公路翻新工程主要项目的施工方案

公路翻新工程主要项目的施工方案1.1、测量控制方案1.1.1、控制点检测与横断面复核1.1.1.1、控制点检测控制点检测从业主接桩后,对导线点进行检测，导线检测采用《工程测量规范》技术标准所规定的导线标准，用全站仪检测。导线检测只观测左角，因只有两个方向故不需归零，两测回角差不超过1″，在一个测站观测两个方向的边长，实际是对每一边往返观测。外界气压、气温、以及仪器加常数输入仪器，仪器便自动计算改正，显示改正后的水平距离。高程检测应用三角高程法，通过全站仪在一个测站检测测站点与前视点、测站点与后视点的高差，精度采用四等标准，一测站两组高差各读数两次，高程取值精确至1mm，每组高差相当往返各一测回。检测的角度、边长和高差分别与原有角度、原有边长、原有高差的差值，即检测结果，应提交监理工程师审核确认。对检测中发现的重大问题及时向原设计单位反应，加以解决。1.1.1.2、横断面复核根据现状地形及设计横断面进行横断面复核，起伏较大地段，应进行加密。横断面复核从已知高程控制点开始，每400m左右与另一已知水准点闭合。1.1.2、导线点、水准点的增设对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后方可进行控制点加密，根据本工程的特点及地理环境和现有的测量依据进行控制点加密。加密导线拟采用三级导线，布成附合导线，执行《工程测量规范》技术标准所规定的导线标准。平均边长100m，测角中误差12″，测距中误差15mm，测距相对中误差不大1/7000，方位角闭合差24N，相对闭合差不大于1/5000，如导线全长小于400m，导线全长的绝对闭合差不应大于13mm。根据三级导线标准，应用全站仪，在一测站水平角测一测回，观测两个方向的边长，形成对每个边往返测。加密的三级导线点即路线中线控制桩，执行《工程测量规范》技术标准所规定的三级导线标准,满足（技术规范中）线路中线控制桩误差不大于1/5000的精度要求。1.1.3、中线测设首先对主要点位坐标进行复核，应用PC-E500计算机对坐标进行复核无误后打印出里程桩号及点位坐标。中线测设采用极坐标法，其原理如图：N

PDap

Dbpαap

αbpa

b图5.a、b为相通视的两个导线点，p为需测设的中线点位，这些点的坐标分别为Xa、Ya、Xb、Yb、Xp、Yp，由图可知a到P的距离Dap，a至p的方位角αap。应用电算程序获得Dap，αap。同理，求得b点到p点的距离及方位角Dbp，αbp。以及a到b点方位角αab，b点到a点方位角αba。实地放线时，在a测站安置仪器，b点定向设置方位角αab，转至αap，测设距离，放出p点，然后在b测站安置仪器，a定向，设置方位角αba，检测p点方位角αbp及距离Dbp。1.1.4、施工测量1.1.4.1、涵洞施工测量涵洞采用坐标法放出中心点位，在中心点位安置仪器用已知控制点定向，放出轴线，在轴线上中心点两侧定出两个栓桩点，用钢尺量测栓桩点至中心点的距离，施工中应用两个栓桩点随时恢复涵洞中心点。1.1.4.2、道路及其它附属工程施工测量根据中线桩测放施工控制线，根据道路平、纵、横，计算每一桩号对应的路基宽，测量现状地面高程，做为原始资料存档，并确定填土层数及填方工程量。排水边沟施工中，平面及高程要符合规范要求，杜绝返坡现象。1.1.5、测量复核施工过程中，每一个月对控制点检测一次，每三个月对控制点联测一次，并将结果报甲方符合。1.2、土工格栅施工2.1、材料要求材料采用有较高的抗拉、抗剪强度，并能适应地基的变形要求的单向土工格栅，单向土工格栅用于路堤加固，单向土工格栅纵向抗拉强度≥50KN/m，断裂延伸率＜10％。1.2.2、施工顺序铺幅放样→与前幅边缘搭接80cm并绳接→端头锚固→预留边缘搭接宽度1.2.3、施工要求（1）在新旧路基交界处设置台阶搭接处理，台阶高度50cm，宽度80cm，每层台阶接缝处通常铺设宽度为4米的土工格栅一道，台阶在5%灰土垫层下设置，填方路段设置4级，挖方路段要求设置2级。格栅横向铺设，两侧回折。（2）施工土工格栅时应在平整好的下承层上按路基全断面铺设，摊铺时将土工格网绷直拉扯平顺，紧贴下承层，不得使格网出现扭曲、折皱、重叠。铺设土工格栅时，应将强度高的方向置于垂直受力轴线方向。在斜坡上摊铺时，应保持一定的松紧度（可用U型钉控制）。（3）铺设土工格栅时注意在路堤两侧预留足够的锚固长度，以备回折覆裹在压实的填料面上，应使其平整顺适，外侧用土覆盖，以免破坏。铺设土工格栅的下承层表面应平整，严禁有碎石、块石等坚硬凸出物；在距格栅材料8cm以内的路堤填料，最大粒径不得大于6cm。（4）铺设时应保证土工格栅的整体性，采用搭接法连接，搭接宽度15cm，并用尼龙绳绑扎，铺设二层或更多层时，接缝处应前后错开不小于50cm的距离。土工格栅端头锚固必须精心处理，采用U型钉锚固措施，土工格栅上至少先人工铺筑一层土，方可机械铺筑。