OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法课件

OEE﹑MTBF﹑MTTR

的定义和计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR目录OEE定义及计算公式--------------------3不同条件下OEE的计算方法----------23月(周)平均OEE的计算-----------------28MTBF定义及计算-----------------------36MTTR定义及计算-----------------------42MTBF/MTTR计算举例-----------------49OEE统计表举例--------------------------59目录OEE定义及计算公式------------------OEE定义及计算公式OEE的定义及计算公式1.1设备综合效率(OEE)的定义1.2OEE计算中时间段的定义1.3性能损失的定义1.4有关产量的定义1.5OEE的计算公式1.6OEE计算公式总结1.7IE总处的OEE计算方法1.8基本案例分析OEE定义及计算公式OEE的定义及计算公式OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率时间稼动率*性能稼动率*成品率OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。由日本能率协会顾问公司所开发。OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)OverallEquipmentEffectivenes1.1﹑设备综合效率定义(OEE)时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失=>另译持续性速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率良品率﹕与不良产出相关的机器效率。OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)时间稼动率﹕关于设备投入使1.2.OEE计算中时间段的定义总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间(目前一般按每天24小时计算)计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间

(计算OEE1的分母)OEE定义及计算公式1.2.OEE计算中时间段的定义总投入时间﹕从开始投入1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式当机稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实际应用时一般用理论周期*总产出量计算

价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间11.3﹑性能损失定义OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕机器原设计设定周期机器达到并可维持的最好周期依据类似设备经验的估计值(如业界标准)实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔1.3﹑性能损失定义OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含不良品数量。电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废和返修数量理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量)OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义总产出量﹕负荷时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度降低6.小停顿7.产品报废或返修OEE计算中名词朮语汇总OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼动率性能稼动率良品率=xx空转与小停顿速度降低不良件OEE三大要素对应的损失OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响OEE定义及计算公式时间稼动率负荷时间(=总投入时间-计划停机时间)稼动时间(=负荷时间-当机时间)=1.5﹑OEE计算公式=总产出量稼动时间/理论周期=总产出量理论产出量性能稼动率=净稼动时间稼动时间理论周期*总产出量稼动时间=时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼动时间=理论周期/实际周期

纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。OEE定义及计算公式

为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。1.5﹑OEE计算公式性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不良品数量总产出量建议用最终良率作为良品率OEE定义及计算公式良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.5﹑OEE计算公式时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量OEE定义及计算公式负荷时间计划停稼动时间当机时间净稼动时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.小停顿7.产品报废或返修OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式净稼动时间速度损失6.速度慢速度稼动率=净稼动时间/纯稼动时间=理论周期/实际周期性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际周期*总产出量)/稼动时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失OEE定义及计算公式1.6﹑IE总处的OEE计算方法OEE定义及计算公式1.6﹑IE总处的OEE计算方法OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停机时间(B)稼动时间(E)当机时间(D)净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间(A)早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE1=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停稼动时间(E)当机时1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率﹕A.

总投入时间(每班出勤时间)_____minutesB.计划停机时间(休息+吃饭时间+开会+计划维修)_____minutes

C.负荷时间=(A-B) _____minutesD.当机时间(设备故障+换线调整+模具故障+暖机)_____minutes

E.稼动时间=C–D_____minutesF.时间稼动率=E/C_____%性能稼动率﹕

G.总产出量 _____partsH.理论周期时间 _____min/partI.实际周期时间_____min/part

J.纯稼动率=I*G/E_____%K.速度稼动率=H/I_____%

L.性能稼动率(H*G/E)=J*K_____%良品率﹕M.总的不良数

_____partsN.良品率=(G–M)/G _____%OEE1=F*L*N_____%OEE=OEE1*C/A

%OEE定义及计算公式1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1

已知的数据如下﹕总投入时间 540min计划停机时间40min故障15min调机15min换线15min暖机 15min总产出量400pieces总不良数8pieces理论周期0.5min/piece实际周期0.8min/pieceOEE定义及计算公式请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率速度稼动率纯稼动率良品率OEE1OEE1.8﹑基本案例分析_1已知的数据如下﹕OEE定义及计算公OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=540-40=500min当机时间=故障+调机+换线+暖机=15+15+15+15=60min稼动时间=负荷时间-当机时间=500-60=440min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=440/500*100%=88.0%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=(0.5*400)/440*100%=45.5%

