电厂化学-9停用保护及锅炉化学清洗

电厂化学

华北电力大学能源与动力工程学院培训讲座2第9章热力设备的停用保护及锅炉的化学清洗1热力设备的停用保护2锅炉的化学清洗3（1）热力设备停用时的腐蚀热力设备停用时，如果不采取有效的保护措施，其水汽系统的金属内表面会发生严重的氧腐蚀，这种腐蚀称为停用腐蚀。发生这种腐蚀是因为当热力设备（如锅炉）停用后，外界空气必然会大量进入炉内水汽系统内，此时，锅炉虽已放水，但在炉管金属的内表面上往往因受潮而附着一薄层水膜，空气中的氧便溶解在此水膜中，使水膜中饱含溶解氧，所以很容易引起金属的氧腐蚀。若停用后未将锅内的水排放或者有的部位水无法放尽，使一些金属表面仍被水浸润着，则同样会因大量空气中的氧溶解在这些水中，而使金属遭到溶解氧腐蚀。停用腐蚀往往比运行时的氧腐蚀更严重。4停用腐蚀的危害性有两方面：一方面，在短期内使停用设备金属表面遭到大面积腐蚀，而运行锅炉一般只在省煤器前部发生氧腐蚀；另一方面，加剧热力设备运行时的腐蚀。停炉腐蚀产物在锅炉运行时大量进入锅炉水中，使锅炉水含铁量增大，加剧锅炉炉管中沉积物的形成。停用腐蚀使金属表面上产生的沉积物及所造成的金属表面粗糙状态，会成为运行中腐蚀的促进因素。停用腐蚀的危害性非常大，防止锅炉水汽系统的停用腐蚀，对锅炉的安全运行有重要的意义。因此，在锅炉停用期间，必须对其水汽系统采取保护措施。5（2）锅炉停用保护的方法防止锅炉水汽系统发生停用腐蚀的方法较多，按其作用原理可分为以下三类：1)阻止空气进入停用锅炉的水汽系统内。这类方法包括充氮法、保持蒸汽压力法等。2)降低热力设备水汽系统内部的湿度。当停用设备内部相对湿度小于20％时，就能避免腐蚀。这类方法有烘干法、干燥剂法等。3)加缓蚀剂，使金属表面生成保护膜，如加十八烷胺。6加联氨—氨法此法是在锅炉内充满联氨(N2H4)和氨(NH3)的混合液。其防腐的原理是利用联氨的还原性，除掉水中的溶解氧。加氨的目的是调节水的pH。为了保证保护效果，联氨的过剩量应维持在200mg/L，pH>10。在保护过程中，应定期检查联氨浓度和pH值，若不符合要求，应及时采取措施。联氨法宜用于停用时间较长或备用的锅炉。使用联氨保护的锅炉，在启动前，应将联氨和氨水排放干净，并进行冲洗。在锅炉点火以后，应先向空排汽，当蒸汽中氨含量小于2mg／kg时才可送汽，以免氨浓度过大腐蚀凝汽器铜管。7保持给水压力法保持给水压力法是在锅炉内充满除氧合格的给水，并用给水泵顶压，使锅炉内水的压力为0.5～1.0MPa，然后将水汽系统所有阀门关闭，以防止空气渗入锅炉内而达到防腐的目的。保护期间应严密监督锅炉内的压力。如果发现水的压力下降，应查明原因，再送给水顶压。保护期间应每天分析水中溶解氧一次。若含氧量超过给水所允许的标准，应换含氧量合格的给水。此法一般适用于短期停用的锅炉。冬季采用此法保护时，应有防冻措施。8氨液法氨液法是基于在含氨量很大的水(800～1000mg/L)中，钢铁具有不会被氧腐蚀的性能。氨液停用保护法，是将凝结水或补给水配制成含氨量为800mg/L以上的稀氨液，用泵打人锅炉水汽系统内，并使其在系统内进行循环，直到各采样点取得样品的氨液浓度趋于相同，然后将锅炉所有阀门关严，以免氨液漏掉。在保护期间，每星期应分析氨液浓度一次，若发现氨的剂量显著下降，应寻找原因，采取预防措施并补加新氨液。锅炉充氨液前，应将存水放掉，立式过热器内存水应用氨液将积水顶出。因为氨液对铜制件有腐蚀作用，事先应拆除或者隔离可能与氨液接触的铜制件。氨液容易蒸发，故水温不宜过高，系统要求严密。