1.3、路基土方工程本标段路基石方工程以挖方为主，总挖方量为1.1万m3（未包括路基处理、翻浆换填土）、5%灰土路及处理1.3万m3、翻浆路段换填土0.12万m3。不稳定边坡处理挖方0.37万m3，路基填筑安排在软基处理后进行施工。1.3.1、路基填筑基本要求1.3.1.1、刨除旧路材料及清理道路表面腐殖土破除旧路材料及清除路面腐殖土全部采用机械化施工。首先，用履带式铲运机将原路面现有腐殖土及其他渣土清除，局部旧路采用履带式推土机清除，然后用装载机配合运输车将旧路材料及腐殖土外弃。填方路堤路面底基层下80cm的路床分上路床0～30cm，下路床30～80cm，要求CBR值分别达到8.5。按各取土坑土样试验结果，达不到设计要求的土应进行掺灰处理。路床需要掺加石灰处治，掺灰量根据试验确定，一般为5％。按试验路段确定的最佳掺灰量进行掺灰，边掺灰边翻松拌合直至土灰充分拌和为止。石灰土采用多铧犁、悬耕机、圆盘耙等机具进行粉碎、翻晒。按路基填方施工要求进行摊铺、碾压。石灰土虚铺厚度不得大于300mm，压实厚度每层不得大于250mm。土块最大粒径不得超过15mm。路堤填土须由路中心向两侧填筑，并做出与路拱相同的横向坡度，一般采用2%～4%的横坡为宜。对于新老路衔接处的处理必须严格控制开挖台阶质量和土工织物铺设质量，保证新旧接茬同时碾压，压实度一致。1.3.2、路基填筑（1）工艺流程：测量放线→土方平衡计划→不良路基处理→分层填筑→碾压→检测验收→填筑碾压循环施工。（2）测量定线后进行表土清理并进行填前碾压或软基处理（3）土工试验：试验室按《公路土工试验规程》的要求，对本标段挖方段取有代表性的土样进行土工试验，并将试验结果以书面形式报告监理工程师，经认定后进行取土填筑。1.3.3、挖方段取土参考设计图纸并根据现场考察情况 土方施工以及实验结果，选定全线路堤填方所用土源，并报请甲方及监理批准后使用。1.3.4、工艺流程测量定线→清理软基处理面→取土→分层填筑→碾压→检测验收→填筑碾压循环施工7.1）测量放线，对新交导线点、水准点进行拴桩，在附近固定物上做好拴桩记，并填写拴桩记录。在条件允许的情况下，对有关桩位应砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。工程施工时全段每50m设置一组中心桩，曲线加密至5～10m一组，每100m设一临时水准点，各流水作业段每20m设一组桩。（2）土方平衡，土方平衡工作，根据设计路床标高，以及实测现况地貌标高精确计算出土方平衡运距；并做出完整、周密的土方平衡计划。（3）路基处理，路基施工中如遇腐植、渣土等不适宜材料，采用机械清除至原状土换填素土，如槽底土基相对湿度较大，则应对土基进行处理。主路土基压实度在路床下0～80cm应达到重型击实标准的15%以上，大于80cm应达到重型击实标准的13%以上。（4）土方经自卸运输车辆运至作业面，经推土机粗平，平地机精平后进行碾压。土方摊铺施工虚铺厚度不大于30~40厘米。压实时，表层0~0.15m范围内天然含水率为1%左右。路基压实（5）碾压时，自行式振动压路机碾压，前后两次轮迹需重叠 15～20cm。采用先静压，然后用高振幅、低频率振动15%以上。（1）碾压完成后立即进行压实度检测。土方检测采用灌砂法和环刀法。（10）在摊铺下一层之前，每一层的压实度都必须经工程师批准。为确保路基回填质量，对回填土土质必须严格进行检验，如达不到规范CBR值要求，根据实际情况适当掺加石灰或换填砂砾，并经监理工程师批准。（11）路堤填土须由路中心向两侧填筑，并做出与路拱相同的横向坡度，一般采用2%～4%的横坡为宜。（12）填土路基分段施工时，其路床弯沉实验交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度留台阶；两段同时填筑时，则分层相互交叠填筑，搭接长度不小于3m。1.1.3.6、路基整修路基封顶后，恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。路基表面做到设计标高后采用平地机刮平,配合机械碾压的方法整修成型。使路基横向坡度达到设计要求，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。边沟的整修，按设计要求的坡度，用液压挖掘机配合人工，自上而下进行削坡。在整修需加固的坡面时，预留加固位置。当填补不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。不得在边坡上以土贴补。如填补的厚度很小（10～20cm），而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。