=速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5%纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440*100%=72.7%速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(400-8)/400*100%=98%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率

=

88%*45.5%*98%=39.2%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间=39.2%*500/540=36.3%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1OEE计算﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_11.8﹑基本案例分析_2

已知的数据如下﹕总投入时间 720min计划停机时间70min故障20min换线30min暖机 25min总产出量1600米总不良数30米理论周期1.8秒实际周期2.0秒步距0.096米1.请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE1/OEE2.OEE损失分析用时间表示各阶段的损失OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2已知的数据如下﹕1.请计算﹕2.OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=720-70=650min当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机=20+30+25=75min稼动时间=负荷时间-当机时间=650-75=575min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=575/650*100%=88.46%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=[1.8*(1600/0.096/60)]/575*100%=86.96%或=总产出量/理论产量=1600/[(稼动时间*60/理论周期)*步距]=1600/[(575*60/1.8)*0.096]=1600/1840=86.96%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(1600-30)/1600*100%=98.125%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率=88.46%*86.96%*98.125%=75.48%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间

=75.48%*650/720=68.14%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE计算﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_当机损失(时间稼动率损失)﹕故障20分钟换线30分钟暖机25分钟OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_性能损失性能稼动率为86.96%﹐损失包含哪些呢?小停顿造成的损失﹕纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际产量*实际周期)/稼动时间=[1600*(1/0.096*2/60)]/575=96.62%小停顿损失时间=稼动时间*(1-纯稼动率)=575*(1-96.62%)=19.44分钟速度损失﹕实际周期2.0秒比理论周期1.8秒慢速度稼动率=1.8/2.0*100%=90%速度损失时间=实际产量*(实际周期-理论周期)=(1600/0.096)*(2.0-1.8)/60=55.56分钟

或=(稼动时间-小停顿损失时间)*(1-速度稼动率)=(575-19.44)*(1-90%)=55.56分钟

OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_性能损失OEE定义及1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式OEE损失分析_质量不良损失良品率为98.125%品质不良造成的损失=净稼动时间*(1-良品率)=(稼动时间*性能稼动率)*(1-良品率)

=(575*86.96%)*(1-98.125%)=500.02*1.875%=9.375min质量不良造成的损失=不良品数*理论周期=(30/0.096)*1.8/60=9.375min1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式OEE损失分析_不同条件下OEE的计算方法2﹑不同条件下OEE的计算方法2.1单台机OEE计算方法2.2多台机OEE计算方法2.3生产线OEE计算方法2.4BUOEE计算方法不同条件下OEE的计算方法2﹑不同条件下OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法注﹕此处的良品数量不包括返修﹑返工品﹐以后提及的良品数量同此处。OEE=时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=良品数量/总产出量**2.1﹑单机台OEE的计算方法_单料号不同条件下OEE的计算方法注﹕此处的良品数量不包括返修﹑返工不同条件下OEE的计算方法2.1﹑单机台OEE的计算方法_多料号OEE=时间稼动率性能稼动率良品率**时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=(A料号总产出量*A料号理论周期+B料号总产出量*B料号理论周期)

/稼动时间良品率=(A料号良品数+B料号良品数)/(A料号总产出量+B料号总产出量)(A料号总产出量+B料号总产出量)

/(A料号理论产量+B料号理论产量)=假设有A﹑B2个料号A料号理论产量=A料号稼动时间/A料号理论周期2种性能稼动率的计算方法有稍许差异﹐规定用第一种计算方法不同条件下OEE的计算方法2.1﹑单机台OEE的计算方法_多2.21﹑前提条件﹕各台设备相互独立﹐即一台设备故障不会影响其他设备的运行。如生产相同零件或不同零件的冲床﹑塑料机等。2.22﹑OEE计算方法不同条件下OEE的计算方法Σni=1OEE=(i设备OEE)设备台数例﹕有A﹑B﹑C3台设备﹐各设备OEE值分别是75%﹐65%﹐67%﹐则3台设备的平均OEE为﹕(75%+65%+67%)/3=69%ABC3台设备稼动率之和设备台数2.2﹑多机台OEE的计算方法课的OEE可采用此方法2.21﹑前提条件﹕各台设备相互独立﹐即一台设备故障不会影响不同条件下OEE的计算方法2.3.1﹑连续生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间没有任何Buffer﹐一个工序停止﹐则整条生产线停止。