锅炉启动前，应将全部氨液排出后再进水，在锅炉点火并升汽压后，用蒸汽冲洗过热器并向空排汽，直到蒸汽中含氨量小于2mg/kg，才可将锅炉出口蒸汽并入主蒸汽母管或向汽轮机送汽。采取这种措施的目的，是为了防止蒸汽含氨量太高引起铜制件的腐蚀。氨液法适用于保护长期停用的锅炉。若冬季锅炉房气温低，有冰冻可能时，采取此法也应有防冻措施。9烘干法此法适用于从运行转入检修的锅炉的保护。锅炉熄火后，当锅炉压力降至一定值，锅炉水水温大约降至120℃～150℃时，进行放水。放水后，利用炉内余热或用点火设备在炉内点微火，将锅内金属表面烘干，同时辅以负压系统抽出湿蒸汽，使锅炉金属表面干燥以防止腐蚀。锅炉检修完毕后如果不立即投入运行，应采取其它保护措施。10充氮法将氮气充人锅炉水汽系统内，并使其保持一定的正压(大于外界大气压)，以阻止空气的渗入。由于氮气很不活泼，无腐蚀性，所以可以防止锅炉的停用腐蚀。其方法为：在锅炉停炉降压至0.3MPa～0.5MPa时将充氮管路接好。当锅内压力降至0.05MPa时，开始由氮气罐或氮气瓶经充氮临时管路向锅炉汽包和过热器等处送氮气。所用氮气的纯度应达到99％或更高。充氮时，可将锅炉水汽系统中的水放掉，也可以不放水。充氮后，锅炉水汽系统中氮气的压力应维持在0.5MPa以上。对于未放水的锅炉或锅炉中不能放尽水的部分，充氮前最好在锅内存水中加入一定剂量的联氨，用氨将水的pH值调至10以上，并定期监督水中溶解氧和过剩联氨量充氮时，锅炉水汽系统的所有阀门应关闭，并应严密不漏，以免泄漏使氮气消耗量过大和难以维持氮气压力。在充氮保护期间，要经常监督锅炉水汽系统中氮气的压力和锅炉的严密性。若发现氮气消耗量过大，应查找泄漏的地方并采取措施消除。11气相缓蚀剂法此法应在锅炉停运并用余热烘干后才能实施，应根据锅炉的化学水工况、容量、结构和材质等，选用合适的气相缓蚀剂。要采用适当的工艺，使气相缓蚀剂挥发出的气体能均匀分布在被保护部分的金属表面上。对于大型锅炉，应利用压缩空气作载体，将气相缓蚀剂由锅炉底部排放水管系统充人，经下联箱引入锅炉内，充满锅炉各部分金属内表面。在充入气相缓蚀剂时，定时从锅炉炉顶空气门或排气门处抽出气体，测定气相缓蚀剂的含量。当气相缓蚀剂的含量符合规定值时，停止充气并迅速封闭锅炉。停用保护期间，气相缓蚀剂的含量应符合规定的控制标准。锅炉停用保护使用的气相缓蚀剂一般为碳酸环己胺和碳酸胺，它们对铜部件有腐蚀，应有隔离措施。碳酸环己胺为可燃物，不应与明火接触。12（3）汽机和凝汽器停用保护汽轮机和凝汽器在停用期间一般是采用干法保护，所以必须使停运的汽机和凝汽器内部保持干燥。凝汽器停用后应先放干水，再使系统自然干燥或吹干或加入干燥剂。13（4）加热器的停用保护由于低压加热器的热交换管是铜管，一般宜用干法保护或充氮保护。而高压加热器的热交换管为钢管，可采用联氨－氨保护，保护液中联氨的浓度为50~200mg/L，视保护期长短而定。保护液的pH值用氨调至大于10。14（5）除氧器的停用保护除氧器的停用保护根据保护期长短而定。在停用时间在一周内，可采用热蒸汽有热循环的保护方法，应维持水温高于106℃。停用时间在一周至一季度，宜采用放水充氮保护，或采用联氨溶液－充氮联合保护。若停用一季度以上，应采用放水充氮干法保护。15第9章热力设备的停用保护及锅炉的化学清洗1热力设备的停用保护2锅炉的化学清洗16（1）锅炉化学清洗的必要性锅炉的化学清洗就是用溶有化学药品的水溶液，清除锅炉炉管内表面的水垢、腐蚀产物及其它污垢，使设备金属表面清洁，并处于钝化状态。锅炉化学清洗应根据锅炉数、结构特点和水汽系统的脏污程度来确定。