10.边沟的整修挂线进行。对各种水沟的纵坡（包括取土坑纵坡）用仪器检测，整修到符合设计及规范要求。填土路基两侧超填的宽度切除。修整后的路基表面层厚15cm以内，松散的或半埋的尺寸大于5cm的石块，从路基表面层移走，并按规定填平压实。1.3.7、涵背回填桥涵台背后路面以下 80cm 范围采用水泥稳定砂砾（5%水泥）填筑，80cm以下采用级配砂砾压实度不小于15%，分层填筑，分层压实。基坑深度不同时挖成台阶搭接。施工时，按先深后浅进行。在台背回填时应严格控制压实度及层厚，为了严格控制层厚，施工前用红油漆在台身上自上而下画好分层标志线，台背回填时按照红漆标志进行铺土、填筑。在下层的密实度经检验合格后，方可进行上层施工。1.3.7.1、涵头“跳车”问题基施工时，要特别注意路堤和涵头衔接部位的施工，以尽量减少因不均匀沉降而出现的“跳车”现象。路堤涵头衔接部位、路堤与锥坡预压填上同步填筑，在大型压路机不易到位的边角宜用小型夯机夯压密实，其分层碾压厚度应控制15cm为宜。1.4、结构工程一般施工方法1.4.1、钢筋工程钢筋工程特点是：使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对构件质量影响较大，且为隐蔽工程，所以钢筋工程施工的各道工序一定要严格控制。本工程钢筋由各项目部集中加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。1.4.1.1、钢筋的保管钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，使钢筋高于地面30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋；钢筋堆放须按不同规格等级分别堆放，并设立标牌，且避免同酸、盐、油类等物品一起堆放，以免污染。1.4.1.2、钢筋加工钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工弯制。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，翻样必须严格按图纸及规范要求进行，下料前必须按照施工图纸进行复核无误，审核人签字确认后方可下料。钢筋下料后，应对同批同类尺寸的钢筋进行第一批检查，第一批下料钢筋符合要求，检查合格后，才可继续下料加工。1.4.1.3、钢筋连接本工程钢筋连接根据工程部位和施工情况拟采用焊接连接、绑扎连接、等不同的连接方式。焊接接头采用电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核或试焊。合格后方可施焊。每个焊点质检人员彻底检查。检验合格后方可使用。钢筋与钢板结合按电焊焊接的规定焊接。（1）当采用电弧焊焊接热轧钢筋时：焊缝长度、宽度、厚度应按图纸或规范要求，构件的电弧焊接头符合规范规定。对于两预制构件的连接，如采取保证质量措施，且经监理工程师同意，可以不受上述规定的限制。电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍的钢筋直径。②用于电弧焊的焊条Ⅰ级钢筋用 T422，Ⅱ级钢筋为T502、T506。③如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接的抗拉强度时，焊接才允许进行。（2）当采用绑扎接头施工时：绑扎搭接、除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25mm）外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不小于规范规定。在受拉区，光圆钢筋设180°弯钩。带肋钢筋不设弯钩，但搭接长度要增加20%；在受压区，对于直径为12mm以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍的钢筋直径。搭接部分在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7-1.6mm的软退火铁丝。在构件任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过总面积的50%。上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。同一根钢筋，相邻两接头距离，应不小于上述的搭接截面的最小距离的1.3倍。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10倍钢筋直径。钢筋绑扎时，应注意绑扎位置。精细测量放线位置，并执行复核检验。1.4.1.4、钢筋的安装、支承及固定在模板内安装钢筋时，应位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度保护层，在钢筋下面垫以预制好的砂浆垫块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑砼时发生移动。