这类生产线可看做一台整机﹐即每一个工序是设备的一个组件﹐其OEE计算的方法同单台机器相同。对这类生产线进行OEE改善时﹐可从每个工序的故障记录﹑质量记录﹑生产周期记录等数据着手进行。2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法2.3.1﹑连续生产线﹕由数个工序2.3.2﹑一般生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间存在一定Buffer﹐一个工序停止﹐整个产线可能仍可运行一定时间。

这类生产线OEE按照如下步骤确定﹕分别计算各个工站的OEE根据根据各工站的理论周期﹑设备数量﹑OEE﹐计算出各个工站的自责加工强度自责加工强度最大的工站即为瓶颈工站瓶颈工站的OEE即代表该生产线的OEE2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法自责加工强度=工站内设备数量理论周期*OEE2.3.2﹑一般生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间存在一定Bu2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法用各课生产单位OEE平均值来模拟。

Σni=1BUOEE=(i课生产单位OEE)课生产单位个数2.4﹑BUOEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法用各课生产单位OEE平均值来模拟。月(周)平均OEE的计算3﹑周(月)OEE的计算3.1单台设备周(月)平均OEE的计算3.2课生产单位周(月)平均OEE的计算3.3BU周(月)平均OEE的计算月(周)平均OEE的计算3﹑周(月)OEE的计算月(周)平均OEE的计算

前两章所述OEE的计算方法﹐均是以班为单位进行﹔而对单台设备或一个单位来说﹐每周(月)的OEE更具有实际意义。现以单台设备为例简介周OEE的计算。周时间稼动率=一周内该设备每班的稼动时间之和一周内该设备每班的负荷时间之和X100%3.1单台设备周(月)OEE的计算月(周)平均OEE的计算前两章所述OEE的计周性能稼动率=一周内该设备每班的总产出量之和一周内该设备每班的稼动时间之和月(周)平均OEE的计算理论周期时间*或=一周内该设备总产出量累计值一周内该设备理论产出量周良品率=一周内该设备每班的良品数量之和一周内该设备每班的总产出量之和X100%X100%X100%3.1单台设备周(月)平均OEE的计算规定用此公式Σn

i=1

周性能稼动率=一周内该设备每班的月(周)平均OEE的计算周OEE=周时间稼动率周性能稼动率周良品率**同样的方法﹐可以计算设备的月OEE3.1单台设备周(月)OEE的计算月(周)平均OEE的计算周OEE=周月(周)平均OEE的计算Σni=1课生产单位周(月)平均OEE=(i设备周(月)平均OEE)课生产单位设备台数3.2课生产单位周(月)平均OEE的计算月(周)平均OEE的计算Σni=1课生产单位周(月)平均月(周)平均OEE的计算Σni=1BU周(月)平均OEE=(i课生产单位周(月)平均OEE)课生产单位个数3.3BU周(月)平均OEE的计算月(周)平均OEE的计算Σni=1BU周(月)平均OEE4﹑MTBF的定义及计算方法4.1MTBF的定义4.2MTBF的计算_单机4.3MTBF的计算_多机4.4MTBF的用途4﹑MTBF的定义及计算方法4.1MTBF的定义4﹑MTBF的定义及计算方法MTBF是MeanTimeBetweenFailure的缩写﹐就是设备2次故障之间的平均时间间隔﹐称为平均故障间隔时间MTBF反映的是设备的发生的频率﹐是生产部门和修理部门共同的指标MTBF值越大越好MTBF的单位通常用小时(h)