17新建锅炉化学清洗的必要性新建锅炉在启动前应进行化学清洗，除去设备在制造过程中形成的氧化皮、贮运和安装过程中的腐蚀产物、焊渣、出厂涂覆的防腐剂，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如砂子、水泥、保温材料和焊渣等。若不进行化学清洗，水汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：锅炉启动时，汽水品质，特别是含硅量不易合格。影响锅炉启动时间。影响管壁传热，易造成炉管过热，加速炉管腐蚀。促进锅炉在运行中发生沉积物下的腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管。腐蚀产物脱落还可能堵塞炉管，破坏正常的水汽循环。18《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）规定直流锅炉和9.8MPa以上汽包锅炉，在投运前必须进行酸洗。锅炉投运后，虽有完善的补给水生产工艺和合理的锅内水工况，但仍不可避免地会有杂质进入给水系统，并在受热面上形成沉积，影响传热和水汽流动特性，加速腐蚀和炉管的损坏，恶化蒸汽质量。因此，锅炉运行一段时间后，必须要进行化学清洗。19锅炉化学清洗的条件目前国内规定当水冷壁管内沉积物量或锅炉化学清洗时间间隔超过下表的极限值，应进行化学清洗。清洗时间间隔还可根据运行水质异常情况，大修时炉内检查情况做适当变更。炉型汽包炉直流炉主蒸汽压力，MPa<5.885.88~12.64>12.74垢量，g/m2600-900400-600300-400200-300清洗时间间隔，年12-1510-125-105-10表中沉积物的量，是割取代表性管样用洗垢法测得。割管时应选择易发生结垢和腐蚀部位，也就是热负荷最高的部位（如喷燃器附近、燃烧带上部距炉膛中心最近处）以及冷灰斗和焊口等处。因为炉管的向火侧比背火侧的热负荷高得多，产生沉积物的量也多，炉管的腐蚀、过热、爆管等故障一般发生在向火侧。所以，按炉管向火侧沉积物的量来决定锅炉是否要进行化学清洗比较合适。20化学清洗的范围化学清洗的范围应根据锅炉的类型、参数，新建和运行锅炉的不同点而有所差别。一般新建锅炉水汽系统各部分比较脏，化学清洗范围较广。高压及其以下汽包锅炉化学清洗范围包括省煤器、水冷壁和汽包等，超高压及其以上汽包锅炉，除化学清洗锅炉本体系统外，还应考虑清洗过热器、凝结水管道和给水管道。新建直流锅炉化学清洗范围，一般包括锅炉全部水汽系统和炉前系统，对于过热器，化学清洗只延伸到低温对流过热器以前为止。一般情况下，过热器具有中间再热机组的再热器用蒸汽吹洗。凝汽器和高低压加热器的汽侧及各种疏水管道，用蒸汽吹洗或水冲洗，不进行化学清洗。运行锅炉，无论汽包锅炉还是直流锅炉，一般只清洗锅炉本体的水系统。21（2）锅炉化学清洗的药品化学清洗所用药品有：清洗剂、缓蚀剂和添加剂。清洗剂清洗剂是用来清除金属表面沉积物的化学药品。常用的清洗剂有盐酸、氢氟酸、柠檬酸和乙二胺四乙酸(EDTA)。1)盐酸盐酸是一种常用的清洗剂。它对沉积物主要起溶解作用，如与水中钙镁水垢的反应如下：CaCO3+2HCl→CaCl2+H2O+CO2Mg(OH)2·MgCO3+4HCl→2MgCl2+3H2O+CO2↑22对于铁的氧化物的溶解反应：FeO+2HCl→

