合同價格協議執行協議第一次115物料安定化管理的供應管理平均供應基數都很小多數的供應商都有一個明確的供應商系統供應商較早階段就參與新品開發與新工藝研發供應商臨改善質量、縮短交期、降低成本的壓力供應商一般在公司周圍200公裡內或在豐田周圍5公裡內有倉庫豐田會融資部分一級供應商，或對期發生成本分攤。精益生產推行之安定化管理例115物料安定化管理的供應管理精益生產推行之安定化管理例116精益生產推行之安定化管理設備綜合效率＝時間運轉率×性運轉率×良品率×100％不良損失性能損失停止損失計劃歇停，管理損失良品率性能運轉率時間運轉率116精益生產推行之安定化管理設備綜合效率＝時間運轉率×性運117精益生產推行之安定化管理修理為主預防故障改進設備設計設備19501960197019801990事後保全BM預防保全PM改良保全CMTPM保全預防MP117精益生產推行之安定化管理修理為主預防故障改進設備設計設118精益生產推行之安定化管理TotalProductiveMaintenance目標：建立追求生產體系極限效率化的企業素質以現場現物構築能夠未然防止所有損失的結構，即：以生產系統整個壽命周期為對象，實現－－事故為零，不良為零，故障為零從生產部門普及到開發、營業、管理等所有部門從高導到一線作業人員全員參加通過反復的小組活動，達到損失為零118精益生產推行之安定化管理TotalProductiv119精益一產推行之安定化管理故障自然惡化強制惡化功能停止型功能低下型設備功能完全停止→突發損失（不工作或只產出不良品）工作但效率低下→慢性損失如：發生不良、間隙停止，速度低、利用率低等損失雖正確使用，但隨著時間推移物理地惡化，造成初期的性能降低。因人的不正當行為而造成的“強行惡化”如：不加油、灰塵、髒、緊固件松動119精益一產推行之安定化管理故障自然惡化強制惡化功能停止型120精益一產推行之安定化管理向零故障挑戰故障是人為的故障能夠達到零意識轉變改變人的想法和行為設備必出故障→不讓設備出故障120精益一產推行之安定化管理向零故障挑戰故障是人為的故障能121（1）初期清掃（2）發生源困難位對象（3）制定自入保全臨時基准（4）總點檢（5）自主點檢（6）標准化（7）自主管理自主維護七階段精益生產推行之安定化管理121（1）初期清掃（2）發生源困難位對象（3）制定自入保全122精益生產推行之安定化管理自主保全活動中人與設備的相互作用自主保全七階段能力培養目標操作人員的水平活動的水平設備的水平122精益生產推行之安定化管理自主保全活動中人與設備的相互作123課程內容階段回顧123課程內容階段回顧124精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理督導人員作業人員．忙於生產，少有改善活動．大量檢驗，稽核人員．進步緩慢，競爭力不斷消失舊有的工作機能124精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理125精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理督導人員作業人員．流線生產改善活動．提案改善，品管圈，小集團活動．人質提升，去無顧箐精益生產的工作機能125精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理126精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理督導人員作業人員．創新產品研發．高效率制程導入．企業文化塑造．高薪資，高效率改進的分為創新和改善創新126精益生產推行各級別人的角色轉變改善維持高層管理中階管理127精益生產推行各級別人的角色轉變把事做對做對的事工作不懂是事情做好，交差了事算盡責了，而是要有策略思考，到底怎樣才能做對的事減少錯誤可能付出的時間，精力與成本127精益生產推行各級別人的角色轉變把事做對做對的事工作不懂128精益生產推行步驟意識引進－數據說話，事實列舉項目策劃－大處著眼，小處著手人員培養－人是一切的基礎試點切入－人員培養，事實論證標准化－走一步，穩一步成果推廣－忌貪功急進，小心失控多項目管理－精益的一次重大戰略轉變安定化管理－由硬到軟的公司改革128精益生產推行步驟意識引進－數據說話，事實列舉129精益生產推行精神永遠有一個好方法等著我們去發現！