MTBF的计算公式MTBF=一定期间内的故障次数一定期间内的稼动时间4.1MTBF的定义4﹑MTBF的定义及计算方法MTBF是故障1故障2故障3工作时间1故障时间1工作时间2故障时间2工作时间3故障时间34.1MTBF的定义4﹑MTBF的定义及计算方法工作时间4MTBF图解故障1故障2故障3故障1故障2故障3工作时间1故障时间1工作时间2故障时间2工4.1MTBF的定义4﹑MTBF的定义及计算方法什么是故障日本工业协会(JIS)对故障的定义为﹕对象(系统﹑机器﹑零件等)丧失其规定的机能一般指设备故障﹑模具故障﹑调整(一般因质量不良)等计划停机﹑换模换线﹑正常情况下因更换原料引起的设备停止﹑小于5分钟的各种停止一般不计入故障次数(故障可理解为﹕出人意料的停止)4.1MTBF的定义4﹑MTBF的定义及计算方法什么是故障4.2MTBF的计算_单台设备MTBF一般以周以上(周﹑月﹑季等)为单位进行计算﹔对象一般是一条生产线﹑一台设备﹑或设备的某个部位。单台设备常用周﹑月的MTBF周MTBF计算

MTBF=一周稼动时间/一周故障次数月MTBF计算

MTBF=一月稼动时间/一月故障次数4﹑MTBF的定义及计算方法4.2MTBF的计算_单台设备MTBF一般以周以上(周﹑月4.3MTBF的计算_多机4﹑MTBF的定义及计算方法一个单位的MTBF计算﹕生产单位周(月)平均MTBF=一周(月)所有设备稼动时间之和一周(月)所有设备故障次数之和4.3MTBF的计算_多机4﹑MTBF的定义及计算方法一个4.4MTBF的用途反映设备的可靠性(故障发生的频率)﹐是生产部门﹑维修部门关于设备保养的重要指标保养重点确定保养﹑点检周期的确定(计划保养)备品种类及水位确定设备改良保养设备MP设计4﹑MTBF的定义及计算方法4.4MTBF的用途反映设备的可靠性(故障发生的频率)﹐是5﹑MTTR的定义及计算方法5.1MTTR的定义5.2MTTR的计算_单台机5.3MTTR的计算_多台机5.4MTTR的用途5.5MTBF/MTTR定义汇总5﹑MTTR的定义及计算方法5.1MTTR的定义5﹑MTTR的定义及计算方法MTTR是MeanTimeToRepair的缩写﹐就是平均故障修复时间MTTR反映的是设备故障后修复的快慢,﹐考察设修部门的维修能力MTTR越小越好MTTR单位用分钟(min)MTTR的计算公式MTTR=一定期间内的总故障次数一定期间内的总故障时间5.1MTTR的定义5﹑MTTR的定义及计算方法MTTR是故障1故障2故障3工作时间1故障时间1工作时间2故障时间2工作时间3故障时间35.1MTTR的定义5﹑MTTR的定义及计算方法工作时间4MTTR图解MTTR=3故障时间1故障时间2故障时间3++故障1故障2故障3工作时间1故障时间1工作时间2故障时间2工5.2MTTR的计算_单台机MTBF一般以周以上(周﹑月﹑季等)为单位进行计算﹔对象一般是一条生产线﹑一台设备﹑或设备的某个部位单台设备周﹑月的MTBF为常用周MTTR计算

MTTR=一周总故障时间/一周故障次数月MTTR计算

MTTR=一月总故障时间/一月故障次数5﹑MTTR的定义及计算方法MTTR=生产部门报告+设维修到现场+原因分析+对策+故障处理+故障后试运转+生产部门确认5.2MTTR的计算_单台机MTBF一般以周以上(周﹑月﹑对于一个单位的MTTR计算﹕生产单位周(月)平均MTTR=5.3MTTR的计算_多台机5﹑MTTR的定义及计算方法一周(月)所有设备故障时间之和一周(月)所有设备故障次数之和对于一个单位的MTTR计算﹕生产单位周(月)平均MTTR=55.4MTTR的用途考虑生产﹑维修部门的故障反应能力考虑维修部门的故障维修能力考虑备品提供是否及时5﹑MTTR的定义及计算方法5.4MTTR的用途考虑生产﹑维修部门的故障反应能力5﹑M5.5MTBF/MTTR定义汇总5﹑MTTR的定义及计算方法工作时间1故障时间1工作时间2故障时间2工作时间3故障时间3工作时间4MTTR=3(故障时间)Σni=1MTBF=3(故障时间)Σni=1总时间-MTTRMTBFMTTRMTBFMTTRMTBF故障1故障2故障35.5MTBF/MTTR定义汇总5﹑MTTR的定义及计算方6﹑MTBF/MTTR计算举例