FeCl2+H2OFe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O当盐酸与铁的氧化物作用时，特别是与金属基体处的FeO反应，能减弱氧化皮与金属的结合力，而从金属表面剥离下来。除上述主要反应外，盐酸与沉积物下金属铁反应产生H2，H2逸出时将铁的氧化物、水垢从金属表面剥离下来，与清洗液一起排走。盐酸不能用于清洗奥氏体钢制造的锅炉部件，因Cl-促使奥氏体钢发生应力腐蚀。同时，盐酸对硅酸盐水垢的清洗效果较差，此时可向清洗液中加氟化物。232）氢氟酸氢氟酸对Fe3O4、Fe2O3和硅化合物有很强的溶解能力，低浓度的氢氟酸就能与SiO2发生反应：SiO2+6HF→H2SiF6+2H2O在温度较低的情况下，氢氟酸对Fe3O4、Fe2O3也有较强的溶解能力，是一种很好的清洗剂。用氢氟酸进行清洗时，溶液是一次通过设备，与金属表面的接触时间短，酸液浓度低、温度低，清洗液中又加了缓蚀剂，对金属的腐蚀比较弱。氢氟酸是有毒的，对其废液排放需进行处理，一般采用石灰乳进行处理，使F-生成CaF2沉淀，然后再排放，同时Fe3+也生成Fe(OH)3，沉淀：Ca2++2F-

→CaF2↓Fe3++3OH-

→Fe(OH)3↓氢氟酸除单独作为清洗剂外，还可以与有机酸组成复合清洗剂。如有的电厂用1％氢氟酸和0.3％甲酸组成复合清洗剂，清洗运行锅炉，取得了较好的效果。243）乙二胺四乙酸(EDTA)EDTA及其铵盐对铁垢、铜垢及钙镁水垢都有较强的溶解能力。在清洗过程中，pH值不断上升，达到使铁钝化的pH值。因此用EDTA作清洗剂，达到清洗和钝化一步完成。不足的是价格较贵，清洗成本高。上面这些药剂一般为酸洗药剂，对于硫酸钙垢，用酸洗药剂效果不好，常采用先用碱煮转型成易于被酸溶解的物质，再用酸洗。254）柠檬酸柠檬酸是目前化学清洗剂中应用较多的有机酸，是一种白色结晶体，分子式为H3C6H5O7。在水溶液中，柠檬酸是一种三元弱酸，它的电离度随pH值升高而增大。用柠檬酸作清洗剂时，柠檬酸与Fe2O3反应缓慢，生成溶解度较小的柠檬酸铁，易沉淀，反应式如下：Fe2O3+2H3C6H5O7→2FeC6H5O7↓+3H2O用柠檬酸作清洗剂时，需在清洗液中加氨，将pH值调到3.5～4.0。在这样的条件下，清洗液主要成分是柠檬酸单铵，与溶液中铁离子生成易溶的络合物，清洗效果较好：Fe2O3+3NH4H2C6H5O7→NH4FeC6H5O7+2NH4(FeC6H5O7OH)+2H2O

水中呈游离状的Fe3+减少，从而减轻了对金属的腐蚀性。柠檬酸可用来清洗结构复杂的高参数大容量机组，清洗液即使排不干，对设备也没有危害，高温下，柠檬酸分解成CO2与H2O。柠檬酸也可用于清洗奥氏体钢和其它特种钢材制造的锅炉部件。柠檬酸能清除铁垢和铁锈，但不能清除铜垢、钙镁水垢及硅酸盐水垢。26缓蚀剂缓蚀剂是一种能减轻酸液对金属腐蚀的药品。用作缓蚀剂的药品应具备以下条件：1)加入量千分之几或万分之几，就能大大地降低酸液对金属的腐蚀速度，对金属的各部位都应具有很高的缓蚀效率，且表面不发生点蚀。2)不降低清洗液去除沉积物的能力。3)在所使用的清洗液的浓度和温度范围内，在整个清洗过程中能保持抑制腐蚀的性能。4)对金属的机械性能和金相组织无影响。5)无毒，使用安全、方便。6)废液排放不会造成环境污染和公害。目前，用于化学清洗的缓蚀剂种类较多，绝大部分为有机化合物。它们可单独使用，也可几种混合使用。具体使用时，应根据实验来进行选择。缓蚀剂能起缓蚀作用的原因是：缓蚀剂的分子吸附在金属表面，形成很薄的保护膜，抑制了腐蚀；缓蚀剂与金属表面或溶液中的其它离子反应，生成物覆盖在金属表面上，抑制了腐蚀。27添加剂在化学清洗时，为提高清洗效果和减轻酸液中某些离子所引起的金属腐蚀所加的药品，称为添加剂。