精益生產的改進是永無止境的！129精益生產推行精神永遠有一個好方法等著我們去發現！130精益生產及實戰技法課程結束。謝謝！130精益生產及實戰技法課程結束。謝謝！精益生產實戰技法與項目導入策動企業競爭力!制作人：雷成华精益生產實戰技法與項目導入策動企業競爭力!制作人：雷成华132精益生產概論2精益生產概論133何為精益生產方式LeanProduction精益生產精益生產方式衍生於日本豐田生產方式(ToyotaProductionSystem)，簡稱為TPS，強調通過不斷的改善活動，以提高企業的素質，創造利益，持續增長，具有實踐重於理論，實績與效果重於過程的色彩，它是在實踐的過程中歸納出來的體系。因其卓越的管理理念，與經營效率的高效，美國學者投入500萬美金對其進專門課題研究，並將其研究成果命名為“精益生產”，在台灣地區又稱之為“NPS(NewProductionSystem)新生產方式”對人類的生產革命產生了影響。3何為精益生產方式LeanProduction精益生產134豐田喜一郎於1937年8月28日，從豐田佐吉開辦的豐田自動織機制作所獨立出來，成為一家擁有1200萬日元資本金的新公司“豐田自動車工業株式社會”.社長豐田一郎與副總裁大野柰一於1954年在營理方面引進了一系列的全新生產方式，這一方式實際上就是豐田喜一郎率先倡導的“零部件應在正好需要的時間以正好需要的數量到達正好需要的位置(JustinTime)”，隨著50年的逐步完善及成長，終於發展成豐田生產系統(TPS-ToyotaProductionSystem).2003年豐田公司利潤已超過通用，福特，克萊思勒三家公司利潤三倍的總合，每部車利潤達2000美金，遠遠超過通用每部車利潤192美金及福特公司福特公司每部車賠18美金，至今豐田公司已躋身於世界第二大汽車制造公司.4豐田喜一郎於1937年8月28日，從豐田佐吉開辦的135各行業成本結構概況：5各行業成本結構概況：136各行業發展概況導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業制藥業醫療設備計算機化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業紡織業服裝業皮革制品鋼鐵業造船業科技密集型，技術領先戰略勞動密集型，成本領先戰略6各行業發展概況導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業137精益生產現階段適用行業導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學業通信業制藥業醫療設備計算機化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業紡織業服裝業皮革制品鋼鐵業造船業化學工業食品工業橡膠工業塑料工業汽車工業機械工業成本領先戰略不斷的降低了終產品的成本價格.以財務和經濟目標為中心，進行細致的預算與嚴格的控制.7精益生產現階段適用行業導入期成長期成熟期衰退期生化工業光學138精益思想下的生產改進某公司精益改進歷史案例生產改進是如何進行的七大浪費的表現方式傳統生產線帶來的困難例8精益思想下的生產改進例139精益技術與精益觀念LP觀念豐田的生產特性、條件豐田的精益生產技術LP觀念本廠的生產特性、條件本廠的精益生產技術有精益技術不代表有精益觀念9精益技術與精益觀念LP觀念豐田的生產140工廠的目標是什麼？工廠的目標是什麼？生產力？成本？技術領先？高品質？市場占有？10工廠的目標是什麼？工廠的目標是什麼？生產力？成本？技術領141市場需求100件╱天，每件產品100元，利潤30元，

目前為10人，生產力每天100件成品.效率-產量10個人1天生產100件產品倉庫10個人1天生產120件產品我們的利潤增加了嗎？例11市場需求100件╱天，每件產品100元，利潤30元，