6﹑MTBF/MTTR计算举例

40周某设备数据如下﹕总投入时间 7200min计划保养时间735min待工令252min3次设备故障43min2次模具故障18min1次换线114min4次小当机25min5次调机37min2次暖机 15min总产出量4025pieces总不良数81pieces理论周期0.5min/piece实际周期0.8min/piece请计算﹕MTBF(平均故障间隔时间﹑MTTR(平均故障维修时间)6﹑MTBF/MTTR计算举例

40周某设备数据如下﹕请计算﹕6﹑MTBF/MTTR计算举6﹑MTBF/MTTR计算举例

稼动时间=负荷时间-当机时间

=(总投入时间-计划停机时间)-当机时间

=[7200-(735+252)]-(43+18+114+37+15)

=5986min故障时间=设备故障时间+模具故障时间+调机时间

=43+18+37=98min故障次数=设备故障次数+模具故障次数+调机次数

=2+1+2=5次MTBF=稼动时间/故障次数=5986/5/60=19.95hMTTR=故障时间/故障次数=98/5=19.6min

6﹑MTBF/MTTR计算举例7﹑OEE统计表举例

7﹑OEE统计表举例7﹑OEE统计表举例

OEE统计表的目的﹕真实反映设备的使用状况使设备的损失一目了然对损失进行分析并及时改善对实际记录的数据有校核作用白﹑夜班分开记录并汇总采用从上到下的顺序计算OEE故障分析及时﹑有效1.OEE等KPI放在最上面2.良率采用一次直通率3.有校核项目1.统计表涵盖了1年的OEE数据2.纵向对各种损失的解释清楚﹑明了7﹑OEE统计表举例THEEND!THANKS!THEEND!THANKS!2022/11/26622022/11/26622022/11/26632022/11/2663OEE﹑MTBF﹑MTTR

的定义和计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR目录OEE定义及计算公式--------------------3不同条件下OEE的计算方法----------23月(周)平均OEE的计算-----------------28MTBF定义及计算-----------------------36MTTR定义及计算-----------------------42MTBF/MTTR计算举例-----------------49OEE统计表举例--------------------------59目录OEE定义及计算公式------------------OEE定义及计算公式OEE的定义及计算公式1.1设备综合效率(OEE)的定义1.2OEE计算中时间段的定义1.3性能损失的定义1.4有关产量的定义1.5OEE的计算公式1.6OEE计算公式总结1.7IE总处的OEE计算方法1.8基本案例分析OEE定义及计算公式OEE的定义及计算公式OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率时间稼动率*性能稼动率*成品率OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。由日本能率协会顾问公司所开发。OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)OverallEquipmentEffectivenes1.1﹑设备综合效率定义(OEE)时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失=>另译持续性速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率良品率﹕与不良产出相关的机器效率。OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)时间稼动率﹕关于设备投入使1.2.OEE计算中时间段的定义总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间(目前一般按每天24小时计算)计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间

(计算OEE1的分母)OEE定义及计算公式1.2.OEE计算中时间段的定义总投入时间﹕从开始投入1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式当机稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实际应用时一般用理论周期*总产出量计算