按其作用分为三大类：1)防止氧化性离子对钢铁腐蚀的添加剂。清洗液中Fe3+、Cu2+与铁能发生如下反应：Fe+2Fe3+=Fe2+Fe+Cu2+=Fe2++Cu清洗液中Fe3+、Cu2+过多会造成金属腐蚀。Cu2+还会在钢铁表面上发生镀铜反应，使钢铁进一步遭受腐蚀，所以，在清洗液中Fe3+和Cu2+过多，腐蚀现象很明显，使钢铁表面粗糙，甚至造成点蚀。清洗液中Fe3+≥1000mg/L时，应加还原剂，如SnCl2，使Fe3+转成Fe2+，反应如下：2FeCl3+SnCl2═2FeCl2+SnCl4SnCl2的浓度为0.1％～0.2％。在有机酸清洗液中，也可加联氨和草酸等还原剂。垢样中CuO含量>5%时，应采取防止金属铁表面产生镀铜的措施。可加络合剂，如硫脲、氟化物等，浓度为0.1％～0.2％，使Cu2+形成稳定的配合物而被掩蔽，避免镀铜现象的发生。282)促进沉淀物溶解的添加剂。用盐酸或有机酸清洗氧化铁时，可加氟化物，加入量可为清洗液的0.2％—0.3％。用盐酸清洗含硅酸盐水垢时，可加氟化钠或氟化铵，加入量可按清洗液0.5％—2.0％确定。3)表面活性剂。加入少量表面活性剂，就可明显地改变水的表面张力，使清洗液在金属或沉积物的表面展开，产生润湿作用，有利于清洗，如平加—20等。在选用混合缓蚀剂配方中有难溶组分时，可在配方中添加适当表面活性剂，使混合缓蚀剂形成乳状液，利于应用，如土温—80等。酸洗前先用加有表面活性剂的碱液煮炉，洗净锅内的油污，利于下一步化学清洗，常用药剂是含有合成洗涤剂（如401和601洗净剂等）的氢氧化钠、磷酸三钠和磷酸二氢钠混合物。29（3）清洗前的准备工作锅炉酸洗工作一般应按下列程序进行：1)详细了解锅炉的结构和材质，检查锅炉结垢情况，对有缺陷的锅炉预先作妥善处理。对不拟清洗或不能接触清洗液的部件和零件，应采取必要措施，如拆除、堵塞或绕过。2)采集有代表性的垢样进行成分分析，做溶垢实验。垢的取样是否有代表性以及垢样分析是否正确往往是清洗质量好坏的关键，取样时应尽量在锅炉受热强度较高的部位取垢样，而不能随便拾取脱落的水垢作垢样。电站锅炉的清洗有时还需割管取水冷壁样管作清洗工艺小型试验。由试验确定清洗用的药品、最优工艺及清洗步骤，拟定合理的清洗回路系统。303)安装并检查清洗所用的设备，使它们处于良好的备用状态，对锅炉整个系统应进行水压试验，确保其严密性，防止清洗时发生泄漏。4)安装足够的取样点、试验管样和试片，安装和校验监测仪表。5)准备充足的测试药品和记录表格，备足清洗用水。6)按清洗方案进行化学清洗，并在清洗过程中进行化验监督。一般化验监测项目包括：清洗液的浓度、Fe3+、Fe2+的含量、排酸时的pH值及钝化液的浓度等。此外在清洗过程中实施的每步工艺，包括时间、温度、流量表所示的流量、酸循环时泵的出口压力以及清洗过程中出现的问题等都应如实作好现场详细记录。7)清洗结束时，排放的废液应进行适当处理，使之达到国家允许的排放标准。8)打开所有的检查孔，清理残渣。9)检查验收，恢复系统。31（4）清洗步骤化学清洗步骤为：水冲洗、碱洗或碱煮、水冲洗、酸洗、漂洗和钝化等步骤。水冲洗对于新建锅炉，水冲洗可冲去安装后脱落的焊渣、尘埃和氧化皮等。对于运行锅炉，水冲洗可冲去运行中产生的可冲去沉积物。水冲洗还可检验清洗系统是否严密。水冲洗流速应大于0.6m/s。为保证得到良好的冲洗效果，可将系统分成几部分进行水冲洗，直至各部冲洗出水清澈为止。32碱洗或碱煮碱洗是用碱液清洗；碱煮是在锅内加碱液，点火升压进行煮炉。这两种方法的采用应根据锅炉的具体情况而定。新建锅炉一般采用碱洗，目的除去锅炉内部的防锈剂和安装沾染的油污等附着物。碱洗液一般为磷酸三钠、磷酸二氢钠和氢氧化钠。清洗系统有奥氏体钢部件时，不能用氢氧化钠。碱液用软化水或除盐水配制。碱洗液的温度不低于90～95℃，流速应大于0.3m/s，循环时间为8～24h。碱洗结束后，先放尽清洗系统的废液，然后用软化水或除盐水冲洗，冲洗至出水