目142假效率與真效率10個人1天生產100件產品倉庫8個人1天生產100件產品只有多余的人才能做出多余的產品!12假效率與真效率10個人1天倉庫8個人1天只有多余的人才能143假效率真效率固定人員最少的人員生產出更多的產品生產出必需的產品能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以[是否創造利潤]為標准；如果不創造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率.13假效率真效率固定人員最少的人員生產出更多的產品能力提升是144[效率建立在有效需求的基礎上]能力提升是效率提升的基礎。但有時能力提升會造成效率提升的假象。管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。所以，“省人化”是效率的關鍵。省人化的兩種形成：正式工+季節工／臨時工(變動用工)固定人員+公用人員(彈性作業人員)假效率真效率能力提升14[效率建立在有效需求的基礎上145違背NPS原則制造過多／過早造成浪費：造成在庫計劃外提早消耗有變成滯留在庫的風險降低應對變化的能力

制造過多／過早浪費15違背NPS原則制造過多／過早浪費146常見的庫存：原材料、零部件半成品在制品輔助材料在途品

浪費庫存的危害：額外的搬運儲存成本造成空間浪費資金占用(利息及回報損失)物料價值衰減造成呆料廢料造成先進先出作業困難掩蓋問題，造成假象庫存造成額外成本16浪費庫存的危害：庫存造成額外成本147常見的等待現象：物料供應或前工序能力不足造成待料監視設備作業造成員工作業停頓設備故障造成生產停滯質量問題造成停工型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因：線能力不平衡計劃不合理設備維護不到位物料供應不及時等待不創造價值浪費等待17常見的等待現象：等待不創造價值浪費等待148市場需求：100件／H效率-成本例項目工序1工序2工序3工序4能力100件／H125件／H80件／H100件／H達成率100%125%80%80%獎金標准產量獎金125%獎金00效率員工1效率100員工2效率125員工3效率80員工1效率100我們的利潤增加了嗎？18市場需求：100件／H效率-成本例項目工序1工序2工149沒產生利潤的生產力就是假效率!個人效率整體效率所以，有必要將獎勵個別效率的企業行為轉變為獎勵整體效率，如：計件工資以完成品(而非半成品)為標准，實行團隊計件。還應該以提高整體效率為目標，改善生產線的布局，如：將水平布置和離島式布置調整為流線式布置，這樣有利於團隊協作.19沒產生利潤的生產力就是假效率!個人效率整體效率150效率-可動率與稼轉率市場需求100件／天，每件產品100元，利潤30元目前為一臺設備20件／H，生產力每天160件成品.%設備可以有效運轉(有效產出)的時間生產時間例我們的利潤增加了嗎？20效率-可動率與稼轉率市場需求100件／天，每件產品10151可動率以100%為目標可動率與設備的保養狀態息息相關。設備故障產，設備調整，機型切換等都將降低設備可動率。%設備必要的有效運轉(有效產出)時間設備有效運轉(有效產出)時間可動率越高越好，理想為100%可動率21可動率以100%為目標可動率與設備的保養狀態152運轉率並非越高越好例設備1設備2設備3例：市場需求1000件／天，設備滿負荷運轉能力1500件／天設備可動率81.25%100%運轉生產1218件產品82.1%運轉生產1000件產品浪費性運轉有效運轉22運轉率並非越高越好例設備設備設備例：市場需求1000件／153浪費常見的加工浪費：加工余量過高的精度不必要的加工過剩加工造成的浪費：設備折舊人工損失輔助材料損失能源消耗過剩的加工造成浪費23浪費常見的加工浪費：過剩的加工造成浪費154浪費移動費時費力運搬空間、時間、人力和工具浪費搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造在浪費24浪費移動費時費力運搬空間、時間、人力和工具浪費155浪費不良造成額外成本常見的等待現象：材料損失設備折舊人工損失能源損失價格損失訂單損失信譽損失不良25浪費不良造成額外成本常見的等待現象：不良156浪費多余動作增加強度降低效主常見的12種浪費動作：1兩手空閑2.單手空閒3.作業動作停止4.動作幅度過大5.左右手交換6.步行多

7.轉身角度大8.移動中變換動作9.未掌握作業技巧10.伸背動作11.彎腰動作12.重復／不必要動作26浪費多余動作常見的12種浪費動作：7.轉身角度大157生產力是什麼？生產力是把公司帶向目標的行動。每個不能把公司帶向目標的行動