价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间11.3﹑性能损失定义OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕机器原设计设定周期机器达到并可维持的最好周期依据类似设备经验的估计值(如业界标准)实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔1.3﹑性能损失定义OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含不良品数量。电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废和返修数量理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量)OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义总产出量﹕负荷时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度降低6.小停顿7.产品报废或返修OEE计算中名词朮语汇总OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼动率性能稼动率良品率=xx空转与小停顿速度降低不良件OEE三大要素对应的损失OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响OEE定义及计算公式时间稼动率负荷时间(=总投入时间-计划停机时间)稼动时间(=负荷时间-当机时间)=1.5﹑OEE计算公式=总产出量稼动时间/理论周期=总产出量理论产出量性能稼动率=净稼动时间稼动时间理论周期*总产出量稼动时间=时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼动时间=理论周期/实际周期

纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。OEE定义及计算公式

为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。1.5﹑OEE计算公式性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不良品数量总产出量建议用最终良率作为良品率OEE定义及计算公式良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.5﹑OEE计算公式时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量OEE定义及计算公式负荷时间计划停稼动时间当机时间净稼动时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失价值稼动时间品质不良总投入时间早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.小停顿7.产品报废或返修OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式净稼动时间速度损失6.速度慢速度稼动率=净稼动时间/纯稼动时间=理论周期/实际周期性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际周期*总产出量)/稼动时间负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失OEE定义及计算公式1.6﹑IE总处的OEE计算方法OEE定义及计算公式1.6﹑IE总处的OEE计算方法OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停机时间(B)稼动时间(E)当机时间(D)净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间(A)早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE1=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停稼动时间(E)当机时1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率﹕A.

总投入时间(每班出勤时间)_____minutesB.计划停机时间(休息+吃饭时间+开会+计划维修)_____minutes

C.负荷时间=(A-B) _____minutesD.当机时间(设备故障+换线调整+模具故障+暖机)_____minutes

E.稼动时间=C–D_____minutesF.时间稼动率=E/C_____%性能稼动率﹕

G.总产出量 _____partsH.理论周期时间 _____min/partI.实际周期时间_____min/part

J.纯稼动率=I*G/E_____%K.速度稼动率=H/I_____%

L.性能稼动率(H*G/E)=J*K_____%良品率﹕M.总的不良数

_____partsN.良品率=(G–M)/G _____%OEE1=F*L*N_____%OEE=OEE1*C/A

%OEE定义及计算公式1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1

已知的数据如下﹕总投入时间 540min计划停机时间40min故障15min调机15min换线15min暖机 15min总产出量400pieces总不良数8pieces理论周期0.5min/piece实际周期0.8min/pieceOEE定义及计算公式请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率速度稼动率纯稼动率良品率OEE1OEE1.8﹑基本案例分析_1已知的数据如下﹕OEE定义及计算公OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=540-40=500min当机时间=故障+调机+换线+暖机=15+15+15+15=60min稼动时间=负荷时间-当机时间=500-60=440min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=440/500*100%=88.0%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=(0.5*400)/440*100%=45.5%

=速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5%纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440*100%=72.7%速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(400-8)/400*100%=98%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率

=

88%*45.5%*98%=39.2%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间=39.2%*500/540=36.3%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1OEE计算﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_11.8﹑基本案例分析_2

已知的数据如下﹕总投入时间 720min计划停机时间70min故障20min换线30min暖机 25min总产出量1600米总不良数30米理论周期1.8秒实际周期2.0秒步距0.096米1.请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE1/OEE2.OEE损失分析用时间表示各阶段的损失OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2已知的数据如下﹕1.请计算﹕2.OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=720-70=650min当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机=20+30+25=75min稼动时间=负荷时间-当机时间=650-75=575min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=575/650*100%=88.46%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=[1.8*(1600/0.096/60)]/575*100%=86.96%或=总产出量/理论产量=1600/[(稼动时间*60/理论周期)*步距]=1600/[(575*60/1.8)*0.096]=1600/1840=86.96%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(1600-30)/1600*100%=98.125%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率=88.46%*86.96%*98.125%=75.48%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间