上下层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模之间的净距用预制砂浆垫块控制，但应注意配置在同一截面内的砼垫块要相互错开，以免把砼受拉区域截断，垫块间的距离采用0.7～1.0m（不大于1.2m）。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。1.4.2、模板及支架工程为保证混凝土结构物成型尺寸及外观效果，本工程所用模板主要为钢模板和覆膜胶合板。对于砼防撞护栏等使用定型钢模，局部特殊部位采用覆膜胶合板等其它模板。1.4.3、砼工程1.4.3.1、砼的拌和本工程砼采用商品砼，拌和时间满足施工规范要求。在整个拌和过程中，控制拌和速度和上料速度，严格控制水灰比和砼塌落度。1.4.3.2、砼的运输砼采用砼罐车（6m3/车）运输，砼从搅拌机倒出后，在45min内送到最终位置，在炎热季节必须在30min内送到浇注位置。1.4.3.3、砼的浇筑砼浇注采用泵车或吊斗浇注。砼浇注按一定厚度、顺序和方向自下而上水平地分层浇筑，在下层砼初凝或能重塑前，浇完上层砼。采用压缝赶浆，上下层同时浇筑时，上层的前端距先浇筑的下层的前端距离保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑砼时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。砼分层浇筑厚度符合规范要求。砼浇筑要连续进行。在不能满足一次性浇筑完而与前一次砼连接时，应先浇筑3～5cm厚一薄层与砼相同成分的同标号的水泥砂浆，以利于其更好的结合。砼由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽。超过10m时采用减速装置。导管或溜槽应保持干净，施工过程中要避免混凝土发生离析。浇砼作业过程中须定时检查预埋件（螺栓、锚固筋等）位置，如有任何位移及时校正。砼初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得受力。1.4.3.4、砼振捣砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作，振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，所采用的振捣器有两种：平板式和插入式。对于桥面铺装砼振捣采用振动梁。当使用插入式振捣器时，振捣器插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。振捣器要垂直地插入砼内,并要插至前一层砼内10cm左右,以保证新浇砼与已浇砼结合良好,插进时避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分10cm左右。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器联合振捣，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。砼捣实后1.5-24h之内不得受到振动。1.4.3.5、砼养生砼浇筑完成后、强度达到 1.2Mpa 时即开始进行养生，养生期最少保持7天，预应力砼在常温下养生期延长至施加预应力完成为止。砼养生由专人负责，采用洒水养生，土工布覆盖养生、养生剂养生等方法。但冬季严禁洒水养生，拟采用蒸汽养生。1.5、 涵洞施工1.5.1、工艺流程测量放线→基础模板、钢筋→基础砼浇筑→台身钢筋、模板→台身砼浇筑→台帽模板、钢筋→台帽砼浇筑→盖板安装→帽石、八字墙等附属工程1.5.2、施工方法（1）安排测量人员定位放线，并拴桩定位。（2）根据台基基础形式，视其土方开挖量大小决定机械或人工施工。基础分为分离式基础和整体式基础。（3）将加工的基础钢筋按图纸绑扎，对于部分台身钢筋需视情况搭设脚手架以固定钢筋和便于施工。然后支设模板，架好支撑。（4）浇筑基础砼。本标段均采用集中拌合砼，由砼罐车运输。浇筑时注意振捣工艺，不得过振和漏振，振捣密实，以确保洞底承受冲刷的作用。（5）绑扎台身钢筋，如果基础砼浇筑时间不长，需注意采取措施不得使基础和墩、台身钢筋位移。绑扎完砂浆垫块后，安装模板就位。注意留置台帽抱箍模板所需预留孔。（6）浇筑台身砼，在浇筑落差大于2m时，需采用溜槽或串筒，以避免砼离析。（7）安装台帽模板体系，在其上绑扎台帽钢筋，需保证锚栓等预埋件的位置正确。（8）浇筑台帽砼，振捣时需注意不得使锚栓等预埋件位移。并且严格控制台帽顶标高，宜低于设计标高1～2cm。（1）台帽砼达到设计要求后，测量放盖板位置线，安装从预制场运来的盖板。