—都不是生產力!浪費27生產力是什麼？生產力是把公司帶向目標的行動。每個不能把公158企業每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。工廠常見的7大浪費等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多(過早)浪費地下工廠28企業每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業159課程內容階段回顧29課程內容階段回顧160三種經營思想成本成本中心思想利潤成本售價中心思想利潤成本利潤中心思想利潤售價=成本+利潤根據成本和計劃利潤決定售價僅適用於賣方市場利潤=售價-成本利潤根據售價變動屬於被動利潤型成本=售價-利潤根據售價變化主動降低成本提升水准，改變模式降低成本，謀求利潤30三種經營思想成本利潤成本利潤成本利潤售價=成本+利潤利潤161管理的實質有效產出存貨數量營運費用整個企業系統通過銷售而獲得金錢的速率買不出去的就不叫有效產出企業在為了產出而做的各種采購開支采購的是打算買出去的東西系統為了把采購存貨買出去而產出的開支增加有效產出，同時減少存貨與營運費用。31管理的實質有效產出存貨數量營運費用整個企業系統通過銷售162企業的目標是什麼？利潤現金流量投資回報率增加出貨量降低存貨加快資金周轉率縮短生產周期提升品質水准減少一切不必要開支提升生產力加大市場占有率研發新產品有效產出存貨數量營運費用32企業的目標是什麼？利潤現金流量投資回報率163消除七大浪費的企業改進10KG工作10KG浪費15KG工作15KG浪費5KG工作5KG浪費10KG工作勞動強化勞動改進33消除七大浪費的企業改進10KG10KG15KG15KG5164精益改進由點到我的思考消除七大浪費的目的－降低運營成本，提升效率但在複雜的生產系統中是遠遠不夠的依存關係循環波動34精益改進由點到我的思考消除七大浪費的目的但在複雜的生產系165精益改進由點到我的思考為什麼庫存越來越多？為什麼出貨周期那麼長？為什麼效率總是那麼低？別急，做個游戲放松一下654321組裝電鍍攻絲鑽孔初如裁料例35精益改進由點到我的思考為什麼庫存越來越多？別急，做個游166精益改進由點到線的思索生產中到處都是依存關係存在的，你無法個人英雄完成任務每個人都在依規定周期時間循環工作，都有特定波動現象循環波動在隊列中出現負累積，但正損耗隊列越來越長第一人決定隊伍的速度，但最後一人到達目的才算工作完成36精益改進由點到線的思索生產中到處都是依存關係存在的，你167精益改進由點到線的思索循環波動在隊列中出現負累積，但正損耗隊列越來越長無自律管理機制信息傳遞不暢庫存管理失控部門間溝通不良出貨周期不良精益生產技法生產線小型化後拉式生產系統建立店面式生產指令與庫存控制從混亂中建立秩序37精益改進由點到線的思索循環波動在隊列中出現負累積，但正168精益改進由點到線的思索隊列越來越長第一人決定隊伍的速度，但最後一人到達目的才算工作完成生產線太長生產物流流速慢生產線不安定精益生產技法從粗流慢轉向細流快盡可能減少中間環節實現生產線快速切換實現流線化生產38精益改進由點到線的思索隊列越來越長生產線太長精益169精益改進由點到線的思索每個人都在依規定周期時間循環工作，都有物定波動現象作業不標准生產不安定流程不節拍系統不受控精益生產推行手法改善每個單元將每個改善單元標准化從混亂中建立秩序39精益改進由點到線的思索每個人都在依規定周期時間循環工作170依存關系與循環波動例需求100件，17：00前產能25件／H（機器人進度）手工組裝機器人組裝理想進度實際進度40依存關系與循環波動例需求100件，17：00前手工組裝機171依存關系與循環波動例需求100件，17：00前產能25件／H（機器人進度）手工組裝機器人組裝理想進度實際進度41依存關系與循環波動例需求100件，17：00前手工組裝機172生產線小型化後拉式生產系統建立從粗流慢轉向細流快盡可能減少中間環節實現流線化生產店面式生產控制系統改善每個單元精益生產推行的效果表現將每個改善單元標准化降低庫存減少使用空間縮短交貨時間減少人員降低不良率加快資金周轉率42生產線小型化後拉式生產系統建立從粗流慢轉向細流快173固有技術與聯接技術