pH值小于8.4，水清、无细微颗粒和油脂为止。33运行锅炉一般也采用碱洗。当炉内沉积物较多、含硅量较大时，可采用碱煮以松动和清除部分沉积物，即垢中难溶成分可转成易溶物质而被清除掉，还可除油脂。碱煮一般采用氢氧化钠与磷酸三钠的混合液。当沉积物中含铜较多时，在碱洗(煮)后，还应进行氨洗，防止酸洗时金属表面镀铜，促进金属腐蚀。沉积物中的铜，主要以金属铜形式存在，为促进铜的溶解，在氨液内需加(NH4)2S2O8将铜转成CuO，再与氨形成稳定的铜氨络离子。34高参数锅炉，在“碱洗水冲洗”合格后，将留在系统内的水循环加温至所需温度再加缓蚀剂，待循环均匀后，边循环边加清洗剂。酸洗过程中，应经常测定清洗液的温度，并在各取样点采样测定酸液浓度、含铁量。如用柠檬酸清洗时，还应测定pH值。当酸浓度降至一定程度，应补加酸和缓蚀剂。酸洗循环到规定时间或清洗液中Fe2+含量无明显变化，就可结束酸洗。酸洗结束后，用软化水排出酸液并进行冲洗。冲洗时尽可能提高流速，缩短冲洗时间，减轻金属表面的二次腐蚀。冲洗至排水pH值为5～6，含铁量小于20～50mg/L，排水清澈为止。35漂洗漂洗是除去残留在清洗系统内的铁离子和水冲洗在金属表面产生的铁锈，使金属表面清洁，为钝化创造条件。漂洗用0.1％～0.3％稀柠檬酸溶液，添加0.1％的缓蚀剂，pH值在3.5～4(用氨水调节)，温度为75～90℃，循环时间为2～3h。漂洗液中总Fe<300mg/L。否则用热除盐水更换部分漂洗液至Fe达标。漂洗结束后，不再进行水冲洗，直接用氨将漂洗液pH值调整到9.0～9.5，加钝化剂进行钝化。36钝化钝化是在金属表面上生成致密的保护膜，防止金属表面发生腐蚀。目前钝化方法如下。1)联氨钝化法。用除盐水配制浓度为300～500mg／L的联氨溶液，用氨调整pH值为9.0～10左右，温度在90～100℃，循环时间为24～30h，生成的保护膜为灰色或褐色。适用于直流锅炉，尤其是过热器系统的钝化处理。钝化后，可将钝化液排掉，也可将它留在设备中作防腐剂，直到机组启动前排出。对排出液应进行处理，通常在排出液中加NaClO使其与末反应的N2H4反应，生成N2，转变成无害物。37(2)过氧化氢法这种方法与第一种方法相似，为了提高钝化效果，在柠檬酸漂洗液中添加了0.1%的NaNO2同时添加0.3%的H2O2

。温度要求较低，时间较短。此法形成的保护膜是致密的、呈钢灰色(或银白色)。此法近年来应用日趋广泛。383)磷酸三钠溶液钝化法用1％～2％磷酸三钠溶液进行钝化。其方法为：将钝化液加热至70～90℃，在酸洗回路中循环10～12h，用软化水或除盐水冲洗至排水磷酸根与运行时标准相近为止。生成的保护膜为黑色，耐腐蚀性差，高温下易被损坏。此法适用于中低压锅炉。394)亚硝酸钠钝化法用0.5％～2.0％亚硝酸钠溶液，用氨调整pH值为9~10，温度为60～90℃，循环时间为6～10h(循环后可再浸泡lh)，然后排去钝化液，用除盐水彻底冲洗，以免亚硝酸钠残留在锅炉运行时产生腐蚀。此法形成的保护膜是致密的、呈钢灰色(或银白色)。废液有毒，NaNO2分解的NO2有毒，NH4NO2致癌。废液排放前应进行处理，可加尿素与末反应的NO2-反应生成N2，这样才能排放。目前基本