注意在安装之前应在检查构件尺寸、涵台尺寸和涵台间距，并核对其高程，调整构件位置使与沉降缝重合，安装时注意调整板的位置和缝宽。（10）在吊装盖板间缝隙模板后，采用砂浆填实。（11）弹线，绑扎两侧帽石底座钢筋，支设模板时注意使模板外侧必须封闭严紧，保证不漏浆。然后浇筑帽石砼。（12）进行台背回填，回填材料采用图纸规定材料，台背回填应尽量两侧同时进行，同时回填应分层进行，保证压实质量。（13）测量放出八字墙大样，墙体采用浆砌法，分层砌筑，石料使用前必须浇水润湿，表面如有泥土、水锈应清洗干净。挂好纵横线同时挂好线坠，以便控制垂直度，必须根据施工测量准确定位，严格按照程序砌筑。以保证翼墙的质量及美观。1.6、浆砌片石防护1.6.1、材料要求石料应采用石质一致，颜色均匀，不易风化、无裂缝和其它缺陷的硬石，强度不低于设计要求，不得含有妨碍砂浆正常粘接的污泥、油渍和其它有害物质。片石厚度不应小于15cm，块石石料厚度20～30cm，镶面石的表面应大且平整，有棱角时应经过选择，用较大石料凿方正。水泥砂浆符合规范标准，砂料最大粒径不大于5mm，块石砌体及粗料石砌体用砂不大于2.5mm，和易性、流动性符合要求，稠度为4～7cm，水灰比不大于0.65，夏季不大于0.70。小石子砼应符合规范标准，粗骨料粒径不大于20mm，塌落度5～10cm。勾缝砂浆对于主体工程不低于MU10，附属工程不低于MU7.5，应较砌筑砂浆高出2.5MPa。1.6.2、施工要求（1）在砌筑前每一石块均用干净水冲洗，其垫层也应干净，并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。垂直缝的满浆系先将已砌好的石块侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块，或石块就位后灌入砂浆。当用小石子砼填满垂直缝时，应用扁钢捣实，所有砌缝应填满砂浆。（2）所有石料均应按层砌筑。当砌体相当长时，应分为几段。砌筑时相邻段高差不大于1.2m，段与段间骨架每隔10米设伸缩缝缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞，各段水平砌缝应一致。（3）先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。（4）如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺，砌在新砂浆上。（5）在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于2cm。如若不能按这样将外露缝勾好，应在砂浆未凝固前将砌缝扩深不小于2cm，为以后勾缝作准备。（6）勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况在7-14h内加强养生。1.7、路堤挡土墙本标段采用M10浆砌片石挡墙，M10砂浆勾缝，石料强度大于30mpa,基础为3：7灰土，每隔10-15米设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内、外、顶三边填塞沥青木板，塞入深度不小于20cm.泄水孔采用100PE管，间距2-3米，上下排泄空交错设置。墙背顶至泄水孔范围沿枪纵向铺设土工布，（1）浆砌片石挡土墙砌筑我们按“先砌角石、再砌面石、最后砌腹石”的顺序进行砌筑。角石选取比较方正、大小适宜的石块并稍加清凿，角石砌好后将线移挂到角石上，再砌面石，面石留一运送填腹石料的缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法，先远处，后近处。腹石与面在一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。（2）施工前先清除边坡、基底上的松动石块、碎屑、草木等杂物，砌筑时采用分层砌筑，分层高度70～120cm（约3～4层），分层与分层间的砌缝隙大致找平，层面砌成与斜面相垂直或成水平面，并按规定距离设置伸缩沉降缝。砌体在设缝处断开和取齐，缝两侧石料进行修凿。墙后按规定设防水层和反滤层，墙身留置泄水孔。（3）墙底最下一层砌筑时，将片石的大南朝下，而后上面石块利用其自然形状与下层石块相互交错的衔接在一起，做到犬牙交错、搭接紧密。砌时，每一块片石先铺砂浆，而后安放石块，经左右揉动几下，再用手锤轻击，将下面砂浆挤密实。在已砌好的片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆，瑞砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆刮起再用。分层内各层石块的砌缝尽可能错开，分层与分层间的砌缝要错开，且错开距离要大于8cm。