=75.48%*650/720=68.14%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE计算﹕OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_当机损失(时间稼动率损失)﹕故障20分钟换线30分钟暖机25分钟OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_性能损失性能稼动率为86.96%﹐损失包含哪些呢?小停顿造成的损失﹕纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际产量*实际周期)/稼动时间=[1600*(1/0.096*2/60)]/575=96.62%小停顿损失时间=稼动时间*(1-纯稼动率)=575*(1-96.62%)=19.44分钟速度损失﹕实际周期2.0秒比理论周期1.8秒慢速度稼动率=1.8/2.0*100%=90%速度损失时间=实际产量*(实际周期-理论周期)=(1600/0.096)*(2.0-1.8)/60=55.56分钟

或=(稼动时间-小停顿损失时间)*(1-速度稼动率)=(575-19.44)*(1-90%)=55.56分钟

OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_性能损失OEE定义及1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式OEE损失分析_质量不良损失良品率为98.125%品质不良造成的损失=净稼动时间*(1-良品率)=(稼动时间*性能稼动率)*(1-良品率)

=(575*86.96%)*(1-98.125%)=500.02*1.875%=9.375min质量不良造成的损失=不良品数*理论周期=(30/0.096)*1.8/60=9.375min1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式OEE损失分析_不同条件下OEE的计算方法2﹑不同条件下OEE的计算方法2.1单台机OEE计算方法2.2多台机OEE计算方法2.3生产线OEE计算方法2.4BUOEE计算方法不同条件下OEE的计算方法2﹑不同条件下OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法注﹕此处的良品数量不包括返修﹑返工品﹐以后提及的良品数量同此处。OEE=时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=良品数量/总产出量**2.1﹑单机台OEE的计算方法_单料号不同条件下OEE的计算方法注﹕此处的良品数量不包括返修﹑返工不同条件下OEE的计算方法2.1﹑单机台OEE的计算方法_多料号OEE=时间稼动率性能稼动率良品率**时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=(A料号总产出量*A料号理论周期+B料号总产出量*B料号理论周期)

/稼动时间良品率=(A料号良品数+B料号良品数)/(A料号总产出量+B料号总产出量)(A料号总产出量+B料号总产出量)

/(A料号理论产量+B料号理论产量)=假设有A﹑B2个料号A料号理论产量=A料号稼动时间/A料号理论周期2种性能稼动率的计算方法有稍许差异﹐规定用第一种计算方法不同条件下OEE的计算方法2.1﹑单机台OEE的计算方法_多2.21﹑前提条件﹕各台设备相互独立﹐即一台设备故障不会影响其他设备的运行。如生产相同零件或不同零件的冲床﹑塑料机等。2.22﹑OEE计算方法不同条件下OEE的计算方法Σni=1OEE=(i设备OEE)设备台数例﹕有A﹑B﹑C3台设备﹐各设备OEE值分别是75%﹐65%﹐67%﹐则3台设备的平均OEE为﹕(75%+65%+67%)/3=69%ABC3台设备稼动率之和设备台数2.2﹑多机台OEE的计算方法课的OEE可采用此方法2.21﹑前提条件﹕各台设备相互独立﹐即一台设备故障不会影响不同条件下OEE的计算方法2.3.1﹑连续生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间没有任何Buffer﹐一个工序停止﹐则整条生产线停止。

这类生产线可看做一台整机﹐即每一个工序是设备的一个组件﹐其OEE计算的方法同单台机器相同。对这类生产线进行OEE改善时﹐可从每个工序的故障记录﹑质量记录﹑生产周期记录等数据着手进行。2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法2.3.1﹑连续生产线﹕由数个工序2.3.2﹑一般生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间存在一定Buffer﹐一个工序停止﹐整个产线可能仍可运行一定时间。

这类生产线OEE按照如下步骤确定﹕分别计算各个工站的OEE根据根据各工站的理论周期﹑设备数量﹑OEE﹐计算出各个工站的自责加工强度自责加工强度最大的工站即为瓶颈工站瓶颈工站的OEE即代表该生产线的OEE2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法自责加工强度=工站内设备数量理论周期*OEE2.3.2﹑一般生产线﹕由数个工序组成﹐工序之间存在一定Bu2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法2.3﹑生产线OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法不同条件下OEE的计算方法用各课生产单位OEE平均值来模拟。

Σni=1BUOEE=(i课生产单位OEE)课生产单位个数2.4﹑BUOEE的计算方法不同